遮板技术交底.doc

遮板施工技术交底单单位工程名称：京沪高速铁路 工程项目工程部位接受班组工程数量进度要求一、编制依据二、工 程 概 况三、施工方案（一）施工总体工艺流程 遮板施工总体工艺流程参见下图。（二）施工方案1、预制场施工（1）功能分区厂区内按功能分区共分为原材堆放区、钢筋加工区、浇筑振捣区、脱模修整区、存板区五个功能分区。以流水化、标准化施工为根本原则，在各个遮板预制场根据施工进度需要及实际地形合理分配各个功能分区。原材堆放区主要用于钢筋原材堆放、预埋件等材料的堆放。钢筋加工区主要用于钢筋的下料、切割、冷弯，钢筋的绑扎及预埋件安装，钢筋成品的堆放等。浇筑振捣区主要用于钢筋成品的入模，模板的拼装、混凝土浇筑及振捣（振动平台）。脱模整修区主要用于遮板的养护、脱模、模板清理等。存板区主要用于各种遮板成品的分类堆放、成品的后期养护等。（2）预制场施工工艺流程预制场施工工艺流程参见下图。（3）预制场施工注意事项预制场选址：预制场须以交通方便、靠近施工主线、水电方便、便于布置各功能分区、地基基础较好、远离住宅区为原则进行选址。预制场平面图设计：在预制场施工前须根据施工进度要求及实际预制场实际地对各功能分区合理布置，绘制预制场平面布置图，指导施工。预制场平面图设计需注意水管、排水通道、电缆、废料堆放的布置。场地平整及地基处理：场地按平面图设计进行分区整平，部分地区做地基处理，整平后用压路机碾压压实。原材堆放区、混凝土运输通道、振动台位置等分区的地基基础处理应先铺填7080cm用砖渣，用压路机碾压密实，以满足受力要求。其他地区若地基松软需做地基处理，若地基较为坚实，可不做地基处理。场地硬化：地基平整压实后全部用C15混凝土分区硬化，在各个功能分区布置的空白处可设置绿化带。原材堆放区、混凝土运输通道、振动台位置等地区浇筑20cm厚混凝土，其他地区浇筑10cm厚混凝土。场地硬化完成后即可安排设备、材料模板等进场。场内附属设施设置：场地硬化完成后，需在钢筋加工区、浇筑振捣区、脱模修整区搭设顶棚，在场门口设置大门、值班室及办公室，在各个功能分区交界处设置绿化带，在施工区域设置安全文明施工标示牌，在场地的边角设置临时厕所等。原材堆放区：在螺纹钢堆放区，每2m设置一道37×50cm砖墙；在圆钢堆放区，每0.6m设置一道37×50cm砖墙。砖墙顶面及外侧须用砂浆粉刷抹平，在每条砖墙顶面砂浆里埋设两根等长的12钢筋以加强承载力。浇筑区振动台设置：振动台位置需用C40或以上标号混凝土浇筑基础，并预埋地脚螺栓。振动台由专业厂家设计制作，并到现场安装，调试合格后方可交付使用。预制场的验收：预制场施工完成后先请工区领导检查验收，验收合格后报监理验收，。验收合格方能进入遮板预制施工。2、遮板预制施工（1）施工工艺流程（2）钢筋加工与绑扎a、材料准备与试验进场钢筋必须有出厂质量证明书及复试报告，当运输、卸料、加工中有异常时要进行化学试验分析。钢筋进场后要按规范要求进行试验，当试验满足试验要求，并且得到监理工程师的认可后，方可进行钢筋的制作。b、钢筋加工必须按设计图纸加工钢筋。钢筋加工在钢筋加工区进行。钢筋加工前应洁净，遇有油渍、漆皮、铁锈等应清除干净。钢筋的调直、焊接、切断、成型宜用钢筋加工机械进行，质量检查合格后方可加工成品。预埋钢筋N1必须进行防锈处理，钢筋表面涂刷水泥浆防锈。钢筋加工技术要求参见下表。钢筋加工允许偏差和检验方法序 号名 称允许偏差（mm）检验方法L5000L50001受力钢筋全长±10±20尺 量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±3注：L为钢筋长度（mm）。c、钢筋绑扎在钢筋绑扎前必须查清钢筋的规格、数量、型号，按照图纸要求加工钢筋并按不同用途分别挂牌堆放。钢筋的绑扎必须在专用的绑扎模具上进行。钢筋的交叉点应用铁线绑扎结实，箍筋应保持竖直，其接头在遮板中沿纵向交叉布置，绑扎用的铁丝要向内弯，不得伸向保护层内。主筋的保护层厚度为30mm， 为了保证保护层厚度、确保主筋受力要求，采用与遮板同强度的混凝土垫块。按照构件侧面和底面每平方米4个设置，错开布设。钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法见下表。钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋排距±5尺量两端、中间各一处2同一排中受力钢筋间距基础、板、墙±20柱、梁±103分布钢筋间距±20尺量连续3处4箍筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±105弯起点位置（加工偏差±20 mm包括在内）30尺 量6钢筋保护层厚度cc35 mm105尺量两端、中间各2处25c35mm52c25mm31注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。预埋件安装遮板的预埋件有：无声屏障处180*240*10mm钢板，M16U型螺栓及螺母。有声屏障处430*430*10mm钢板，M24地脚螺栓及螺母，10钢筋网片。其中M16U型螺栓外露长度为50mm、M24地脚螺栓外露长度为100mm。预埋钢板及钢板外露部分必须进行多元合金共渗+封闭层的防锈处理。螺栓与钢筋焊接牢固，预埋钢板与螺栓之间进行点焊。预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1预留孔洞中心位置10尺量尺 寸+100尺量不少于2处2预埋件中心位置3尺量（3）模板制作及安装a、模板制作遮板模板由专业生产厂家加工的定型钢模板。模板加工好后先对模板结构尺寸及质量进行验收合格后方可投入使用。模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，应保证混凝土结构的形状、尺寸及预埋件的位置准确。