六西格玛培训.ppt

1,六西格玛培训,在当前激烈的市场竞争中，质量已成为企业功败垂成的关键，争夺市场，争夺顾客归根结底也还是质量战。好的质量是低成本、高效率、低损耗、高收益的保证，也是长期赢得顾客忠诚度，企业获得可持续发展的基石。在今天，全球一体化经济趋势日益加深，市场的地域藩篱逐渐淡化，企业都在重新调整自己的经营战略和措施目标，有众多企业追求“零缺陷”和确立“有缺陷的产品都是不合格品”的思想，以提高自身的质量管理水平和竞争能力。,二十世纪末美国质量的迅速提高和近几年来美国产品在世界地位的提高证明了 6 西格码理论在企业质量管理中的巨大作用 。 近几年来国内有关介绍 6 西格码知识和推广 6 西格码的管理理念的书籍和材料很多，也悄然兴起了学习 6 西格码的热潮，相信过不了廿年， 6 西格码 质量管理理论必将在中国大放光彩 。,2,六西格玛培训背景,六西格玛培训介绍,六西格玛培训目的： 介绍六个西格玛的原理和展望，及其如何应用于GE家电部。,六西格玛培训目标： 1. 术语“六个西格玛”的意义何在？ 2. 定义因变量和独立变量。 3. 描述DMADV和DMAIC方法之间的差异。,一种展望，一种基于数据制定决策的方法，及一种致力于改善客户质量的承诺。 产品质量和工序能力的衡量指标， 目标是每百万次机会3.4个缺陷。 ZLT = 4.5 ZST = 6.0 统计工具应用于 定义 定义源于客户问题的商业问题。 测量 测量现有工序。 分析 确定工序的关键因素。 改进 优化关键因素。 控制 控制关键因素。,何谓六个西格玛？,何谓六个西格玛,它是一种思维方式，一种决策方法。 在需要时所运用的工具或技巧。 就好似驾驶汽车。您是否记得您第一次学习并排停车是多么困难？,六个西格玛的工具和技巧将提供更加有效的方式来解决问题及制定决策。,三个西格玛公司： 故障成本耗费15-25% 的销售额 每百万次机会产生66,807个缺陷 依靠检查来发现缺陷 认为高质量是昂贵的 没有规范的解决问题的方法 以竞争对手作为参照基准进行比较 认为99%已经足够好 从自身内部出发定义质量关键点（CTQ）,： 故障成本耗费5% 的销售额 每百万次机会产生3.4个缺陷 依靠有能力的工序防止缺陷产生 知道高质量制造商就是低成本制造商 使用测量、分析、改进、控制和测量、分析、设计、验证 以世界上最好的公司作为参照基准进行比较 认为99%是无法接受的 从外部出发定义质量关键点（CTQ）,六个西格玛理念,六个西格玛公司,六个西格玛衡量指标- Z,西格玛值是一种反映工序能力的统计度量单位。西格玛值与单位产品缺陷、百万机会之缺陷和故障/错误发生的概率等指标密切相关。,缺陷减少5倍,缺陷减少11倍,缺陷减少26倍,缺陷减少68倍,随着西格玛水平的升高，缺陷水平降低,工序能力 - Z,每百万机遇的缺陷,PPM,ZST,ZLT,六个西格玛理念,六个西格玛以客户和消费者贯彻始终 客户：位于工序后阶段的人士，可以是内部或外部人士。 例：内部客户 - 装配线是涂瓷部门的客户 外部客户 - 接收家电产品，但自身并不使用的企业或部门， (商场、家电分配中心等等。) 消费者：产品的最终用户，通常是指外部消费者，如房屋主人。,何谓客户(消费者)“提示”？ 提示是在购买或再购买决策中所关注的”合适“、”感觉“、”功能“或”服务“等 领域。 消费者/客户提示举例： 炉灶必须加热到所设定的温度 投诉必须迅速回复 存货必须及时送达仓库,在六个西格玛项目开始之前，“消费者的呼声”(消费者提示)必须转换成为“工序设计者的表达方式”(技术要求),技术要求 当炉灶的自动调温装置设在350o时必须产生350o±5的温度 呼叫接收者必须在90秒钟内应答95%的入局呼叫 (迅速应答电话),QFD (质量功能展开)是经常使用的转换方法！,CTQ/CTQ系统 (需要测量和/或控制尺寸/参数),校准自动调温器的角度 应答率(应答入局呼叫的百分率),CTQ和技术要求是所有六个西格玛项目的基础它们必须预先确定！,消费者提示 炉灶必须加热到所设定的温度 呼叫接收者必须及时应答呼叫,六个西格玛始于消费者的要求,六个西格玛工具,1.