涉及爆炸性危险化学品化工装置安全评估参考清单.doc

涉及爆炸性危险化学品化工装置安全评估参考清单序号检查内容评估要点评估结果一、总平面布置1总平面布置要求1.危险化学品生产装置或者储存数量构成重大危险源的危险化学品储存设施，与下列场所、设施、区域的距离是否符合国家有关规定：（1）居住区以及商业中心、公园等人员密集场所；（2）学校、医院、影剧院、体育场（馆）等公共设施；（3）饮用水源、水厂以及水源保护区；（4）车站、码头（依法经许可从事危险化学品装卸作业的除外）、机场以及通信干线、通信枢纽、铁路线路、道路交通干线、水路交通干线、地铁风亭以及地铁站出入口；（5）基本农田保护区、基本草原、畜禽遗传资源保护区、畜禽规模化养殖场（养殖小区）、渔业水域以及种子、种畜禽、水产苗种生产基地；（6）河流、湖泊、风景名胜区、自然保护区；（7）军事禁区、军事管理区；（8）法律、行政法规规定的其他场所、设施、区域。2.生产区与非生产区是否分开设置，并符合国家标准或者行业标准规定的距离。3.生产、经营、储存、使用危险化学品的车间、仓库是否与员工宿舍在同一座建筑内，与员工宿舍的距离是否符合安全要求。4.控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧是否满足国家标准关于防火防爆的要求。5.地区架空电力线路是否穿越生产区且不符合国家标准要求。二、设备设施工艺的安全可靠性2在役化工装置设计诊断1.未经正规设计的在役化工装置是否进行安全设计诊断；设计单位资质是否符合要求。2.设计诊断发现的问题是否已经整改完成并经评价单位确认。3反应风险评估1.是否开展重点监管的危险工艺、其他放热反应风险评估并根据评估结果落实管控措施。2.是否开展贮存、蒸馏、闪蒸、干燥等物理单元过程的物质热稳定性安全评估并根据评估结果落实管控措施。4HAZOP分析1.涉及“两重点一重大”的化工装置，是否开展HAZOP分析。2.HAZOP分析报告提出的建议是否得到有效落实。5自动化控制系统和安全仪表系统。1.涉及危险化工工艺、重点监管危险化学品的在役化工装置是否设置自动化控制系统并投入使用。2.涉及危险化工工艺的化工装置是否装备紧急停车系统并投入使用。3.化工生产装置是否按照国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统是否设置不间断电源。6工艺、设备。1.是否采用和使用国家明令淘汰、禁止使用的工艺、设备。2.新开发的危险化学品生产工艺是否在小试、中试、工业化试验的基础上逐步放大到工业化生产。3.国内首次使用的化工工艺，是否提供省级有关部门组织的安全可靠性专家论证书面意见。4.液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装是否使用万向节管道充装系统。5.爆炸危险性场所是否按照国家标准安装使用防爆电器。7检测、报警1. 涉及可燃有毒有害气体泄漏的场所是否装设易燃易爆、有毒有害介质泄漏报警等安全设施。2. 有毒有害、可燃气体泄漏检测报警系统是否按照标准设置、使用或定期检测校验。3. 报警信号是否发送至有操作人员常驻的控制室、现场操作室进行报警。4. 所安装检测报警设施检测报告是否在有效期内。5. 所安装检测报警设施是否正常在用，故障是否及时处理。8安全设施投用情况1. 在用装置（设施）安全阀爆破片等安全附件是否正常投用；2. 工艺或安全仪表报警是否及时处置；3. 安全联锁是否正常投用，是否存在未经审批摘除安全联锁的现象，经审批后临时摘除的连锁时间是否超过一个月。三、安全生产管理9机构和人员证书1.企业主要负责人、分管安全负责人和安全生产管理人员是否依法参加安全生产培训，并经考核合格，取得安全合格证。2.特种作业人员是否依照规定经专门的安全技术培训考核合格，取得特种作业操作证书。3.是否配备有危险物品安全类注册安全工程师从事安全生产管理工作。10机构和人员配备1.是否设置安全生产管理机构并按要求配备专职安全生产管理人员。2.企业分管安全负责人、分管生产负责人、分管技术负责人是否具有一定的化工专业知识或者相应的专业学历。3.专职安全生产管理人员是否具备国民教育化工化学类（或安全工程）中等职业教育以上学历或者化工化学类中级以上专业技术职称。4.危险化学品特种作业人员应当具备高中或者相当于高中及以上文化程度.5.企业其他从业人员是否按照国家有关规定，经安全教育和培训并考核合格；是否建立相应台帐。