成衣生产次品的成因与控制.ppt
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1、I,1,第六章 成衣生产次品的成因与控制 4Hrs,内容 一、纸样及唛架疵点 二、拉布时产生的缺点 三、剪布疵点 四、捆扎工作 五、粘衬引起的问题 六、缝纫车间疵点 七、熨烫的疵点 八、折衣或包装存仓上的疵点,I,2,目的要求 了解成衣生产次品的原因; 了解服装装配上产生的次品; 掌握机械、机针引起的次品与解决方法; 掌握熨烫、包装产生的次品与解决方法。 本章重点 机械、机针引起的次品与解决方法; 熨烫、包装产生的次品与解决方法。,I,3,一、纸样及唛架疵点,1、纸样偏小或变形 纸样的纸质太薄,或使用时间太长,使纸样边沿破损、皱折、卷边导致; 排版者为了省布,而把纸样移动改位。 2、纸样偏大或
2、变形 排版时移动了纸样,把生产样划大。 3、缺料 排版时遗漏纸样; 排版员或放码员没有准备正确数目的纸样制作。,I,4,4、混码错误 纸样上尺码或标记错误,导致排料时混码错误。 5、纸样排列倒向 有不同光泽的面料或定向花纹的面料,在同一件成衣的裁片组合是不能倒向的,所以在纸样上要划上方向标记作为识别; 如果客户要求单向排列的款式,排版及纸样上都一定要标记方向作为提示,否则制成成衣后,衣片方向会倒置或衣片方向不一。,I,5,6、排料时不分左右方向 例如衫身前幅、袖子、裤子单袋后幅的左右纸样是不同及有不同要求的,如果排版时不小心,在纸样正面漏写“左、右”字样,往往容易出错。 7、排版时纸样斜放 纸
3、样上最理想的方法是划上布纹线作为排版时的平行方向标记; 操作员漏划或没有划布纹线作为对位时容易出错,例如花纹面料的成衣导致格纹斜置; 不对布纹的纯色面料在缝纫制作后也可能出现扭纹状,如牛仔裤扭牌,就是成因之一。,I,6,8、排版时改位线线条不清晰,导致割布不准确 如线条太粗或太浅色(用炭纸复印); 同一部位含多条划线,使剪裁员无法分辩; 面层改动了纸样排位,而炭纸复印之底层漏改,使裁割者无所适从。 9、排版纸比实际布幅宽 由于先排版后入料,面料比订购的封度小 没有检查封度,裁割后发现靠近布封边的裁片缺损或变小。,I,7,10、没有预留宽裕的裁刀虚位或啤刀位 11、格仔及间花纹不对称 没有使用有
4、效的方法进行对花格排版,或没有留大格花循环供对叠裁片修裁,故此缝纫后格花不对称。 12、没有缝纫对位剪口或钻孔记号点 纸样上要定出缝纫对位剪口及钻孔定位点(袋位、褶位)在排版时要加上记号,提示割布时定位。如果漏了,影响车间工作要耗时对位。,I,8,二、拉布时产生的缺点,1、布边未能叠齐 通常拉布要叠齐一边的布封; 排版时为了省布把纸样置于织边的位置作直线应用。如裤头或衫身前幅贴齐一边者,在剪布后,裁片出现宽窄不一的现象。 2、布层比排版短 有伸缩性的布料(针织布),其拉布长度应比排版长,拉布后要给布层4-12小时作回缩; 如果拉布者经验不足,没有考虑这问题或疏忽了,导致成衣尺码回缩,使成品样比