质量功能展开 2. 过程图 3. 结构树 4。柏拉图 (Pereto) 5。测量系统分析 6. 合理分组 7. 现状分析 8. 六个西格玛设计 9. 假设检验 10. 回归分析 11. 试验设计(DOE) 12. 统计过程控制 (SPC),W3.9,六个西格玛过程,Y 取决于其它变量 与客户相关的输出 结果 表征 监视,X1 . . . XN 独立变量 工序的输入 原因 问题 控制,为了得到结果，我们应该把注意力集中在Y还是X上？,f (X),Y=,Copyright 1995 Six Sigma Academy, Inc.,控制X来控制Y,DMAIC过程,当现有的产品或工序经改进能够满足或超越客户的要求，而同时还能够支持GE商业目标的时候，应该使用DMAIC过程。 运用DMAIC方法减少缺陷将带来 更高的客户满意度 质量成本 的下降 盈利能力提高及销售收入增加 稳定的工作 DMAIC是实现六个西格玛质量的关键，因为它能够为我们提供基于数据的方法 ，通过减少缺陷来实现持续的工序改进。,DMAIC是： GE 以数据为基础的质量方法，用于改进现有的产品和工序。,定 义,分 析,控 制,改 进,测 量,目标,定义： 确定需要改进的产品和/或工序，决定项目需要什么资源。 测量： 定义缺陷、收集有关产品或工序现状的(底线)数据，确立改进的目标。 分析： 分析在测量阶段所收集的数据，以确定一组按重要程度排列的影响质量的变量。 改进： 优化解决方案，并确认该方案能够满足或超过项目质量改进目标。 控制： 确保对工序的改进一经实施就能够持之以恒，并确保工序不会返回到以前的状态。,DMAIC,1. 确定项目的CTQ 2. 管理层审批 3. 高级过程图 4. 项目Y 5. 项目Y的性能标准 6. 项目数据收集计划及核定测量系统 7. 项目Y的数据 8. 项目Y的工序能力 9. 项目Y的改进目标 10. 所有X的优先顺序列表 11. 少数几个重要X的列表 12. 量化的财务机遇 13. 拟定的解决方案 14. 经过试验的解决方案 15. 持续的解决方案 16. 项目文档 17. 经验交流,定义 衡量 分析 改进 控制,何谓项目Y？,定义阶段以客户要求为中心，确定项目的质量关键点CTQ(s) 。 对于任何给定的产品或程序，都存在输入、过程和输出三个环节。 项目Y 是我们测定客户CTQ的方法。,如果Y与客户要求无关，那么，您就未拥有正确的Y。,输 入,输 出,过 程,客 户,DMADV过程,DMADV方法在新的设计中构建了预防缺陷的方式； 因此，对质量的设计而言，它是一种预见性的方法，而非被动的反应。 DMADV应用的层次 明确高级系统的详细设计，然后将系统要求告知刚开始着手其子系统DMADV项目的其他设计小组。,DMADV方法在设计的每一个层次当中 “环环嵌套”。 将量化的设计要求或CTQs贯穿设计项目的所有层次是DMADV方法的基本原理，这一过程称之为CTQ下行/能力上行。,DMADV方法的五个阶段,确立目标，并加以展开,定 义,衡 量,了解客户需求，并明确可量化指标的设计要求(CTQ),概念设计,分 析,详尽和优化的设计,设 计,验证性能,验 证,基于数据的策略,规范的方法,新型产品和工序设计,质量标准和客户要求,缺陷预防,预见性,DMADV阶段,定义： 可与新产品引入（NPI）密切相联。 衡量：了解客户或消费者的需求，并将其转变成被称为CTQ的、量化的设计要求。 分析：确定并开发最能够满足CTQ的高水平设计。 设计：加入细节设计。 验证：试制产品或对工序进行试验，以验证CTQ的结果。,DMADV 新型设计或现有产品的变更 DMAIC 改进现有工序,DMADV 与 DMAIC对比,很多项目既使用 DMADV中的又使用 DMAIC中的工具来实现项目目标！,六个西格玛方法应用广泛！ 六个西格玛是系统地应用一系列解决问题的工具的严密的方法，它能应用于任何存在缺陷的情形。 