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1、2/24/2019,1,工艺车间培训资料,编辑:胡朝松 主讲:胡朝松 二OO七年八月,2/24/2019,2,目 录,第一部分 抛光砖生产工艺流程 第二部分 相关工序工作内容及操作手法 质检岗位(略) 各工序操作规范(略) 表格填写示例 第三部分 抛光砖常见问题和解决办法,2/24/2019,3,二、抛光砖常见工艺流程,配方制定 小 试 中 试 配方下达 入 球 检测合格 放 浆 过 筛 除 铁 均 化 喷 料 检 测 陈 腐 送 料 检 测 压制成型 干 燥 印 花 检 测 烧 成 检 测 抛 光 分 级 包 装 超 洁 亮 分 级 包 装,2/24/2019,4,表格填写示例,质 量 信
2、息 反 馈 单 HLF-QR-08.20 部门: 工序 编号产品于 月 日 时 检测到 超出工艺指标!请组织相关人员及时处理。 接收人: 班反馈人: 年 月 日,2/24/2019,5,2/24/2019,6,湖南衡利丰陶瓷有限公司 球 磨 生 产 情 况 记 录 表 年 月 日 班 填表人: HLF-QR-08.06,2/24/2019,7,2/24/2019,8,三、抛光砖常见缺陷 及 一般解决办法,2/24/2019,9,A、 裂 纹,1、大口裂 相关因素: 有规律性机械振动;干燥及窑炉前温影响; 无规律性配方粘性;生产过程工艺控制,2/24/2019,10,产生原因: 在干燥温度足够时
3、,坯体的强度未达到要求; 配方的粘性不够; 解决办法: 在配方中适当调整泥量,增加坯体的可塑性; 增加添加剂(如甲基等)或增强剂的用量。 配合成型车间检查各个出口的升降,辊台与模具交接位,以及推砖、挡板、翻坯器等的动作有无碰撞情况。,2/24/2019,11,2、 小 裂,特点:常见裂不通底,大约20mm以下,有方向规律性 产生原因: 砖坯工艺未达到标准要求,淋水量太大,坯料收缩大; 解决办法: 保证渗花效果的前提下,尽可能减少水量; 调整配方减少坯体收缩; 检查粉料的颗粒级配、压机成型时是否有喷粉现象、粉车布料是否均匀、干燥和窑炉砖坯运行情况、干燥温度和压力情况、砖坯入窑水分过高或过低等。,
4、2/24/2019,12,3、角 裂,产生原因: 碰撞、砖与硬物的接触产生。 解决办法: 检查压机成型动作是否合理、模具本身是否存在问题、干燥出入口弹带升降、 釉线有无碰撞、入口横向有无碰撞等,2/24/2019,13,4、面 裂,产生原因: 砖坯密度差,温度不够或砖坯致密度不均匀; 解决办法: 更换模具并调整粉车速度、提高配方粘性,适当提高干燥前温等,2/24/2019,14,5、底 裂,产生原因: 配方粘性不足; 压机上冲头下降太快; 干燥制度不合理; 窑炉前段温度制度不合理; 解决办法: 合理提高配方粘性; 调整压机成型动作; 调整干燥制度,不要在前段排水过快; 调节窑炉前段上下温差,直
5、至合理。,2/24/2019,15,B、阴阳色、色差、缺花,产生原因: 窑炉左右温差大; 窑炉喷枪冲火; 烧成砖坯平整度差; 砖坯致密度不均匀; 砖坯厚薄偏差大; 干燥砖坯含水率偏高; 印花前砖坯温度偏高; 印花前砖面细粉太多,造成封网严重; 印花机花刀动作过程中左右力度不均匀; 喷水量前后或左右偏差较大; 抛光切削量不均匀; 抛光返抛造成; 花釉粘度太大,堵网多,印花操作工经常擦网; 花釉放置时间长,花釉析晶。,2/24/2019,16,解决办法: 尽可能将窑炉温差控制在3度以内; 避免大火枪、冲火枪出现; 严格控制砖坯平整度; 调好压机布料系统,保证砖坯致密度一致; 控制好砖坯厚薄偏差;
