安飞工程(生产区、仓库区、动力区、厂前区)三施工组织设计.doc
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1、施工组织设计1.工程概况:安飞工程,按照总图布置共分四个区域。其中生产区有主生产厂房和配料厂房、碎玻璃加工间、EP静电除尘系统和烟囱。厂前区有办公楼、多功能餐厅和门卫等。仓库区有石英砂库、化工材料库、磨具加工厂房及综合仓库、汽车库。动力区有水处理厂房、氧气站、锅炉房和水塔等构筑物及铁路专用线,共计34个子项。结构形式有钢框架及排架结构,钢彩板外围护,钢筋混凝土框架、钢筋混凝土排架、轻钢结构彩板围护、砖混结构等。工程总计建筑面积约10万平方米。工程预计2001年12月28 日开工建设。本工程主生产厂房占地面积21168平方米,东西长度为294米,南北宽度为72米,设计主跨为36m+36m,设计结
2、构形式为钢柱、钢梁、钢屋架、夹芯彩钢板水平围护结构,钢框架及钢排架复合结构,局部为一层、二层、三层,柱头高度,炉区为26米,压机区为22米,退火炉区为16.42米,后加工区为8.32米。厂房内设屏、锥纯氧池炉各一座,屏、锥成型及后加工生产线各两条。设备布置约3000台套。内隔墙一层为陶粒砌块及砖砌块、加气块,二层为石膏板墙及加气块,底层有花纹钢板、隔栅及普通地面及麦斯特地面,墙面为乳胶漆、普通吊顶及隔音吊顶。主厂房外墙窗口采用铝合金收边。本次招标主要为主厂房、配料厂房的主体结构,共分四个标段。我公司投标标段为第二标段,即主厂房钢结构工程,主要以厂房钢柱、钢梁、钢屋架、钢支撑、钢平台的制作安装为
3、主。工期要求:土建公司2001年12月15日进入现场,本月18日以后正式开始施工,本求2002年元月18日提供钢结构吊装,2002年3月28日彩板安装,4月28日安装单位进入。8月28日一台炉子点火,另一台炉子9月28日点火。2.编制依据:1.1安飞电子玻璃有限责任公司建设项目施工招标文件1.2安飞工程钢结构工程施工图1.3安飞工程建设施工招标评标办法1.4我公司在同类钢结构工程施工中的经验和技术总结1.5和钢结构工程相关的施工验收规范和质量评定标准3.编制原则:本着技术先进,组织合理,操作和适用性强的原则进行编制,作为制作和安装施工编制具体施工组织设计的纲领性文件。4.本工程主要施工方法:4
4、.1钢结构制作工艺设计:4.1.1工程概况:本工程为安玻与飞利浦合资在郑州开发区新建236m跨钢结构厂房。主要钢构件有立柱、抗风柱、柱间支撑、梯形钢屋架及屋架垂直支撑、水平支撑、系杆、天窗架、钢平台等。厂房占地面积21168m2,东西长294m,南北宽72m。厂房钢结构重约5800t,最长最重柱为27.6m,重11t,最重的钢屋架为11.23t。厂房按用途分四个区,以柱顶标高为准,由低到高呈梯形状,见下图。 25.82m 19.82m1区8.32m16.32m二区三区四区119轴2037轴3845轴4653轴4.1.2采用标准、规范、技术文件:GB.50205-95 钢结构工程施工及验收规范G
5、B.50221-95 钢结构工程质量检验评定标准97G511 梯形钢屋架通用标准GB.8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级JGJ81-91 建筑钢结构焊接规程GB10854-89 钢结构焊缝外形尺寸4.1.3材料:4.1.3.1制作钢结构厂房的钢材应符合下列规定:Q345、16Mn应符合GB1591规定Q235 应符合GB700规定4.1.3.2 所用的材料必须符合图纸设计要求,并需有质量证明书。4.1.3.3钢材表面:边缘和断面不应有气孔、结疤、重皮、夹渣、表面锈蚀;麻点和刻痕的深度不得超过钢板厚度负偏差的一半。4.1.3.4 材料代用时必须在设计部门审批同意后,方可代用。4.1