6.从业人员是否熟悉本岗位涉及的危险化学品安全技术说明书、岗位安全操作规程及应急预案，是否能正确佩戴、使用个体防护用品和应急救援器材。11安全管理制度和操作规程1.是否建立健全主要负责人、分管负责人、安全生产管理人员、职能部门、岗位的全员安全生产责任制，是否明确岗位安全生产责任。2.是否根据实际情况，制定下列安全生产制度：安全生产工作例会等安全生产会议制度，安全投入保障制度，安全生产奖惩制度，安全培训教育制度，领导干部现场带班制度，特种作业人员管理制度，安全检查和隐患排查治理制度，风险分级管控制度，重大危险源评估和安全管理制度，变更管理制度，应急管理制度，生产安全事故或者重大事件的调查和报告处理制度，防火、防爆、防中毒、防泄漏管理制度，工艺、设备、电气仪表、公用工程安全管理制度，动火、进入受限空间、吊装、高处、盲板抽堵、动土、断路、设备检维修等作业安全管理制度，危险化学品安全管理制度，职业健康相关管理制度，劳动防护用品使用维护管理制度，承包商管理制度，安全管理制度及操作规程定期修订制度，设施、设备的维护、保养、检测管理制度，危险作业的现场管理制度，安全生产台帐的管理制度，关键装置与重点部位管理制度，装置开停车安全管理制度，自动化安全控制及安全仪表系统管理制度，安全管理制度执行情况检查制度。3.是否制定操作规程和工艺控制指标。12工艺变更1.是否建立工艺变更管理制度，严格落实工艺变更过程风险辨识评估，变更后操作规程修订培训。四、重大危险源管理13重大危险源管理1.是否依据危险化学品重大危险源辨识(GB18218)，辨识、确本企业的重大危险源。2.重大危险源是否报县级安全生产监督管理部门备案。3.新建、改建、扩建项目是否在竣工验收前完成重大危险源的辨识、安全评估和分级、登记建档工作，并完成备案。4.是否定期对重大危险源的安全设施和安全监测监控系统进行检测、检验，并进行经常性维护、保养，保证重大危险源的安全设施和安全监测监控系统有效、可靠运行。维护、保养、检测是否作好记录，并由有关人员签字。5.是否明确重大危险源中关键装置、重点部位的责任人或者责任机构，并对重大危险源的安全生产状况进行定期检查，及时采取措施消除事故隐患。14定量风险评估1.构成一级或者二级重大危险源，且毒性气体实际存在（在线）量与其在危险化学品重大危险源辨识中规定的临界量比值之和大于或等于1的，是否委托有资质单位采用定量风险评价方法进行安全评估，确定个人和社会风险值。2.构成一级重大危险源，且爆炸品或液化易燃气体实际存在（在线）量与其在危险化学品重大危险源辨识中规定的临界量比值之和大于或等于1的，是否委托有资质单位采用定量风险评价方法进行安全评估，确定个人和社会风险值。3.通过定量风险评价确定的个人和社会风险值超过危险化学品重大危险源监督管理暂行规定（国家总局令第40号）附件2列示的个人和社会可容许风险限值标准的重大危险源，是否采取相应的降低风险措施。15重大危险源安全设施1. 是否配备温度、压力、液位等信息的不间断采集和监测系统及可燃气体和有毒气体泄漏检测报警装置，并具备信息远传、连续记录、事故预警、信息储存功能，记录的电子数据的保存时间不少于30天。2. 构成重大危险源的化工生产装置是否装备满足安全生产要求的自动化控制系统并投入使用，一级或二级重大危险源的，是否装备紧急停车系统。3. 涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源，是否配备独立的安全仪表系统；4. 重大危险源中的毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施，是否设置紧急切断装置；毒性气体的设施，是否设置泄漏物紧急处置装置。5. 重大危险源中储存剧毒物质的场所或者设施是否设置视频监控系统。五、危险化学品管理16危化品登记1.是否依法进行危险化学品登记或开展登记相关工作。2.危险化学品登记内容是否与实际相符。17一书一签1.危险化学品安全技术说明书和安全标签是否符合国家相关标准2.是否在危险化学品包装（包括外包装件）上粘贴或者拴挂与包装内危险化学品相符的化学品安全标签，并为用户提供化学品安全技术说明书。18危化品储存1.危险化学品是够按照国家标准分区分类储存，是否超量、超品种存放以及相互禁配物质混放混存。六、作业管理19特殊作业1. 特殊作业是否按照国家标准制定管理制度并有效执行。2. 特殊作业是否进行风险辨识评估并制定控制措施。3.