模板的尺寸要求准确，模板平面要平直，焊缝要平顺。模板制成后,不同部位应整体编号。模板制成后，应平整存放或立放，不得重叠堆放，不得有变形。新制模板在交付使用前应以每套钢模作为一个验收批，由专职质检员和施工负责人共同验收。要保证模型拆卸组装方便。b、模型安装前的检查准备工作模型安装前,应检查模型板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，并清除模板上的灰碴和杂物；模板焊缝处是否有脱焊，如有均应及时补焊、整修合格。模板与混凝土接触面上应涂脱模剂，脱模剂采用专用脱模剂。涂刷脱模剂时应注意用量少而均匀，做到不漏涂且模板板面不积聚。将各块模板间的拼缝处贴好双面胶，以防漏浆。c、模型安装待钢筋绑扎完毕，经监理检查认可后，即可进行模板安装作业。将钢筋成品放入模板中，检查钢筋成品是否与模板型号对应，若不对应应及时更换。钢筋成品入模并定位后，即可关闭边模，拧紧各模板间的连接螺丝或卡扣，以防漏浆。模板安装技术要求参见下表。模板安装允许偏差和检验方法序 号项 目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置基 础15尺量每边不少于2处梁、柱、板、墙、拱52表面平整度52 m靠尺和塞尺不少于3处3高程基 础±20测 量梁、柱、板、墙、拱±54模板的侧向弯曲柱h/1000拉线尺量梁、板、墙l/15005梁、柱、板、墙、拱两模板内侧宽度+105尺量不少于3处6梁底模拱度52拉线尺量7相邻两板表面高低差2尺 量注： h为柱高。 l为梁、板跨度。d、混凝土灌筑在进行混凝土灌筑之前，对混凝土搅拌机、发电机、振动棒、振动台等设备进行全面检查，保证设备状态完好。浇筑前应认真检查各螺丝或卡扣牢固，模板支撑合理、齐全、坚实，检查预埋的位置，保证底板清洁无杂物。作好砂、石、水泥、减水剂等原材料储备，严格按试验室提供的施工配合比施工（遮板混凝土标号为C40，塌落度为1418cm。定期检查搅拌机的计量系统，保证称量准确，水、水泥、外加剂精度不超过±1%，粗、细骨料的用量准确到±2%。混凝土施工前用叉车将安装完成的模板放到振动台上并将模板与振动台锁紧，以保证混凝土与振动台一起振动。混凝土的运输采用砼罐车，运输至遮板预制场后，将混凝土倾倒入模板中，每次倒入混凝土量不得超过所需混凝土量的1/2。混凝土的振捣采用以振动台为主，插入式振动棒为辅的振捣方式。振动台振捣施工时，应严格控制振捣时间，不得过振或漏振。震动棒振捣施工时其移动距离不得大于30cm，且插入下层混凝土内的深度宜为10cm，捣固时，振动棒要快插慢提，以排除混凝土中的空气，减少混凝土表面的气泡，每一振点的振捣延续时间为20s30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈浮浆为度。在灌筑混凝土时，混凝土的坍落度不得过大，保证塌落度在1418cm间。灌筑混凝土的时间间隔不得超过混凝土的初凝时间，否则应直接废弃。遮板外露部分混凝土在浇筑完成后将其顶面用抹刀抹平，待混凝土缩水后就进行第二次赶光、抹面，待混凝土初凝后即进行拉毛处理。e、混凝土的养护当遮板混凝土灌筑完成后，采用叉车将其运输到指定位置摆放整齐，准备进行下道工序。采用一布一膜覆盖其顶面，并洒水养护，并保证自然养护在7天以上，避免由于养护不及时、不到位而导制遮板表面出现裂纹。f、拆模遮板砼强度达到设计强度的50%后开始拆除侧模以便周转利用，待砼强度达到75%拆除底模，用叉车将遮板转运至遮板存放区进行摆放整齐，同时，继续对成品砼进行自然养护。直到砼强度达到100%后，方可调运出场。拆模后及时对遮板混凝土表面的气泡、麻面等施工缺陷进行修补、凿除，保证遮板的平直、光滑、色泽一致、外形美观。外观缺陷严重的需报监理处理，不得私自处理。拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。模板拆下后，要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。结构外形尺寸允许偏差和检验方法序 号项 目允许偏差检 验 方 法1轴线位置基础20 mm每边尺量不少于2处梁、柱、板、墙10 mm2表面平整度8 mm2 m靠尺、塞尺测量不少于3处3高程基础±30 mm测量不少于2处梁、柱、板、墙±10 mm4垂直度1/1000 吊线尺量5截面尺寸20，0 mm尺量不少于3处6梁、桁架的拱度5，2 mm拉线尺量7预留孔洞中心位置15mm尺 量尺寸10，0 mm8预埋件中心位置5 mm尺 量3、遮板的运输及安装（1）遮板的运输遮板运输前应由遮板安装施工队伍下达施工任务单，根据任务单运输各种型号的遮板成品至指定位置并沿桥下堆放。遮板从遮板场到安装施工地点使用农用车利用现有便道进行运输，运输过程中为避免遮板之间摩擦造成破坏，每车运输的数量根据实际情况把握，单层放置，进行数量控制；遮板间使用土工布或棉絮等缓冲材料填塞，运输车四周挡板拆除。遮板在遮板场用3t的叉车装车，人员配合叉车摆放对齐位置，运至施工现场后，用叉车沿箱梁翼缘地面投影线临时摆放于桥下，遮板摆放时不能阻碍交通，对于无法对应位置摆放的遮板集中一处放置，吊到桥面上运输到位进行安装。遮板摆放时必须下垫枕木，以免污染。（2）遮板的安装遮板安装使用自制的悬臂吊吊装，悬臂吊顺桥向上口宽1.8米，下口2.8米，高3.3米，横桥向1.2米，挂电葫芦的为20工字钢，1吨电葫芦起吊。自制悬臂吊如下图所示：a、测量放样遮板安装前，首先由测量人员对桥面进行一次全面标高复测，每隔5米一个断面进行测量。将实测结果与桥面设计标高进行对比，大于设计桥面20mm的要对桥面局部地方进行凿除处理。同时，测量人员放出遮板的内边线，每隔5米一个点，并用红油漆做好标记。b、遮板安装为了控制遮板的高度，在桥面遮板的预埋钢筋上每隔5米焊接一根防护向8钢筋，测量人员将遮板标高测放在钢筋上，安装时工人带上线来控制遮板的高程。