5、纸样短小。,I,9,3、不正确的拉布方法 拉布力度太强,而导致布料回缩、裁片尺码缩短; 不合适用普通梭织布用的拉布机及拉梭织布的方法去操作针织布,应该用专门的自动机械去操作,或应以人手轻放布料拉叠布层,同时还需把针织布(卷装)预松出来,以减少张力; 薄身梭织布如丝质布,在拉布时要左右边拉力平均,否则布纹倾斜,制成衣服后有扭纹现象。,I,10,4、布边卷边或太松的布料 可能导致拉布裁剪后使裁片变形; 需通知排版操作员把预算的布封改窄。 5、布边太紧 导致造成布中央有泡纹,使裁片变形; 解决办法是在布边剪缺口后才拉布,必要时把排版宽度改窄,如发现此问题,拉布者应主动报告上级设法解决。 6、驳布位不
6、正确 驳布位叠位太多则浪费布料,太少则使处在驳位上的裁片不完整。,I,11,7、过量静电产生 使布料造成布层相吸或相拒,使布边难以叠齐 8、不对格或不对条纹 如排版时纸样的排列要求对条子或格仔,每层布一定要叠正位,必要时应用针刺定位叠布法或红外线射灯对位。 9、同一布层的裁片不对色 如发现同一匹布左右布边或头尾部位不对色,要立即通知上级决定如何处理,否则裁片组件一定不对色。,I,12,10、拉布方法与排版方法不配合 对于不同方向光泽的面料、顺向花色图案的面料; 左右幅款式不对称的,不能使用Z方式(合掌)拉布,否则裁片缝合后出现问题。 11、拉布的层数太多 导致剪布困难,容易使上下层裁片不同大小
7、(移位所至); 布层的多少视布质而定。,I,13,三、剪布疵点,1、剪裁不准确 操作人员的技术及责任不足。 2、顶层与底层布幅的大小不同 由于布层太高,裁小件或条状裁片时没有使用适当的布夹、冲床刀模或运剪(Bend Knife),使布层移位所至。 3、定位缺口(Notches)不正确 太深或太浅,或顶层与底层不一,位置不正确(偏位); 主要是操作员技术与责任问题。,I,14,4、面层及底层的钻孔定位不一致 操作者的技术、责任心及机械的问题; 可减少拉布层数(高度在4”以下),有助减少问题的发生。 5、针织布料因钻孔定位 导致纱向脱散 6、布边擦熔 布边粘贴在一起,分隔时把布边撕破; 高速电剪裁
8、剪人造纤维面料时,产生热而把布料融熔; 可喷射矽酮(Silicone)在刀锋上。,I,15,7、布边擦破、散口 原因:多是刀锋上有缺口所至。 8、裁片中央或弯角被剪破 多是操作者的技术与责任心不足所至; 也可能在排版时没有正确的留刀空位。 9、漏剪刀口、定位点 导致点位不准确,I,16,10、直线长条剪割成歪曲状 布层太高,使裁割移位; 应采用电剪配傍位器剪割,或用圆剪去剪割,效果均比直剪刀好。 11、用刀模冲切裁片,面层大于底层 布层太高,疏松面料更甚; 每次冲割高度不能超过5cm。,I,17,四、捆扎工作,1、裁片配扎错叠 当整叠裁片经冲床剪裁工序或粘衬工序时,上下层裁片没有按原顺序叠置,
9、以至层次和编号混乱,导致缝纫时出现色差衣片组合。 2、裁片的尺码与工票尺码或扎号不对 人为疏忽把工票印错,或扎错工票所至。 3、裁片遗失 休息时不注意把裁片放好,丢失后不察觉而造成的错误。,I,18,4、扎漏配件裁片 由于操作大意或碎料多的款式,容易把裁片整扎遗漏。尤其是拉布、剪布、捆扎分组的工作时,执扎工人不明白款式的设计组合,又没有明确的指示单; 工票编印不是执扎组的同事经手,错误更容易发生。 5、裁片留有笔痕 排料时直接在布面上划线造成。 6、编号标签造成的缺点 有色差的布匹,要在同一扎裁片上按顺序贴上编号标签,使缝纫时提高对色效果,标签贴得太轻易脱掉,影响对号车缝; 而太紧又易使胶浆粘
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