6、控制干燥砖坯含水率在0.6%以内; 严格按照工艺要求控制印花前砖坯温度; 用毛刷等将砖面的细粉清理干净; 调整印花机刮刀与砖面保持平行,保证印花时用力的均匀度; 分砖坯的不同位置调整好喷水量的均匀性; 保持抛光时切削量的一致性,尽可能杜绝返抛; 调整花釉配方在合理范围,并保证工艺参数的合理有效。,2/24/2019,17,C、变 形,产生原因: 坯料配方中的比例失调,烧成范围偏窄; 坯料配方的烧成温度偏低,高温状态下容易变形; 烧成温度过高,造成制品严重过烧,容易出现波浪变形; 烧成温度偏低,吸水率偏大,产生后期变形,出现龟背现象; 辊棒有棒钉或传动安装水平差、辊棒弯曲,导致砖坯行走变形。 解
7、决办法: 调整坯体配方的配比,扩大烧成范围; 适当调高配方的烧成温度; 调整窑炉烧成曲线,降低最高烧成温度,缩短烧成的最高温度区域,拉长烧成周期; 严格控制砖坯吸水率,避免生烧导致二次变形、产生龟背现象; 单行砖变形,可在窑炉入口将电眼移位或摆位,或通过调节变形砖那边的上下温差(特别是通过烧嘴来调节)以及窑炉气氛; 吊角变形应通过调节局部区域的喷枪以及助燃风大小,翘角的调节方法与之相反。,2/24/2019,18,D、尺 码,产生原因: 因压机缺料或布料不均使粉料受力不均匀产生大小头、窄腰、蛇形腰等缺陷; 原料车间的粉料颗粒流动性不好; 压机压力过大造成尺码过大,或过小造成尺码过小; 工艺配方
8、的收缩率太大或太小造成砖坯尺码过小或过大; 同一排砖坯出窑时存在大小尺码或大小头,主要是烧成温度不够或者窑炉截面温差太大; 窑炉抽力不合理,窑炉内的气流不通畅,出现窑炉两端尺码偏小中间偏大的现象; 粉料水分偏大也会造成尺码偏大。,2/24/2019,19,解决办法: 调整压机粉车参数,保证布料的均匀性和稳定性; 监控粉料工艺参数,控制好料仓仓底料的使用,同时检查粉料颗粒级配的合理性,以及粉料容重; 适当调节压机压力至合理,控制好烧成后的尺码; 调整坯料配方,将收缩率控制在合理范围; 稳定窑炉烧成曲线和各区温度,检查喷枪的燃烧状况,避免出现熄火枪; 适当调节窑炉的压力制度,控制窑炉截面温差,对于
9、单边以及同排砖坯大小尺码的现象比较有效; 检查模具间隙以及厚薄情况,如果存在这方面的问题,立即更换模具。,2/24/2019,20,E、杂 质,产生原因: 原材料本身铁质偏多,料仓管理不善,外界起风带入杂质,坯料配方有机物偏多,造成烧成氧化困难出现碳素黑点; 粉料本身存在杂质,可能由于球磨浆料有杂物、喷雾塔内铁锈、油硅、中转缸内聚集杂质、输送过程中跌落杂物; 干燥窑顶粉尘含硫量多,跌落砖坯表面,在干燥过程中渗入砖坯内,烧成黑点变大; 窑炉顶部泥粉、燃烧结焦物,风管铁质以及灰缝粉末跌落在高温状态下镶入砖坯; 渗花后喷水(或淋水)水质差或水中有杂质; 粉车或布料系统清理不力,出现固定杂质。,2/2
