01原浆拉毛混凝土外墙施工工法.doc
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1、目 录1 前言12 工法特点13 适用范围14 工艺原理15 工艺流程及操作要点16 材料与设备57 质量控制78 安全措施89 环保措施810 效益分析911 应用实例9原浆拉毛装饰混凝土外墙施工工法中建八局第三建设有限公司欧阳召生 杨国华 沈兴东 杨中源 汪仲琦1 前言南京金盛田标准化厂房工程共有六个单体厂房,由六个连廊将各厂房连成一个整体。随着国内外原浆清水混凝土的盛行,该厂房工程设计方根据业主要求,将整个厂区的外墙均设计为原浆混凝土面,一部分为原浆本色光面混凝土面,另一部分为原浆灰黑色拉毛混凝土面。其难点在于原浆灰黑色拉毛装饰混凝土的施工,在施工过程中,通过试验、方案的选定和不断总结经
2、验,改进完善施工工艺,形成一套完善的施工技术,该关键技术经2007年10月查新,查新结论为在国内外未见报道。在此基础上,进一步进行提炼,从而形成本工法。2 工法特点本工法通过采用在特制大模板上粘贴橡胶垫形成原浆拉毛面,拆模后,混凝土表面达到在干挂花岗岩表面凿出毛面的装饰效果,提高了工程质量,并且原浆拉毛混凝土表面拉毛均匀、有规律。通过本工法的应用,可取消混凝土外墙的装饰层,从而节约工程造价,缩短工期。3 适用范围本工法适用于有立面原浆拉毛装饰要求的混凝土外墙,也可为其他装饰混凝土的施工提供参考。4 工艺原理充分利用橡胶垫平面具有凹凸毛面的特点和混凝土中掺加特种外加剂后混凝土性能的改善,并在特制
3、的标准大模板面上粘贴橡胶垫,施工时通过混凝土合理地分层浇筑、高频振动棒振捣、合理养护等措施,保证了原浆拉毛混凝土的施工成功,使得拆模后原浆本色光面混凝土表面达到了类似在花岗岩表面凿出毛面的效果。5 工艺流程及操作要点5.1工艺流程制作平台搭设 大模板边框、主、次龙骨焊接安装成大模板钢骨架 镜面板制作并试拼 镜面板与大模板骨架连接固定 橡胶垫的铺设、粘贴 塑料堵头和套筒螺丝安装 明缝条安装 刷脱模剂 检查验收、编号、覆盖保护以备用 模板安装 混凝土浇筑 模板拆除与养护。5.2操作要点5.2.1 制作平台搭设大模板制作平台用48钢管搭设,平台支承面必须水平,距地面1.8m,配置爬梯以便操作人员上下
4、操作。5.2.2 大模板制作(1)根据厂房层高和女儿墙的高度选择大模板的尺寸,在设计大模板的尺寸时,尽量选择统一的标准尺寸的标准板,另适当的配置一些非标准板。(2) 大模板骨架焊接前用铝合金方管靠尺检查骨架平面的平整度,偏差在2mm以内方可焊接成型。在两侧边框方钢管内侧焊接1004015mm钢板600mm,要求钢板与方钢管接触面严格按图纸要求定位满焊,在相邻大模板安装时,采用柏利夹具(如图5.2-1所示)将相邻两块大模板夹紧,使大模板之间接缝平整严密。 图5.2-1 柏利夹具 图5.2-2 拉毛橡胶垫 图5.2-3 堵头和套筒螺丝组件(3) 镜面板制作前应对其厚度进行实测,同一块大模板上使用的
5、镜面板厚度偏差不超过1mm。(4) 用“T”型螺栓将镜面板与大模板骨架拉紧,其间距为双向1200,“T”型螺栓与模板面接触处应事先用开孔器沉孔34mm深,以便“T”型螺栓顶面不突出大模板表面,螺栓安装拧紧后将沉孔部位用原子灰批平刮光。5.2.3 橡胶垫的铺设、粘贴为达到大面平整且有凹凸感的拉毛混凝土面,定制符合拉毛效果的橡胶垫(如图5.2-2所示),为了保证橡胶垫粘贴平整、牢固,采用优质万能胶将橡胶垫粘贴于大模板表面,施工时,应绷紧橡胶垫,并防止橡胶垫与镜面板之间产生气泡。由于橡胶垫具有热胀冷缩的特性,为克服橡胶垫因降温收缩而产生的收缩拉应力,施工时采用不影响混凝土表面成型效果的码钉在大模板周
6、边及螺栓孔堵头周边进行加强固定。5.2.4塑料堵头和套筒螺丝安装对拉螺栓孔大小要与整体饰面效果相协调,孔眼完整光滑,纵横方向等间距均匀排列,上下对齐。每个孔位安装塑料堵头和套筒螺丝组件(如图5.2-3所示),安装时必须拧紧螺帽,确保塑料堵头与橡胶垫的结合。5.2.5 明缝条安装混凝土外墙的明缝、禅缝水平交圈,允许偏差不大于5mm;禅缝线宽不大于1.5mm;竖向垂直成线,要求平整、顺直、光滑、均匀。明缝条采用螺丝钉固定安装在模板上,安装必须牢固。5.2.6 模板安装(1)模板脱模剂应采用吸水率适中的无色的轻机油。模板内板缝要用油膏批嵌,外侧用硅胶或发泡剂封闭,以防漏浆。模板周转次数应严格控制,一