工人用墨斗将测量人员测设的遮板的边线弹出来作为遮板安装的控制边线。起吊时先将门吊移至遮板安装对应位置，靠竖墙B侧的两条腿通过两根16的钢筋和对拉螺栓连接在门吊上部横梁及竖墙B预埋钢筋上。靠线路侧的两条腿，通过悬臂吊上部横梁下悬挂两根9米长16工字钢，在工字钢肋板开椭圆形空洞，通过遮板泄水孔处叉一根45#高强钢棍穿过16工字钢，对拉螺栓紧固在工字钢上即可将悬臂吊固定于桥面上，保证遮板起吊不会发生悬臂吊倾斜现象。为保证遮板安装平顺性，要在遮板安装的位置使用M10砂浆找平桥面。遮板安装定位后先垫实直角处再焊接钢筋，将遮板预埋钢筋和梁体竖墙A预埋N1钢筋牢固焊接后进行下一块安装。为使焊接后吊钩松开后遮板不产生隙动，用3根30CM长12钢筋斜焊在预埋N1钢筋上根部和相邻竖墙A预埋N1钢筋外侧根部。安装好的遮板顶部高程和梁体竖墙A混凝土顶面高程一致，安装时注意控制好遮板顶面高程。两块遮板之间用4mm厚的三合板作为伸缩缝，等两块遮板安装好后，取出三合板，再用砂浆将伸缩缝填满。四、常见质量缺陷控制及处理方法（一）蜂窝1、 表现形式2、原因分析 (1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；(3)下料不当或下料过高，造成混凝土离析，(4)混凝土浇筑未分层，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(5)模板缝隙未堵严，漏浆；3、防治措施(1)认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查配料是否准确，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；(2) 浇筑混凝土应分层下料，分层振捣，防止漏振；(3) 模板缝应堵塞严密，浇筑中，应随时检查模板支撑情况以防止漏浆；(4) 小蜂窝：洗刷干净后，用12或12.5水泥砂浆掺专用胶抹平压实；(5) )较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，冲洗干净后，刷涂界面剂，立模板用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可预埋压浆管、排气管，表面抹掺用专用胶的砂浆或混凝土封闭后，压水泥浆进行处理。（二）麻面1、 表现形式混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。2、原因分析(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。(3)摸板拼缝不严，局部漏浆；(4)模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土与模板表面粘结造成麻面；(5)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；3、防治措施(1)模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；(2)浇筑混凝土前，模板缝隙，应用不干胶、腻子等堵严；(3)浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润；(4)模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；(5)混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；(6)表面作装饰的，可不处理，表面无装饰的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比的砂浆掺用专用胶后，将麻面抹平压光。（三）孔洞1、表现形式混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。2、原因分析(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。3、防治措施(1)在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，在模板内充满混凝土，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇筑门，严防漏振；(2)砂石中混有的粘土块、模板工具等杂物若掉入混疑土内，应及时清除干净；(3)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，刷涂界面剂后，用高强度细石混凝土仔细浇筑、捣实。 （四）露筋1、表现形式混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。2、原因分析(1)浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块移位、垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板形成外露；(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；(3)混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆；(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或施工人员踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；3、防治措施 (1)浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，在配合比合格的前提下，保证混凝土有良好的和易性；(2) 模板应充分湿润并认真堵好缝隙；(3) 混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直整正；保护层混凝土要振捣密实；(4) 正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角；(5)表面漏筋，刷洗净后，在表面抹12或12.