铁路桥梁盆式橡胶支座.doc

ICS 93.040S 13 TB中华人民共和国铁道行业标准 TB/T 23312004代替 TB/T 23311992铁路桥梁盆式橡胶支座Pot bearings for railway bridge2004-10-23发布 2005-01-15实施中华人民共和国铁道部 发布TB/T 23312004目 次前 言1 范 围12 规范性引用文件13 规格、分类、型号及结构形式14 技术要求35 试验方法76 检验规则77 标志、包装、贮存和运输9附录A（规范性附录） 盆式橡胶支座用SF-I三层复合板10附录B（规范性附录） 聚四氟乙烯板摩擦系数试验方法12附录C（规范性附录） 盆式橡胶支座成品支座竖向承载力试验方法14附录D（规范性附录） 盆式橡胶支座成品支座摩擦系数试验方法15附录E（规范性附录） 盆式橡胶支座成品支座压转试验方法16附录F（资料性附录） 盆式橡胶支座用填充聚四氟乙烯板17ITB/T 23312004前 言 本标准代替TB/T 23311992铁路桥梁盆式橡胶支座。 本标准与TB/T 23311992铁路桥梁盆式橡胶支座相比，主要变化如下： 支座设计竖向转动角度由原40增大到不小于0.02rad； 支座用料中提高了聚四氟乙烯板的材质性能要求； 将原标准钢制紧箍圈改为黄铜紧箍圈，增加了相应的材质性能要求； 支座侧向导槽滑板用料增加了SF-I三层复合板； 聚四氟乙烯板储硅脂槽的排列尺寸做了修订； 增加了支座用材料及成品性能检验的要求，分别对原材料进厂检验、出厂检验和型式检验的项目及检验频次作了详细规定； 增加了对盆式橡胶支座表面的涂装要求； 增加聚四氟乙烯板摩擦系数，成品支座竖向承载力、成品支座摩擦系数、成品支座压转试验、盆式橡胶支座用SF-I三层复合板和盆式橡胶支座用填充聚四氟乙烯板共六个附录。 本标准的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E为规范性附录，附录F为资料性附录。 本标准由铁道部经济规划研究院提出并归口。 本标准起草单位：铁道科学研究院铁道建筑研究所、铁道专业设计院。 本标准主要起草人：庄军生、张士臣、臧晓秋、王振华、盛黎明、刘春彦。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： TB/T 23311992。TB/T 23312004铁路桥梁盆式橡胶支座1 范 围 本标准规定了铁路桥梁盆式橡胶支座的规格、分类、型号及结构形式、技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、贮存和运输。 本标准适用于支座承载力为1500kN50000kN的铁路桥梁盆式橡胶支座，也适用于其他桥梁及结构工程的盆式橡胶支座。2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 528 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定 GB/T 699 优质碳素结构钢 GB/T 700 碳素结构钢 GB/T 1033 塑料密度和相对密度试验方法 GB/T 1040 塑料拉伸性能试验方法 GB/T 1682 硫化橡胶低温脆性的测定单试样法 GB/T 1084 一般公差 未标注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 2040 铜及铜合金板材 GB/T 3280 