6、.4制造程序:4.1.4.1由于工程量大,工期(制安工期)短。因此,在制造开始前须做好以下工作:中标后按网络图要求,备好原材料。屋架系统的料可先进行喷砂除锈处理。然后涂漆,再制造成所需的构件。4.1.4.2为了与安装步调一致,必须按从53轴线开始往1轴线前进,要求按跨度成套制造出厂。4.1.4.3具体制作顺序:同一跨中柱、梁、钢屋架、各种支撑、系杆等。4.1.5通用工艺要求:4.1.5.1钢构架制造必须根据施工图及技术条件,并符合技术要求和(GB5020595)标准。4.1.5.2在制作过程中,应严格按工序检验上道工序,检查合格后才能转下道工序。4.1.5.3为了保证制作质量,制造和检查所用的
7、测量工具,必须完好无损,并在校验有效期内。4.1.5.4 下料前及组装前应对材料矫正,保证制造质量及精度。4.1.5.5采用平板机平板时,在设备运转过程中不得随意调整压下量,以防损坏设备。4.1.5.6采用火焰校平时,加热中应不断地移动焊炬,以防局部过烧。不能采用液体或冷风进行激冷。 注:此项也适用以后各工序中的火焰调校。4.1.5.7调平后的不平度允许1.5/m2。型钢不直度允许1mm/m。4.1.5.8为了保证杆件最后的整体长度,在排料及下料时,必须留出焊接、调校、齐头加工余量,一般留3050mm为宜。4.1.5.9采用数控及多头和半自动切割机下料,而对于10的板材采用剪切下料。4.1.5
8、.10对于等宽的板条切割,须两端同时进行,以防产生旁弯,采用多头及数控切割。4.1.5.11梁、柱的腹板宽度方向切割后须保证B,采用2嘴头精密切割。牛腿的腹板下料后,必须确保焊边互成90,否则修整。4.1.5.12 切割后应及时清除熔渣和飞溅物,剪切的去毛刺。4.1.5.13对接接头板按标记的坡口型式在刨边机加工直边及坡口,加工出K型坡口,钝边2mm,坡口角652。4.1.5.14组对接板时,对口错边量应不超过较薄件的1/10,且不大于3m,对口间隙0.5。4.1.5.15组对“BH”型钢前,焊道3040范围内认真除锈,去油污,采用磨光机打磨,露出金属光泽。4.1.5.16将图号、杆件号等标记
9、相同的翼、腹板作为一组(1根杆件)且将标记放在同一端进行组对,不允许串用料或张冠李戴。4.1.5.17先将翼板划线,然后组对腹板,偏心量1;腹板与翼板垂直,分段用小直角样板检查,不垂直度1.5;翼、腹板应顶紧,允许闪缝0.5mm。4.1.5.18 组对好后通过自检,将先要焊接的焊道标在杆件上并及时通知车间负责人和电焊班长,以便及时跟踪。4.1.5.19 定位焊所采用的焊接材料,型号应与焊件材料材质相匹配。4.1.5.20 对接焊缝焊接,主角焊缝的焊接事先要在焊缝两端加引、熄弧板。4.1.5.21 按焊接工艺规程及焊接细则卡施焊,并按工艺对焊缝进行无损检查。4.1.5.22 焊接完毕,应及时清理
10、焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物,检查焊缝内在质量和外观质量,不得有气孔、裂纹、夹渣、弧坑等缺陷,发现后及时修补。4.1.5.23 用气割的方法切除引熄弧板、并修补平整,不准用锤击落。4.1.5.24由于焊接H型钢居多,因此,特别要保证接板焊缝及四条主角焊缝的焊接质量,按合同或技术文件进行无损检测。4.1.5.25 H型钢焊完应先矫正符合技术要求后,才能转装配工序,尺寸公差:4.1.5.25.1 双向弯曲:柱、梁5;梁只允许上拱、不许下挠。4.1.5.25.2 扭曲4。4.1.5.25.3 翼、腹板垂直及不平度要求:有孔的连接部位1,其它2。4.1.5.26 将调校好的杆件在平台上划线,分别划出高度
11、中心及宽度中心,打洋冲。4.1.5.27 孔群划线后采用钻模钻孔。4.1.5.28 各连接件也采用划针划出装配中心线及孔群基准线,钻模钻孔后再与杆件组对。4.1.5.29 按线组对各零件,检查无误后,按图纸及焊接工艺规程施焊,并修补缺陷。4.1.5.30 焊后进行调校,外观重点进行清理,修补一切缺陷。4.1.5.31为确保安全,在大件、超长件翻个时,应使用两台吊车,在地面指挥人员统一指挥下同时翻个。4.1.5.32所有构件制作、检查、喷吵、刷底漆后,都要将标记用白铅油移植到醒目位置,柱子在下端,梁在左端。4.1.5.33包装出厂规定:按跨成套包装出厂。发运件与清单相符合。4.1.6重点构件制作