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；(6)漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，刷涂界面胶后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。（五）缝隙、夹层1、表现形式混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。2、原因分析(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、表面水泥薄膜和松动石子未清除，未除去软弱混凝土层并充分湿润就浇筑混凝土；(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；(3)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。3、防治措施(1)认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；(2)接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并冲洗干净；(3)混凝土浇筑高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇筑前应先浇50100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并保证接缝处混凝土振捣密实；(4)缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用掺用专用胶的1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；(5)缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后，刷涂界面剂，立模板灌细石混凝土或将表面用掺用专用胶的砂浆封闭后进行压浆处理。（六） 缺棱掉角1、表现形式结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷2、原因分析(1)模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；(2)低温施工过早拆除侧面非承重模板；(3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；3、防治措施 (1)模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2Nmm2以上强度；(2)拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋、木板等保护好，以免碰损；(3)缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗干净充分湿润后，视破损程度用掺用专用胶的12或12.5水泥砂浆抹补齐整，或刷涂界面剂后支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。（七）表面不平整1、表现形式2、原因分析(1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍拍，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；(2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇筑混凝土早期养护时发生不均匀下沉；3、防治措施(1)严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；(2)模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支承在坚实地基上，有足够的支承面积，防止浸水，以保证不发生下沉。五、安全及文明施工注意事项1、 加强安全管理，树立安全第一、预防为主的指导思想；2、 施工现场设置醒目的安全警示标志、安全标语，作业场所有安全操作规章制度，现场的施工用电设施安装规范、安全、可靠，建设安全文明标准工地；3、 所有进入施工区域内的人员必须佩带安全帽，穿防滑鞋，各作业点设置安全监督，查隐患，堵漏洞；4、 各种机械设备由专人操作，需持证上岗，需熟记各专业设备的操作规程，不得违规操作，是被需定期维护，以防止漏电、漏水、漏油。5、 晚上作业时，安装足够的照明灯具；作业人员谨慎操作，严禁扎破电缆线胶皮，严禁乱接电源。6、 施工现场要求各类工具、材料按类整齐摆放，要求整洁，无垃圾、无烟头等杂物。7、 每项作业完工后，及时清理施工场地，周转材料及时返库，做到“工完、料净、场地清”。工程完工后，工程队伍文明撤离。主要附件1、设计图纸3、张拉控制表2、施工草图4、签到表施工负责人工程技术负责人安 全 员质量监督检查员交 底 人交 底 时 间工 段 长 签 知班组签知签 到 表序号姓名职务时间12345678910111213141516171819