动火作业是否按规定进行可燃气体、氧含量分析，作业过程是否安排专人监护。4.受限空间作业是否按规定进行可燃气体、氧含量和有毒气体分析；作业过程是否安排专人监护。20承包商管理1.承包商资质是否符合要求,对承包商的安全生产工作是否进行统一协调、管理。21运输装卸1.危险化学品运输、装卸是否严格执行“四必查”制度。2.危险化学品装卸作业是否建立操作票并有效执行。3.光气、氯气（液氯）等剧毒气体及硫化氢气体管道是否穿（跨）越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域。七、应急资源22应急资源1.是否按照国家有关规定编制危险化学品事故应急预案并报安监部门备案。2.是否建立应急救援组织或者明确应急救援人员，配备必要的应急救援器材、设备和物资，并进行经常性维护、保养，保证正常运行。3.重大危险源场所是否设置“两牌一箱”，内部资料明确紧急情况下的应急处置办法。4.是否制定重大危险源专项应急预案和现场处置方案，专项预案每年至少一次，现场处置预案每半年至少一次演练；演练结束后撰写评估报告，及时修改完善预案。5.涉及易燃易爆气体或者易燃液体蒸汽的，是否配备与岗位匹配的便携式可燃气体检测设备；6.存在吸入性有毒、有害气体的，是否配备与岗位匹配的便携式浓度检测设备、空气呼吸器、化学防护服、堵漏器材等应急器材和设备；7.涉及剧毒气体的，是否配备两套以上气密性化学防护服，设立气体防护站（组）。八、安全生产投入23安全生产投入费用提取1.是否建立年度符合安全生产要求的安全投入计划；2.上一年度是否足额提取安全生产费用。24安全生产投入实施1.是否依照国家相关标准设置职业危害防护设施，为从业人员配备符合标准的劳动防护用品。2.是否委托具备国家规定资质的安全评价机构进行安全评价，安全评价报告处于有效期内。3.安全评价报告提出的需整改的问题是否有明确的整改意见及整改落实情况的确认报告，安全评价报告在完成整改后是否出具明确的结论。4.是否依法参加工伤保险，为从业人员缴纳保险费；说明：本检查清单用于涉及硝基化合物（如硝基苯、二硝基苯、硝酸胺）、环氧化合物（如环氧乙烷、环氧丙烷、环氧氯丙烷）、过氧化物（如双氧水、金属过氧化物、有机过氧化物）、偶氮化合物（偶氮二异丁腈）等自身具有爆炸性的危险化学品化工装置的评估参考，相关企业应结合实际，进一步完善评估内容。附件2：硝化工艺本质安全提升参考标准（一）建立硝化工艺安全信息档案，建立完善工艺各环节热力学研究数据库，特别是放热速度和放热量等热特性数据，筛选反应最佳控制点，实现工艺本质安全可控。（二）开展工艺风险辨识，全面收集生产过程涉及的化学物料特性、工艺和设备等方面的安全生产信息，提出工艺控制要点、设备选型要求、操作冗余要求、检查要点等安全要素参数，逐步完善工艺系统改造、工厂设计、生产操作、设备维修保养经验、应急处置措施等安全信息档案。（三）设立硝化总控制室。（四）根据工艺风险编制加料规程，放热且需控制加料速度的加料操作实现自动加料并设置安全联锁；计算工艺控制要求最大允许流量，设置固定的不可超调的限流措施；设置滴加物料管道视镜。（五）严格控制硝化反应温度上下限，禁止温度超限特别是超下限状态，避免物料累积、反应滞后引发的过程失控。硝化釜中设置双温度计，确保温度测量的可靠性。（六）硝化釜等重要设备设置气相空间温度检测装置，与车间内火灾检测报警系统并网进入DCS等系统，并与紧急停车系统联动，实现物料着火在线检测。硝化釜内有易燃易爆介质时，采用氮气保护。（七）硝化系统的关键设备，如硝化釜搅拌设置独立的后备电源（EPS），以防网电失压时能保证搅拌正常运行至安全停车；硝化釜设置紧急冷却系统（不间断）以保障冷却水故障、停电等突发状态下能保证硝化装置紧急安全停车。（八）硝化釜与硝化釜、硝化物贮槽等在发生事故会有相互影响的设施之间，增设应急隔断阀（隔离措施），防止事故扩大化。（九）硝化工艺应环保要求设置的紧急排放收集系统，应有控制紧急排放物料安全收集存放的措施，以防发生次生事故；根据工艺控制难易和物料危险性，合理设置硝化泄爆方式，减少对周围的建筑和人员的伤害。（十）硝化车间有其他危险介质或重要设施，设置自动喷淋等工艺降温系统或自动灭火设施，以便发生火灾无法靠近处理时，能进行远程自动控制火势或保证装置处于可控状态。（十一）硝化车间设置有效的防火防爆隔离措施，减少车间内不同工艺间的相互影响；设置DCS系统防雷隔离措施（包括电源和IO通道的SPD），避免感应雷对自控仪表的影响；车间和配套槽区现场设置声光报警装置和远程视频监控设施，确保临时作业人员接收到异常信息能及时撤退。