12、主要工艺:4.1.6.1柱子制作方案:4.1.6.1.1主要工艺流程见附图(一)。4.1.6.1.2制造工序与技术要求:配料:配料时应考虑焊接收缩量、热校收缩量、刨边、端铣加工量。下料、拼接、焊接按配料图下料,标注坡口型式。切割后须在刨边机上加工出来,然后组对,其错边量1。b.按要求采用埋弧自动焊焊接,余高03mm。c.按工艺要求焊缝探伤。翼腹板的下料、抽条。a.按图号料,并将图号、杆件号标识在板条的左端。b.抽条时数控切割,防止变形。组焊H型钢。a.组对前应对各板校平,不平度每米范围1.5mm。b.清除焊接部位的锈蚀油污,清理范围见5.15条。c.划线后在胎具上组对见图2。d.检查后在胎具上
13、进行焊接见图2,采用埋弧自动焊,使用H08MnA、4焊丝,焊剂HJ431,角焊允差 K,焊接顺序见图2。e.牛腿的小合装也在胎具上进行,见图3。f.牛腿焊接采用手工焊,使用E4303、4焊条,角缝公差K。 矫正a.采用火焰和机械两种方法矫正。b.在平台上检查几何形状尺寸符合5.25。划线、齐头、钻孔、组对附件:a.首先划线确定杆件高度、宽度中心线,然后再定长度,半自动切割机齐头。 b.组对附件:从柱端头向另一端划线,钻模钻孔、组对零件;在平台上用弯板组装牛腿。c.检查无误后按焊接工艺施焊。最后矫正,修磨,达到公差要求。喷砂、刷漆、标记、包装出厂见通用工艺要求中(32)、(33)项。4.1.6.
14、2钢屋架制作:4.1.6.2.1备料:根据施工图要求尺寸及规格,统计出用料数量。按屋架图1:1放样,或计算出所用材料的长短净尺寸,并按图号写在已下料的零件上。下料用气割,也可以冲剪或锯切。对杆状零件逐个调直,对连接板应进行调平,有孔的连接板应钻孔备用。4.1.6.2.2合装:在工作地板上按施工图尺寸1:1放出实样,划出屋架外框尺寸线,再分接点板定位线,然后划支撑拉杆线。在屋架实样角铁背一侧线上点上定位卡板,(屋架下弦角铁应比施工图尺寸向上抬高7080mm,做为起拱)。按图号顺序把屋架连接板对应铺在地板样上,并点焊固定,如图4:再在已铺设的连接板上铺一块相同图号的连接板,按施工图要求在已铺好连接
15、板上把所有角铁定位,背紧靠地板实样卡板上,然后把角铁和连接板点固在一起。顺序:先点固屋架四角,再外框,再框内支撑件。如图5:点焊固定完框架,仔细自检一下外形尺寸,及角铁背朝方位是否正确,没有问题,把单片屋架吊起翻个,放平于地板上,按图尺寸在屋架同一平面点固隔板,查对无误后再对称放上角铁,用专用合装工具夹卡上下角铁至无缝隙点固,如图6:屋架成形后,按图给实尺寸,点固带孔连接板件。最后合装屋架底座板件。如图7: 1/2片屋架焊接,一定按顺序焊接,一片最多上四个焊工,先从屋架上、下弦开始与支撑相连的板,焊完外框架,再焊内支撑,最后焊角铁中隔板,焊接顺序如图8: 屋架上下弦划线钻孔孔位基准依屋架小端头
16、为始点,每组孔尺寸均从端头量取,不许一尺赶一尺划线。经质检员检查无误,即可钻孔。划线如图9:图9本屋架合装为1/2片状,到安装工地再大合装成整体,但必须保证下弦有拱数。屋架外形尺寸允许偏差:屋架跨度外端两孔距 +5、-10屋架上下弦孔群距3屋架上下弦本组孔距1.5 4.1.6.3垂直支撑的制作工艺: 备料调直,按号码放。 四端带孔连接板先钻好孔。 在制作场地板上放样1:1,孔距放大2mm,划出连接板孔位核查尺寸无误,在孔位点上24=8个柱轴。如图10: 把四块连接板按图样放置在夹卡上,放上中连板,然后平铺角铁点固。图10 把单肢片垂撑翻个,再铺上角铁点固,点固方法如屋架。 焊接顺序,两个焊工同
17、时,从两端向中心焊,先上下弦,后支撑,再隔板。 垂撑允许偏差,对角线3mm ,本组孔距1.5mm ,孔群距3mm。4.1.6.4水平支撑的制作工艺:同垂直支撑,关键是孔距在地板实样上放大3mm。水平支撑允许偏差:对角线3mm,孔轴线偏差1.5mm。4.1.6.5屋架系杆的制作工艺: 角铁备料调直,直度1/1000。 按图样确定连接板孔距,配上孔柱轴。 点上两端连接板,然后再放同样连接板一块,用柱轴贯穿,放上角铁点固。 焊接顺序无要求。合装如图11:图114.1.6.6梁制造工艺4.1.6.6.1主要工艺流程见附图(二)4.1.6.6.2主要工序过程及技术要求:配料:按图纸要求或技术文件规定,决