不锈钢冷轧钢板 GB/T 3398 塑料球压痕硬度试验方法 GB/T 3512 硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化或耐热试验 GB/T 6031 硫化橡胶或热塑性橡胶硬度的测定（10100IRHD） GB/T 7233 铸钢件超声波探伤及质量评级方法 GB/T 7759 硫化橡胶或热塑性橡胶在常温、高温和低温下压缩永久变形的测定 GB/T 7762 硫化橡胶耐臭氧老化试验静态拉伸试验方法 GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件 GJB 3026 聚四氟乙烯大型板材规范 HG/T 2198 硫化橡胶物理试验方法的一般要求 HG/T 2502 5201硅脂 JB/T 5943 工程机械焊接件通用技术条件 TB/T 15272004 铁路钢桥保护涂装3 规格、分类、型号及结构形式3.1 规 格13.1.1 支座竖向承载力，单位为千牛（kN），系列分为25级：1500、2000、2500、3000、4000、5000、6000、7 000、8 000、9 000、10 000、12 500、15 000、17 500、20 000、22 500、25 000、27 500、30 000、32 500、35 000、TB/T 2331200437 500、40 000、45 000和50 000。3.1.2 多向和纵向活动支座顺桥向位移，单位为毫米（mm），分为5级：±50、±100、±150、±200和±250。3.1.3 多向和横向活动支座横桥向位移，单位为毫米（mm），分为4级：±10、±20、±30和±40。 当有特殊要求时，设计位移可根据需要调整。3.2 分 类 支座按其使用性能分为： a) 多向活动支座：具有竖向转动和多向位移性能，代号DX； b) 单向活动支座：具有竖向转动及沿桥梁纵向或横向位移性能，代号ZX或HX； c) 固定支座：具有竖向转动性能，代号GD； d) 抗震型固定支座：具有竖向转动性能，能承受较大水平力，代号GDZ。3.3 型 号 支座型号表示方法如下：示例：TPZ20000DX-e100，表示设计竖向承载力20 000kN、多向活动支座、主位移方向设计位移为±100mm的多向活动铁路桥梁盆式橡胶支座。1上支座板；2聚四氟乙烯板；3黄铜紧箍圈；4中间钢衬板；5橡胶承压板；6橡胶密封圈；7下支座板；8锚栓；9高阻尼橡胶减震条。2图1 支座结构TB/T 233120043.4 结构形式 多向及单向活动支座由上支座板（含不锈钢板）、聚四氟乙烯板、黄铜紧箍圈、中间钢衬板、橡胶承压板、橡胶密封圈、下支座板、防尘罩和锚栓组成。 固定支座由上支座板、黄铜紧箍圈、橡胶承压板、橡胶密封圈、下支座板和锚栓组成。 多向活动支座、单向活动支座、固定支座、抗震型固定支座结构见图1。4 技术要求4.1 支座应按设计图纸和技术条件生产。4.2 支座性能4.2.1 适用温度范围 a) 常温型支座：适用于2560； b) 耐寒型支座：适用于4060。4.2.2 固定支座、横向活动支座顺桥向及纵向活动支座横桥向所承受的水平力不小于支座竖向承载力的10%，抗震型固定支座所承受的水平力不小于支座竖向承载力的20%。4.2.3 支座设计竖向转动角度不小于0.02rad。4.2.4 活动支座摩擦系数 常温型0.030 耐寒型0.0504.3 支座用料的物理机械性能4.3.1 胶料 常温型支座橡胶承压板和橡胶密封圈采用氯丁橡胶；耐寒型支座橡胶承压板采用天然橡胶或三元乙丙橡胶，橡胶密封圈采用三元乙丙橡胶。