六个西格玛(DMADV/DMAIC) 项目可能是有关 - 制造 - 交易质量(TQ) - 商业质量(CQ) 商业质量项目以极其贴近客户或消费者的过程为中心，如： - 收款和订单处理过程 - 维修服务安排 - 推销刊物分发给家电零售商店 - 产品发运到家电分销中心,六个西格玛项目将DMADV 和DMAIC 中的工具应用于生产和商业质量之中,1) 六个西格玛是解决问题的系统工具，是基于数据决策方法的应用。 2) 西格玛水平转换为PPM水平。 3) Y = f (X)，通过控制X来控制Y。 4) DMAIC改进现有工序。 5) DMADV用于设计全新的工序和现有工序的再设计。 6) 项目能够使用两种方法中的工具 (DMAIC或DMADV)。,主要概念 第1部分 介绍,21,防 差 错,（POKA-YOKE）,6 培训,22,我们不能接受缺陷产品!！,POKA YOKE？,WHY DO WE NEED,23,设计差错 制造差错 使用差错,绝大部分缺陷常常是由于差错造成的,24,生产方说 缺陷率 0.01% 仅为万分之一 . 使用者说 买到的是100%缺陷产品!,生产者和使用者的观点,25,在美国4意味着什么？,每小时：2万件邮件送错 每 天：15分钟供水不安全 每 周：5000个不成功手术 每 月：7小时停电 每 年：20万次配错药,26,LEVEL1,无,停 业,操 作,缺 陷,工 厂,战 略 措 施 绩 效,缺 陷,缺 陷,缺,缺,大量投诉,差 错,不同的现场质量控制水平,27,LEVEL2,检 验,操 作,缺 陷,工 厂,战 略 措 施 绩 效,减少投诉,差 错,无 缺 陷,不同的现场质量控制水平,28,LEVEL3,检 验,操 作,缺 陷,工 厂,战 略 措 施 绩 效,无 缺 陷,信息检验,差 错,差 错,无 缺 陷,不同的现场质量控制水平,29,1. 检验只能发现缺陷，但不能减少缺陷，它是一种事后行为。 2. 客观差错必然存在。,什么是有效的质量控制方法？,30,统计性差错 抽样检验不可避免的风险率,客观差错,31,LEVEL4,检 验,操 作,缺 陷,工 厂,战 略 措 施 绩 效,无 缺 陷,工序自查,差 错,差 错,无 缺 陷,不同的现场质量控制水平,32,33,SPC控制,发生差错 产生缺陷 反馈信息 采取措施 防止再发生,1 收集样本 2 描点作图 3 判稳/判异,4 寻找异常原因 5 采取纠正措施 6 收集样本 7 描点作图 8 核查有效性,34,统计过程控制（SPC）能够有效地保持现有缺陷率，但不能有效地降低缺陷率。 依赖控制图，难以对异常原因造成的缺陷及时发现和避免。,SPC控制,35,理想的现场质量控制水平,操 作,精益的企业,无 缺 陷,36,“零质量控制 ”概念 “ 0 ” 缺陷,Shigo Shingo 新江滋生 防傻呆装置（fool-proofing） 防 差 错 poka-Yoke,37,Poka-Yoke的基本理念之一,决不允许哪怕一点点缺陷产品出现，要想成为世界级的企业，不仅观念上，而且必须实际上达到 “0”缺陷。,38,生产现场是一个复杂的环境，每一天的每件事都可能出错，错误导致缺陷，缺陷导致顾客不满和浪费。,Poka-Yoke的基本理念之二,39,Poka-Yoke的基本理念之三,我们不可能消除差错，但是必须制止和纠正，防止造成缺陷。,40,漏加工 错加工 缺件 错装 反装 安全,典型的缺陷： 缺陷的起因：,1. 未动作 2. 误动作 3. 工件装夹位置错 4. 漏零件 5. 送错零件 6. 工具与模具用错 7. 调整错,缺陷及其原因,41,工序类型： 差错类型：,加工 检验 装配 运输 搁置,主观 客观,差错类型,42,几乎所有的差错都是由主观原因造成的,1. 疏忽 2. 理解错误 3. 判断失误 4. 外行、缺乏应有专业技能 5. 固执已见，凭经验办事,有意？,无意？,43,6. 心不在焉，注意力不集中 7. 反应迟缓 8. 缺乏标准 9. 措手不及 10. 故意,几乎所有的差错都是由主观原因造成的,有意？,无意？