10、4/2019,21,解决办法: 控制原材料的铁含量,加强料仓管理,尽量减少外界因素影响,控制坯料配方可烧失量,以利于窑炉快速烧成 加强原料车间球磨机内杂物清理,严格过筛除铁,定期清理浆池、中转缸、喷雾塔以及烧嘴等设备设施,盖好粉料输送过程中的输送带; 控制好釉线水的过筛,定时定期清理干燥顶和窑炉前段顶的粉尘; 严格控制窑炉保养工清理喷枪,不能把焦碳吹入窑内; 利用空窑或转产时间清除风管内杂物和铁质; 定时清理粉车和布料设备设施。,2/24/2019,22,F、色 痕,产生原因: 粉料水分偏高或偏低都会造成成型砖坯致密度不均匀,从而出现色痕; 粉料容重偏低; 压机布料不均,致密度不均匀; 釉线印
11、花刮刀不平整,喷水左右不均; 窑炉左右温差或者喷枪燃烧状况差,氧化不完全,正压太大; 抛光线刮平和抛光底板水平存在问题,切削量不一致。 解决办法: 调节粉料水分至标准范围; 调整工艺配方,把粉料容重提高; 调节花釉配方,避免颜色分离,保证其渗透梯度的均匀性; 保证压机布料的均匀性和致密度一致性; 调节印花刮刀的均匀协调以及砖坯前后喷水量的均匀性; 控制窑炉截面温差以及压力制度; 控制抛光切削量。,2/24/2019,23,G、分 层,产生原因: 粉料工艺参数不合理; 粉料水分不均匀,粉料存在料团(特别是仓底料); 模具间隙不合理,成型参数不合理。 解决办法: 1、换模具总成,延迟下模上升; 2
12、、使用厚度一致的模芯,调整合理的栅架高度及粉车速度,增加粉料均匀性,使排气量尽量统一; 3、打慢冲压次数,适当增加排气时间及压制时间; 4、清理压机料斗积聚水蒸气及粉尘(注意避免过湿或过干); 5、箱底料要按比例搭配混料,要符合粉料工艺要求; 6、工艺技术科制定合理的工艺参数,适当增加配方粘性。,2/24/2019,24,H、崩角、崩边,产生原因: 碰撞方面:砖坯在干燥过程中运行轨迹走歪、乱砖、釉线撞崩、捡砖以及成品分级人员人为破损。 压机及翻转台设计不合理,翻坯器碰撞、脱模不合理、烂模芯等产生。 解决办法: 利用导向铁夹等导向,减少碰撞力,加强人员的质量意识培训; 调整脱模速度,更换已烂的模
13、芯,适当调整各环节的碰撞力度。,2/24/2019,25,I、生 砖,产生原因: 原料不稳定,突然偏高或偏低,原来温度未能满足; 烧成过程中有塞枪、熄枪现象,温度控制不稳定; 窑炉温差大导致某一位置的砖欠火生烧; 配方设计不合理; 原料均化不足; 原料球磨细度偏大,超出工艺要求范围。,2/24/2019,26,解决办法: 根据原料温度变化控制好温度稳定烧成,转料时预先试烧了解原料的温度情况; 及时处理塞、熄枪; 控制窑炉边的温差调整助燃风; 加强原料的验收和均化工作; 确保配方在配料过程中的准确性; 调整配方温度符合烧成要求,并保证其稳定性; 球磨人员要严抓浆料工艺,必须符合工艺参数要求。,2/24/2019,27,J、发 蓝,产生原因: 坯料配方中烧失量太多,烧成时挥发不充分; 窑炉预热带氧化排气不好,面温过高; 窑炉喷枪冲火,局部温度过高; 压机压力过大。 解决办法: 降低配方中的烧失量,有利于快速烧成; 调节窑炉前段温度,适当开大排烟风机抽力,调好上下温差; 调好冲火的喷枪,特别是氧化段的底枪; 将粉车调到合理状态,避免局部压力不均造成的致密度不一,适当减小成型压力;,2/24/2019,28,K、针孔,产生原因: 解决办法:,2/24/2019,29,L、熔洞,产生原因: 解决办法:,
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