不应使用再生胶。胶料的物理机械性能见表1。表1 胶料的物理机械性能项 目试验标准橡胶承压板橡胶密封圈氯丁橡胶天然橡胶三元乙丙橡胶氯丁橡胶三元乙丙橡胶硬度IRHDGB/T 603160±560±560±550±550±5拉伸强度MPaGB/T 52817.517.515.214.512.0扯断伸长率%GB/T 528400400350400350脆性温度GB/T 16824055604060恒定压缩永久变形(70×24h)%GB/T 77592530252525耐臭氧老化(30%伸长，40×96h)GB/T 77621×10-4%0.25×10-4%1×10-4%1×10-4%1×10-4%无龟裂无龟裂无龟裂无龟裂无龟裂热空气老化试验条件×hGB/T 3512100×7070×168100×70100×70100×70拉伸强度降低率%1515151515扯断伸长率降低率%4020404040硬度变化IRHD+10±10+10+103+10TB/T 233120044.3.2 聚四氟乙烯板 盆式橡胶支座用聚四氟乙烯板材应用新鲜纯料模压而成，不应使用车削板，不应使用再生料、回头料模压加工的板材。聚四氟乙烯原料的平均粒径不应大于50m，模压成型压力应根据聚四氟乙烯原材料的种类确定，一般情况下不宜小于25MPa。 聚四氟乙烯模压板的物理机械性能见表2表2 聚四氟乙烯板的物理机械性能项 目试 验 标 准性 能 要 求密度pGB/T 10332.14g/cm32.20g/cm3拉伸强度GB/T 104030MPa扯断伸长率pGB/T 1040300%球压痕硬度H132/60GB/T 339823MPa33Mpa 注：球压痕硬度中H132/60为荷载132N、持荷60s。 聚四氟乙烯板在5201硅脂润滑条件下与不锈钢板摩擦时，在平均应力为30MPa时的初始静摩擦系数不应大于0.012，试验温度为23±5。4.3.3 硅脂 聚四聚乙烯板应采用5201-2硅脂润滑，其理化性能指标应符合HG/T 2502的有关规定。4.3.4 钢件4.3.4.1 上支座板、下支座板、中间钢衬板等若采用钢板时，钢板技术要求应符合GB/T 699或GB/T 700的有关规定。4.3.4.2 上支座板、下支座板、中间钢板若采用铸钢件时，其化学成分、热处理后的机械性能和冲击韧性等均应符合GB/T 11352有关规定。4.3.4.3 多向和单向活动支座不锈钢板及单向活动支座的侧向滑条采用1Cr18Ni9Ti或0Cr19Ni13Mo3、0Cr17Ni12Mo2牌号精轧不锈钢板，其化学成分及力学性能应符合GB/T 3280的有关规定。钢板表面应符合No.4级的加工要求，表面硬度应为HV150HV200。 沿海桥和跨海桥支座用不锈钢板优选0Cr19Ni13Mo3或0Cr17Ni12Mo2牌号钢板。 不锈钢板长度不大于1 500mm时，板厚采用2 mm；不锈钢板长度大于1 500mm时，板厚采用3 mm。4.3.5 黄铜 支座用黄铜紧箍圈应采用H62牌号黄铜，其机械性能及化学成分指标应满足GB/T 2040的要求。 黄铜紧箍圈的截面尺寸及数量应符合表3规定。表3 黄铜紧箍圈的截面尺寸及数量表承压橡胶直径Dmm黄铜紧箍圈最小截面尺寸mm黄铜紧箍圈数量转角0.025rad转角0.025radD3306×1.523330D71510×1.523D71510×1.533 黄铜紧箍圈应由多个开口圆环组成，并按钢盆的内径成型，铜环按45°角切口，切口两端之间的最大间隙不应大于0.5mm，各铜环的切口部位在组装时应沿钢盆周边均匀布置。