,44,疏忽、遗忘 理解错误 判断失误 外行、缺乏专业技能 固执已见，凭经验办事 注意力不集中 反应迟缓 缺乏标准 措手不及 故意,主观差错,传统作法,强调责任心 批评+指责 纪律 +惩罚 教育,实际效果,无 明 显 改 善,传统作法,45,信 念： 积极预防缺陷才是减少不合格的正确途径 探 索： 自检工序间连续检验寻因检验（防错） 忠 告： 尽可能采取100%检验,必须换个思路,46,抽样检验基于概率统计，有风险。 100%检验费时费工，成本高。 防差错措施检验与加工合为一体，不费时、 成本低、可靠性高。,什么方式最称心?,47,Poka-Yoke 的基本功能,缺陷状态： 即将发生 已经发生,中止 控 制 报 警,防差错功能： 预 报 探 测,48,五种最常用 Poka-Yoke,定位销 出错报警器 限位开关 计数器 检查表,49,采用的技术类型,接触法（限位、干涉、触发等） 定值法（定时、定量） 运动步调法（互锁型、防范型等）,50,不同类型的综合应用,警告式 声、光报警 仍有疏忽可能 控制式 停机/停操作 可靠,但降低生产率 自动筛选 剔除不合格，加警告/差错标记等,51,寻因检验不同于传统检验,52,LEVEL5,检 验,操 作,工 厂,寻因检验,战 略 措 施 绩 效,差 错,差 错,无缺陷,最佳的现场质量控制水平,53,水准D：无检查项目 水准C：检验出不良 水准B：不流出不良 水准A：不产生不良,产品质量控制点的四级水准,54,讨 论,针对三类产品，分别列举四级水准的质量控制点各一个。,55,操作,工 厂,绩效 战略 措施,公司有缺陷 产品出厂,1,公司无缺陷 产品出厂,2,消除缺 陷产品,3,工序中 无缺陷,4,0缺陷,5,差错,缺陷,操作,差错,缺陷,检验,操作,差错,缺陷,检验,操作,差错,缺陷,检验,操作,差错,无缺陷,缺陷,无缺陷,无缺陷,无缺陷,大量投诉,关门,无,消除投诉,增加检验员,Y/N检验,防止复发,工程改进,报告检验,不传递缺陷,训练工人,工序自查,防止形成缺陷,0缺陷生产,寻因检验,不同质量保证战略的对比,56,检验以标准为判据，只能识别缺陷，不能减少缺陷 信息反馈有助于降低缺陷率 工序自查在工件离开工位前就发现了缺陷，缩短了反馈时间 寻因检验，杜绝了缺陷来源,不同质量保证战略的对比,57,1. 质量渗透在每一步工序之中 当差错已产生，唯一办法是100%检验，已免形成缺陷产品 2. 所有的差错和缺陷都必须受限 根据迹象，预设限制,8项基本原则,58,3. 知错就改，切忌延误 4. 不要找理由开脱，要想办法做对 5. 只要有60%把握成功，就该立即动手,8项基本原则,59,6. 只有人人参与，差错才能为“0” 7. 三个臭皮匠，赛过一个诸葛亮 团队工作方式对改进至关重要 8. 不要草率下结论，多问几遍“为什么”？,8项基本原则,60,公司级的防差错网络,61,公司级的防差错网络,62,案例一,改进前：,63,改进后：,案例一,64,案例二,改进前：,65,改进后：,案例二,66,案例一,67,案例二,过程描述：膜堆组装完毕后进行试水检验 改进前：一旦发生试水水箱缺水，水泵泵空，膜堆将缺水高电流运行，仅仅是几分钟的时间足以将整个膜堆烧毁。,68,案例二,改进后： 使用下面电路设计做到对水箱前面电磁阀的启停控制：中水位进水并报警，高水位断水：,69,“人非圣贤，孰能无错？”关键在于预防。 最有效的方法往往就是最简单的方法。 灵感来自观察，智慧源于实践。,请谨记,70,人类是容易犯错误的动物， 所以我们必须多多实施 POKA-YOKE,多多实施Poka-Yoke,71,讨 论,POKAYOKE是否仅仅可以应用在产品质量控制上？,72,应 用,产品设计时，可以应用POKAYOKE； 产品制造过程，可以应用POKAYOKE； 工作流程设计时，可以应用POKAYOKE的理论；,73,小 结,造成产品差错的三方面原因； 产品质量控制点的四级水准； 五种最常用 Poka-Yoke； 产品制造过程中，利用控制图是否可以控制差错； Poka-Yoke 的三种基本功能； 造成差错的10种主观原因； 列举一个你工作中遇到的常见差错，并利用Poka-Yoke 加以控制；,