7、般周转3次后应进行全面检修并抛光打磨一次。(2)模板安装前应进行预拼,在模板背面编号,弹上二道控制线作为模板安装的依据。根据预拼标识进行安装,保证明缝、禅缝交圈。(3)对拉螺栓孔眼与构件的钢筋发生冲突时,可适当调整相邻的几排钢筋,但不宜过大。(4)套穿墙体对拉螺栓时应轻轻入位,保证每个孔位均加塑料垫圈,避免螺栓损伤穿墙孔眼。紧固对拉螺栓时要均匀用力,避免将面板局部拉变形。5.2.7 钢筋操作要点(1)除按常规施工要求外,关键是严格控制保护层厚度。保护层宜采用塑料垫块均匀、统一布置。(2)绑扎钢筋不能接触模板。扎丝不得接触模板表面,扎丝结朝内,以防外露锈蚀污染混凝土表面。(3)所有钢筋应清除表面
8、锈斑,防止污染混凝土。任何情况不得出现露筋情况(墙内拉筋也应控制好长度)。5.2.8 混凝土施工操作要点(1)对混凝土粗、细骨料配比进行优化,对骨料的大小、形状进行选择,并添加颗粒较小的级粉煤灰以减少混凝土内部形成自由空隙的机率。(2)尽量降低混凝土的水灰比,并内掺消泡剂等措施来控制、减少混凝土内气泡的产生。(3)浇筑前进行隐蔽工程验收,重点检查钢筋保护层、垫块数量和质量、钢筋扎丝的朝向、墙钢筋的位置、预埋预留件表面与模板贴得是否严密,确认合格后方可浇筑混凝土。(4)清水饰面混凝土墙体浇筑,先在根部浇筑30-50mm厚与混凝土相同配合比的水泥砂浆。然后浇筑墙体混凝土,浇筑时采用标尺杆控制分层厚
9、度,分层下料、分层振捣,每层厚度严格控制在400mm,最终浇至明缝条上10mm处。(5)为使上下层混凝土结合成整体,上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝前进行,并要求振棒插入下层混凝土50-100mm。(6)振捣棒采用“快插慢拔”、均匀的梅花形布点,并使振捣棒在振捣过程中上下略有抽动,均匀振动,使气泡充分上浮消散,以提高混凝土的密实性并减少混凝土表面气泡。在钢筋较密集的梁、柱、墙接头部位采用频率为12000rpm的高频振捣棒进行振捣。(7)必须限制振捣棒的振捣位置。在大模板封模之前,对振捣棒插点进行限位布置,做好记号,混凝土浇筑时按记号下振捣棒,直上直下,避免斜插破坏橡胶面。振捣棒移动间距为400
10、mm;钢筋较密的墙体采用直径30mm振捣棒,移动间距控制在300mm左右。(8)正确掌握混凝土振捣时间。振捣时间过长易造成混凝土离析,过短则混凝土振捣不密实,一般以混凝土表面呈水平并出现均匀的水泥浆、不再有显著下沉和大量气泡上冒时即可停止,振捣时间一般控制在40S左右。(9)为减少混凝土表面气泡,采用二次振捣工艺,第一次在混凝土浇筑完成后振捣,第二次振捣在第二层混凝土浇筑前进行,顶层一般在0.5h后进行振捣。(10)浇筑过程中应安排专人负责检查模板,并经常敲打正在浇筑部位的墙柱模板,以尽可能排除影响混凝土外观的气泡。5.2.9 模板拆除及混凝土养护(1)浇筑混凝土后,夏季60h后拆模,冬季拆模
11、时间应适当延长,拆模顺序与安装模板顺序相反,先拆下支撑,然后拆对拉螺栓,特别对螺栓孔注意保护。(2)如遇模板内侧被混凝土吸附不能分开时,严禁用大锤砸模板,可用橡皮锤轻轻敲击。(3)拆模后对模板及时清灰、刷脱膜剂,检查面板尺寸,龙骨是否松动,保养对拉螺栓等。并立即用塑料薄膜包裹,边角接槎严密并压实,在外侧包五夹板进行防护。5.2.10 螺栓孔封堵及表面缺陷修补对拉螺栓孔封堵可采用掺有外加剂和掺合料的补偿收缩水泥砂浆,砂浆的颜色与清水混凝土颜色接近,封堵深度在凹进墙面5mm处。修补后采用特制的不锈钢圆台将表面捻平进行压光处理。砂浆终凝后喷水养护7d。尽管已采取了各种措施,但拆模后由于混凝土的泌水性
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