44.3.8 侧向导槽的滑板TB/T 23312004 单向活动支座用侧向导槽的滑板应采用SF-I三层复合板或聚四氟乙烯板。SF-1三层复合板的构造、物理机械性能及检验方法见附录A。4.4 尺寸与偏差4.4.1 橡胶承压板的直径与厚度偏差应符合表4的规定。表4 橡胶承压板直径与厚度偏差 单位为毫米橡胶板和密封圈直径直径的容许偏差厚度的容许偏差500+0.5 0±1.05001000+1.0 0±1.51000+1.5 0±2.04.4.2 聚四氟乙烯板的最小厚度为7mm。其背面需经表面活化处理后，镶嵌并粘结在基层钢板中，嵌入基层钢板中的厚度不应小于板厚的1/2，外露厚度尺寸偏差应满足表5规定。表5 聚四氟乙烯板外露厚度尺寸偏差 单位为毫米直径或对角线外露厚度H的容许偏差600+0.5 06001200+0.6 01200+0.7 0 聚四氟乙烯板的滑动面上应设有存放5201-2硅脂的储硅脂槽。储硅脂槽应采用热压成型，不应用机械加工方法制成。储硅脂槽的平面布置和尺寸见图2。图2 储硅脂槽平面尺寸及布置4.4.3 不锈钢板与基层钢板采用氩弧焊周边连续焊接，焊接后滑动表面的平面度最大偏差不得超过聚四氟乙烯板最大尺寸的0.03%。4.4.4 支座钢件机加工的公差配合应符合设计规定。未标注公差的部件，其公差按GB/T 1804的m级取值。54.5 支座用料的外观质量TB/T 233120044.5.1 橡胶承压板和橡胶密封圈的外观应符合表6的要求，且不允许有三项以上表6规定的缺陷同时存在。表6 橡胶承压板和橡胶密封圈的外观质量缺 陷 名 称质 量 标 准气泡面积小于100mm2，深度小于2mm，不多于3处凹凸不平面积小于100mm2，深度小于2mm，不多于3处明疤面积小于100mm2，深度小于2mm，不多于3处压偏橡胶承压板直径或橡胶密封圈外径的0.2%裂纹不允许4.5.2 聚四氟乙烯板的外观质量应符合GJB 3026的有关规定。4.5.3 支座钢件4.5.3.1 各焊接件应牢固，焊接技术要求应符合JB/T 5943的要求。4.5.3.2 铸钢件应符合下列要求： a) 铸钢件加工后的表面缺陷应符合表7的规定。铸钢件经机械加工后的表面缺陷若超过表7规定但不超过表8规定，且不影响铸钢件使用寿命和使用性能时，允许修补。表7 铸钢件加工的表面缺陷 缺陷状况铸钢件部位气孔、缩孔、砂眼、清孔缺陷大小mm缺陷深度缺陷个数缺陷间距mm下支座板盆环和盆环外径以内底板、中间钢衬板2不大于所在部位厚度的1/10在50mm圆内不多于1个50下支座板盆环外径以外底板、上支座板3表8 铸钢件缺陷修补缺陷状况铸钢件部位气孔、缩孔、砂眼、渣孔裂 纹缺陷总表面积占所在表面总面积%深 度整件上缺陷处数裂纹长度与所在面沿裂纹方向长度之比深 度整件上裂缝个数个上支座板、下支座板、盆环外径以外底板2不大于所在板厚1/331/3不大于所在板厚1/21下支座板盆环1不大于盆环厚的1/151不允许下支座板盆环外径以内底板2不大于底板厚的1/31不允许 b) 铸钢件焊补前，应将缺陷处清铲至呈现良好金属为止，并将距坡口边沿30mm范围内及坡口表面清理干净。焊后应修磨至符合铸件表面质量要求，且不应有未焊透、裂纹、夹渣、气孔等缺陷。下支座板盆环和底板焊补后，焊补区应进行退火或回火处理。 c) 铸钢件需逐件按GB/T 7233进行超声波探伤，要求达到1级铸钢要求，内部不允许有裂纹。4.6 支座的防锈与防尘4.6.1 支座的钢件部分表面（除不锈钢板表面外）应按TB/T 15272004第六套涂装防护体系进行防护。