18、定接料数量。翼腹板的下料、抽条:a.将一次下料拼接好的料进行二次下料,长度方向加长,作为焊接收缩量,热校及齐头余量。b.对于长板抽条时必须采用的边同时切割,防止切割后板条弯曲变形。c.腹板机加工光洁度12.5,公差。拼焊H型钢:a.组对前应对各板进行矫平,不平度1mm。b.清除焊接位置的锈蚀.油污。c.划线后再进行拼装。腹板、翼板应顶紧,局部间隙0.5。d.经检查后,在专用胎上进行焊接,见图13,两端须加引熄弧板。按焊接工艺卡施焊。图13) ) 矫正、) 划线、端铣、切肢、修磨a.焊完,外观检查后,进行矫正、调校。b.矫正后划线确定杆件长度,然后进行齐头。c.按图样进行切肢部位划线,而后进行切
19、肢。d.一切进行完后,对杆件全面检查,修补缺陷地方。喷砂、油漆、编号、包装出厂a.对杆件进行喷吵除锈。b.按规定刷漆。c.油漆后用白铅油将杆件号移植在梁左端腹板上距端头200处。d.按跨度、同类打包。并标记清楚出厂。4.1.7焊接通用技术规程:4.1.7.1本规程规定了钢结构焊接的基本要求,适用于手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊的钢制焊接结构。4.1.7.2金属结构的焊接除遵守本工艺规程外,还应遵守以下标准及相关文件:GB50205-95钢结构工程施工及验收规范、GB50221-95钢结构工程质量检验评定标准、GB/T6963-93钢制件熔化焊工艺评定。4.1.7.3焊前准备:4.1.7.3
20、.1焊接坡口:应严格按照施工图及焊接工艺卡接头细节中规定的坡口要求制备坡口,刨。坡口人员要检查所加工坡口的精度及公差范围要求。4.1.7.3.2坡口表面及两侧应将水、铁锈、油污、夹渣、和其他有害杂质清理干净(手弧焊10mm,埋弧自动焊、气体保护焊20mm)。4.1.7.3.3焊条焊剂按规定烘干、保温,焊丝除去油锈;保护气体应保持干燥,CO2焊应有气体加温装置及专用气体流量计。4.1.7.3.4凡需预热的焊件在整个焊接过程中都不应低于预热温度。4.1.7.3.5焊接设备:手工自动焊、气体保护半自动焊及埋弧自动焊设备应处于正常工作状态,且安全可靠,仪表应定期校验。4.1.7.3.6定位焊所采用的焊
21、接材料型号,应与焊件材质相匹配;焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8mm,焊缝长度不宜小于25mm,定位焊位置应布置在焊道以内,并由持证的焊工施焊。4.1.7.3.7定位焊应避免在焊件的端部、顶角部等应力集中的地方进行。4.1.7.3.8采取合理的装配顺序,避免强行组装,对装配后的节点经检查合格后方可施焊。4.1.7.4焊接:4.1.7.4.1焊工必须按图样、焊接工艺细则卡、技术条件施焊,在未征得焊接技术负责人同意的情况下,不得随意调整焊接顺序及焊接规范参数。4.1.7.4.2当焊件温度为0-20度时,应在始焊处100mm范围内预热到30以上。4.1.7.4.3焊缝的接头应保证焊
22、透和熔合良好。4.1.7.4.4施焊要求中如有层间温度要求,则控制不超出其范围。对需要预热的焊件,应控制层间温度不低于预热温度的下限值。4.1.7.4.5每条焊缝应连续焊完,如因故中断,有预热要求的,则在重新施焊时,按规定进行预热。4.1.7.4.6引弧极、熄弧极不应锤击打落,采用气割方法去掉。4.1.7.4.7用角焊缝连接的工件应尽可能地贴紧,如果局部间隙超过1.6mm,应增加角焊缝的焊脚值,其增加部分等于根部间隙值,严禁使用填充物填此间隙。4.1.7.4.8 CO2气体保护焊只限于角焊缝的焊接,且只能是单层单道焊,其焊角值不得超过8mm。4.1.7.5焊接顺序及变形控制:4.1.7.5.1
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