（十二）硝化生产装置的开停车，在DCS中实施“一键”操作或顺控程序组完成，减少人工误操作。（十三）制订工艺变更管制制度和审批流程，并对变更后的工艺做HAZOP分析，对变更后的工艺进行人员培训和考核，工艺参数变更应严格执行工艺变更制度。严禁随意变更生产过程的反应工艺参数。（十四）严禁停用硝化反应系统温度、进料、冷却、搅拌、紧急排放等报警和自动安全联锁系统；严禁停用可燃及有毒气体报警和联锁系统。系统中必要的安全联锁要件在硝化装置运行时能自动投入，杜绝由于人为摘除联锁或忘记投联锁造成不可预测结果。要定期对硝化自动生产系统、安全联锁系统进行维护和测试，保证DCS和安全联锁系统可靠性。（十五）严禁岗位人员未经培训合格进行硝化反应操作，定期进行OTS仿真操作培训，提升员工应急情况应对处置能力。（十六）严禁堵塞硝化车间安全疏散通道；严控硝化车间内临时存放的可燃可爆物料数量，包括在线生产物料数量，降低事故的破坏后果。（十七）严禁违章操作或无章操作。不断完善安全操作规程和生产岗位操作注意事项，明确操作人员操作范围、对象和控制要求。（十八）对生产管理和操作人员定期进行硝化反应异常情况的安全处置和紧急疏散演练，明确可以现场处置和必须紧急疏散的不同情形。（十九）硝化反应产生的废弃物处置前必须进行风险辨识，提出处置时的安全控制要求，并将收集到的安全信息发送给处置方。（二十）增设过程信息管理系统(Process Information Manager System，简称PIMS)，加强对DCS操作人员的违章监管，对硝化装置重要工艺参数异常能自动发报警信息给相关人员。附件3：化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）依据有关法律法规、部门规章和国家标准，以下情形应当判定为重大事故隐患：一、危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。二、特种作业人员未持证上岗。三、涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。四、涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用。五、构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。六、全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。七、液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。八、光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。九、地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。十、在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。十一、使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。十二、涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。十三、控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。十四、化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。十五、安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。十六、未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。十七、未制定操作规程和工艺控制指标。十八、未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。十九、新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。二十、未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。