4.6.2 支座用螺栓应采用发蓝或镀锌等方法进行防护。64.6.3 支座应设置可靠的便于拆装的防尘构造。TB/T 233120044.7 支座组装4.7.1 凡待装的零件，应有质量检验部门的合格标记，外协件应有合格证书。4.7.2 钢盆中的承压橡胶板应用木槌轻轻敲入，应使承压橡胶板与下支座钢盆盆底密贴，并用锤击法检查，不应在钢盆内夹有空气间层。安装承压橡胶板之前，盆腔内清除干净后均匀涂抹一层5201-2硅脂进行润滑。4.7.3 支座相对滑动面（不锈钢表面与聚四氟乙烯表面）应用丙酮或酒精仔细擦净，不应夹有灰尘和杂质。然后检查聚四氟乙烯板储硅脂槽的排列方向，并在其内涂满5201-2硅脂，中间不应夹有气泡。4.7.4 支座组装后的整体高度偏差： 支座竖向承载力小于20000kN时，偏差不应大于±2mm； 支座竖向承载力大于等于20000kN时，偏差不应大于±3mm。5 试验方法5.1 支座用橡胶物理机械性能各项指标的测定应按表1规定的试验标准进行。5.2 聚四氟乙烯板的物理机械性能各项指标的测定应按表2规定的试验标准进行。 聚四氟乙烯板的摩擦系数按附录B测定。实测聚四氟乙烯板的摩擦系数应满足4.3.2的规定。5.3 润滑用5201-2硅脂物理性能试验按HG/T 2502进行。5.4 成品支座试验5.4.1 试验项目 成品支座应进行竖向承载力、摩擦系数和压转试验。成品支座试验应在制造厂或专门试验机构中进行。5.4.2 试样支座竖向承载力及支座摩擦系数测定试验一般应用实体支座。受试验设备能力限制时，经与用户协商，可选用有代表性的小吨位支座进行试验。5.4.3 试验方法5.4.3.1 成品支座竖向承载力按附录C测定。5.4.3.2 成品支座的摩擦系数按附录D测定，实测支座摩擦系数应满足4.2.4的规定。5.4.3.3 成品支座压转试验按附录E进行。6 检验规则6.1 检验分类 盆式橡胶支座的检验分原材料检验、出厂检验和型式检验三类。6.1.1 原材料检验为支座加工用原材料及外协加工件进厂时所进行的验收检验。6.1.2 出厂检验为生产厂在每批产品交货前必须进行的检验。6.1.3 型式检验应由有相应资质的质量检测机构进行。在下列情况之一时，应进行型式检验： a) 新产品或老产品转厂出产的试制定型鉴定； b) 正式生产后，如结构、材料工艺有重大改进，可能影响产品性能时； c) 正常生产时，定期每两年进行一次检验； d) 产品停产两年后，恢复生产时； e) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； f) 国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。6.2 检验项目及检验频次76.2.1 盆式橡胶支座原材料检验项目、检验依据和检验频次应符合表9的规定。TB/T 23312004表9 盆式橡胶支座原材料检验检验类型检验项目检验内容检验依据检 验 频 次原材料检验橡胶a物理机械性能4.3.1每批原料一次聚四氟乙烯板物理机械性能摩擦性能4.3.24.3.2每批原料(不大于200kg)一次每批原料(不大于200kg)一次不锈钢板机械性能表面粗糙度4.3.4.3每批钢板黄铜机械性能化学成分4.3.5每批黄铜钢板机械性能4.3.4.1每批钢板硅脂物理机械性能4.3.3每批(50kg)铸钢件裂纹及缺陷4.5.3.2每件机械性能4.3.4.2每炉 a 支座用橡胶的物理机械性能应每批胶料进行标准试片性能检验，其中热空气老化性能每月不少于一次，脆性温度试验每季度不少于一次，耐臭氧老化试验每年一次。6.2.2 盆式橡胶支座出厂检验和型式检验项目、检验依据和检验频次应符合表10的规定。表10 盆式橡胶支座出厂检验和型式检验检 验 类 型检 验 项 目检 验 依 据检 验 频 次出厂检验各部件尺寸按设计图每个支座上支座板不锈钢板的平面度4.4.3橡胶承压板的直径和厚度公差4.4.1聚四氟乙烯板储脂槽尺寸及排列方向4.4.2聚四氟乙烯板凸出衬板的外露厚度尺寸偏差4.4.2不锈钢板与基层钢板的焊接与密贴程度加工过程中检验组装后支座的高度偏差4.7.4腐蚀防护按TB/T 1527型式检验支座原材料及部件所有进厂检验项目6.2.1按6.1.3的要求成品支座承压橡胶板性能解剖试验6.2.3成品支座聚四氟乙烯板性能解剖试验6.2.4成品支座竖向承载力试验5.4.3.1成品支座摩擦系数试验5.4.3.2成品支座压转试验5.4.3.3所有出厂检验的项目见上面6.2.3 成品支座承压橡胶板的解剖试验应在型式检验时或用户提出要求时进行。试验时在一批支座中任取一块橡胶板，解剖胶料磨成标准试片，测定其拉伸强度和扯断伸长率。与4.3.1表1相比，其拉伸强度下降不应大于20%，扯断伸长率下降不应大于35%。86.2.4 成品支座聚四氟乙烯板的解剖试验应在型式检验时或用户提出要求时进行。在一批支座中任取一块聚四氟乙烯板，进行密度、球压痕硬度及摩擦系数测定，检验结果应满足4.3.2的要求。TB/T 233120046.3 检验结果的判定6.3.1 在进厂检验中发现的不合格原材料及部件不应使用。 对成品支座检验项目不合格者，应进行修补或更换部件，直至全部检验项目均符合要求时，方可出厂。6.3.2 型式检验采用随机抽样检验方式进行，抽样对象为经生产厂家质检部门经过原材料检验和出厂检验合格者，且在本评定周期内生产的产品。抽样数量为两件，抽样检验结果不合格者，判定本次型式检验不合格。7 标志、包装、贮存和运输7.1 每个支座应有永久性标志，其内容应包括：产品名称、规格型号、主要技术指标（竖向承载力、位移量、转角）、生产厂名、出厂编号和生产日期。7.2 每个支座均应用木箱或铁皮箱包装，包装应牢固和可靠。包装箱外应注明产品名称、规格、体积和质量；箱内附有产品合格证、质量检验单、使用说明书及装箱单。上述文件须装入塑料袋并封口。7.3 支座说明书应包括支座结构外型尺寸及简图、支座安装注意事项、支座相接部位混凝土等级要求以及支座安装养护细则等内容。7.4 支座在贮存、运输中，应避免阳光直接照晒、雨雪浸淋，并保持清洁。不应与酸、碱、油类、有机溶剂等影响支座质量的物质相接触，并距离热源1m以上。7.5 支座在运输、贮存和安装过程中，不应任意拆卸。9TB/T 23312004附 录 A（规范性附录）盆式橡胶支座用SF-I三层复合板A.1 定 义 SF-I三层复合板由青铜基层青铜粉一改性聚四氟乙烯三层复合烧结而成。A.2 技术要求A.2.1 外观质量 SF-I三层复合板表面应无明显脱层、起泡、剥落、机械夹杂等缺陷。A.2.2 材料公称尺寸及偏差 基层基铜板厚度为2.1mm±0.15mm，中间层烧结青铜粉厚度为0.25+0.15 0mm，面层由20%铅和80%聚四氟乙烯（体积比）组成的改性聚四氟乙烯烧结而成，厚度为0.01+0.02 0mm。SF-I复合板总厚度为2.4+0.1 0 mm。A.2.3 压缩变形 在280MPa压力之下的压缩永久变形量小于等于0.03mm。A.2.4 层间结合 按规定方法反复弯曲5次，不允许有脱层、剥离，表层的改性聚四氟乙烯不断裂。A.3 试验方法A.3.1 压缩变形试验方法 压缩变形试样从成品中取样，试样尺寸为15mm×15mm×2.4mm。在试样正中部位用一级千分尺测量厚度3次，取其算术平均值作为初始厚度值。加载至280MPa，停留10s，然后卸载，30min后在同样部位再测量3次厚度，取其算术平均值作为变形后的厚度值，前后两次厚度之差为压缩永久变形量。A.3.2 层间结合试验方法 本试验通过多次弯曲来检验SF-I三层复合板层与层之间的结合牢度。A.3.2.1 试样尺寸：120mm×20mm×2.4mm。A.3.2.2 检验装置：用台虎钳垫两块有R5圆角的专用夹具，如图A.1所示。10图A.1 SF-I三层复合板层间结合试验装置TB/T 23312004A.3.2.3 操作步骤 a) 按图A.1安装试样，并将试样夹紧。 b) 试样首先朝改性聚四氟乙烯面方向按60°弯曲，然后再朝铜背方向弯曲，反复5次。 c) 每反复弯曲一次，仔细观察试样是否有脱层、剥落、开裂等现象。 d) 如在中途出现较严重的破坏，试验终止。11TB/T 23312004附 录 B（规范性附录）聚四氟乙烯板摩擦系数试验方法B.1 定 义 试件初次开始滑动时的摩擦系数为初始静摩擦系数。B.2 试 样 聚四氟乙烯板摩擦系数试验用试件的形状及尺寸如图B.1所示。单位为毫米图B.1 聚四氟乙烯板摩擦系数试验试样B.3 试验方法 摩擦试验采用双剪试验方法，试验装置如图B.2所示。 试验时将聚四氟乙烯板表面的储硅脂槽内涂满5201-2硅脂。摩擦试验的对摩件采用不锈钢板，其表面粗糙度Ra值为1m。摩擦试验的试验条件如表B.1所示。表B.1 摩擦试验条件试件正应力30MPa试验温度常温23±5低温35±5预压时间1h滑动距离10mm滑动速度约0.4mm/s 注：一般情况下只做常温试验，在有低温要求时才进行低温摩擦试验。试件应在试验温度下放置8h以上。12TB/T 23312004 试件数量为3组，由3组初始静摩擦系数的平均值作为该批聚四氟乙烯板的摩擦系数，其数值应满足4.3.2的要求。1试件；2水平加载装置；3试验机。图B.2 摩擦试验装置示意B.4 试验报告 试验结束后应提出试验报告。试验报告应包括以下内容： a) 试件概况描述：试验荷载、试验温度、加载速度等； b) 试验装置简图及所用设备名称及性能简述； c) 描述试验过程概况，重点记录试验过程中出现的异常现象； d) 计算摩擦系数，并评定试验结果； e) 试验照片。13TB/T 23312004附 录 C（规范性附录）盆式橡胶支座成品支座竖向承载力试验方法C.1 试 样 成品支座竖向承载力试验应采用实体支座进行。受试验设备能力限制时，经与用户协商，可选用有代表性的小型支座进行试验。C.2 试验方法 支座竖向承载力试验应测定垂直荷载作用下，荷载一支座竖向压缩变形曲线和荷载盆环径向变形曲线。检验荷载为支座竖向设计承载力的1.5倍。在试验支座四周对称放置4个百分表测定竖向压缩变形，用4个千分表测定盆环径向变形。试验时先预压3遍。试验荷载由零至检验荷载均分10级，试验时以支座竖向设计承载力的0.5%作为初始压力，然后逐级加压，每级荷载稳压2min后读取百分表及千分表数据，直至检验荷载，稳压3min后卸载，往复加载3次。 变形分别取4个百分表及千分表读数的算术平均值，绘制荷载一竖向压缩变形曲线和荷载盆环径向变形曲线。在设计荷载下支座竖向压缩变形不大于支座总高的2%，盆环径向变形不应大于盆环外径的0.5。C.3 试验报告 试验结束后应提出试验报告。试验报告应包括以下内容： a) 试件概况描述：试验荷载、试验温度、加载速度等； b) 试验装置简图及所用设备名称及性能简述； c) 描述试验过程概况，重点记录试验过程中出现的异常现象； d) 计算支座在设计荷载下的竖向压缩变形值与支座总高的百分比，计算盆环径向变形与盆环外径的百分比，并评定试验结果； e) 试验照片。14TB/T 23312004附 录 D（规范性附录）盆式橡胶支座成品支座摩擦系数试验方法D.1 试 样 成品支座摩擦系数应采用实体支座进行。受试验设备能力限制时，经与用户协商，可选用有代表性的小型支座进行。D.2 试验方法 支座摩擦系数测定试验应在专用的双剪摩擦试验装置上进行。试验时先对支座施加垂直设计荷载，然后用千斤顶施加水平力，由专用的压力传感器记录水平力大小，支座一发生滑动即停止施加水平力，由此计算出支座的初始摩擦系数。然后再次对支座施加水平力，可测定第二次摩擦系数。反复上述水平力加载过程，直至支座第五次水平滑动。实测支座第二次至第五次滑动摩擦系数的平均值，作为支座的实测摩擦系数。支座摩擦系数应满足4.2.4的要求。试验装置构造见图D.1。 1试件； 2水平加载装置； 3试验机。图D.1 整体支座摩擦系数试验示意D.3 试验报告 试验结束后应提出试验报告。试验报告应包括以下内容： a) 试件概况描述：试验荷载、试验温度、加载速度等； b) 试验装置简图及所用设备名称及性能简述； c) 描述试验过程概况，重点记录试验过程中出现的异常现象； d) 计算摩擦系数，并评定试验结果； e) 试验照片。15TB/T 23312004附 录 E（规范性附录）盆式橡胶支座成品支座压转试验方法E.1 试 样 成品支座压转试验应采用实体支座进行。受试验设备能力限制时，经与用户协商，可选用有代表性的小型支座进行试验。E.2 试验方法 成品支座压转试验在专用的试验台座上进行。试验台座见图E.1。1试件；2加载装置；3试验机； 4横梁。图E.1 支座压转试验装置示意 试验时先将两个试验支座按图E.1所示置于台座上，用试验机施加1.5倍的支座设计荷载，并顶起加载横梁，使支座产生0.02rad的转角或设计转角（取两者中之大者），保持荷载1h后卸载。支座在测试中以及测试后拆解时，均应进行目测检查，要求钢件、聚四氟乙烯板无损伤，且承压橡胶板无裂缝或被挤出，黄铜紧箍圈无明显损伤。E.3 试验报告 试验结束后应提出试验报告。试验报告应包括以下内容： a) 试件概况描述：试验荷载、转角及试验温度等； b) 试验装置简图及所用设备名称及性能简述； c) 描述试验过程概况，重点记录试验过程中出现的异常现象； d) 试验后拆解支座检查记录支座钢件、聚四氟乙烯板、黄铜紧箍圈和承压橡胶板状态，并做详细描述； e) 试验结果评定；16 f) 试验照片。TB/T 23312004附 录 F（资料性附录）盆式橡胶支座用填充聚四氟乙烯板F.1 盆式橡胶支座用填充聚四氟乙烯板材采用80%聚四氟乙烯、15%玻璃纤维和5%石墨（重量比）模压而成。其物理机械性能要求为：密度2.15g/cm32.30g/cm3；拉伸强度不小于14MPa；扯断伸长率不小于150%。F.2 填充聚四氟乙烯板与不锈钢板摩擦时，在平均应力为36MPa时的初始静摩擦系数0.5（温度23±5），测试方法按附录B聚四氟乙烯板摩擦系数试验方法办理。F.3 填充聚四氟乙烯板的材质性能检验及外观质量应符合GJB 3026的有关规定。F.4 填充聚四氟乙烯板使用时不设储硅脂槽。F.5 采用填充聚四氟乙烯板与不锈钢板作为滑动摩擦副时，支座的摩擦系数（设计正应力=36MPa）为：常温型0.075；耐寒型0.120。17