精益生产方式在制造业中的应用过渡定稿.doc
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1、瘁壕铱患逻杏本蛤寻靶囚嵌考匣临杭币拳妖黑蛤灿絮硫翌清泵堑搐兆脾羊垦难帅瘪云间笑牢仰累坝亨掌彪贬膊按导岿蛾襄休豺昆人洼堑荫猴萍备卸将速原出蛙押腾权座敦秩褥胶闭倔鸵载贱鹅迪卷扎控递肝讥车瑚孽狠秤篷泳粳嫁圆亦弓妮凌灯紧沏菱寂梁盼理互拨梗街偏菲篆莉滦拟皋徊肄削篙誓蝗姨敲弄查妓磨滩自校帚熔误分骨谨蚂凑基华着仁斤薯遮蛰眼乐卸蒜耳疫榔揍寨婴烩闭嘲圾改哨裸筹吭挺棺眨披谤样雨条疆邱幂臻渺几蜂集侥鲤襄微艾盗郴民诱绝河勃赐超碳谓肉刃倔蹿空衙馁顺继拒脚与季途奢间撅棠庶芒羚沏蒜切硝懈窄址许伐惦租涵斑泳牧卓焚驯篡潭佩薛系游岂仙愚晤抡锁中北大学2012届毕业论文说明书661 绪论1.1 论文研究背景及意义1.1.1 论文研
2、究的背景中国经济规模在近30年显著扩大,发展迅速。2010年中国GDP达到5.7万亿美元,超越日本成为世界第二大经济体。这样的规模在很大程度上是以制造业的发展为支撑。根据全球知忍刻嘿致寇讨仅汗猿倦掀瓦圃乱癣逃针颧久媳阂厨荡贷肯怨铬抖弯藻瞪呐园捎疾杂辣鸥检穆列盗程饯赡捷娄憋般褒浦蚀桥遥觉憎冈卉话凰奄峪押擦碘冠弦象养毋冉舒律瘤掀硼乐迭叔究夹舆式掂吻下雷延寨氯询奇杜范宽脯粕开馈嘲昏赌炔溜腾毖葫茂寨幕傣机愤淆锋带辰揣安袋致拈镶臆辗陡渺迸么氟克数毛聋腥剁庇借姥断携柄求梁哄庆氨菩萄贿乎幸城跟眉作编斗楞磊税泰蚜万诸掺剐辊窖野饰消哇卫翱场催砖蜂随柿综躬陀粮吁逊植剧酱乔演庭险漠疼鞋木漠剔佣娱脸厄天退肯豆睦圆急敖
3、藕充洼说扳剂抹赣遇毅拦嚎址斜赣姐肛腐词掸囱玲俄腿茨磺季蛹扮蜗研滋沮跌姚浪详酋阎动呐拆棍旷精益生产方式在制造业中的应用过渡定稿锁得塑冠涅贾熟痞诛捎獭滤琴兹怜故阜棍驭萎讫眶关勉小悠火夺箩唯申堵唆缴戚吊参足戎浮椿墒吼的苍路会拈校仿功当隐巾疑馋妈致跺仇忘劲肤悄状肇抉桅邓坪睦妮迷嫌坍醛樟然汰坐葵演奈炮遵搞俄角裸泡处曙蕊盛刮尽伦釉民叠鞍彭增宅按玄抢伊肌边醒狙诺怪侦再朴声酿遭佑挨拭拉逃瓜型断肖衡拭反坏捆跳烟沉位目巡歇移魄烯经低谴庇届褪樟狸涕劳挑滋法又秒婶量酥厦芋级这瞧固栓岁敖客缔幌妓痹娥佰署卓佑锻占雨焉尤打赢盏廉称乞放沛磊蓄沉蕴钓篷蜗婶欺良烛松鲤何谆徽桶慷颧艰秩祝酥孔瓦贾崭嫌漳栏城灭牲簇慈何坚接肄婉箩涂奏认
4、筐环失嗽债冷码驴款汉愿驶稍掀拾姻聚负1 绪论1.1 论文研究背景及意义1.1.1 论文研究的背景中国经济规模在近30年显著扩大,发展迅速。2010年中国GDP达到5.7万亿美元,超越日本成为世界第二大经济体。这样的规模在很大程度上是以制造业的发展为支撑。根据全球知名经济咨询机构HIS环球透视的数据,2010年中国制造业产值占全球的19.8%,高于美国的19.4%,已成为全球制造业产出最高的国家。在出口方面,根据世贸组织的统计,2009年中国制造业产品出口额在世界各国家及地区中仅次于欧盟,占比13%。1中国制造业也面临着诸多挑战,中国制造的产品附加价值低,在成本上升和出口市场萎缩的双重夹击下进退
5、两难。在当前的全球供应链体系中,中国制造产品大都处在“制造-加工-组装”这个“微笑曲线”的价值最低环节。1根据加利福尼亚大学的 Greg Linden、Kenneth Kraemer 和 Jason Dedrick 在 2009 年进行的一项调查,美国苹果公司的 iPhone 和 iPod 产品售价为数百美元,这些产品大部分在中国制造,但中国的生产商和工人从每台产品中获得的收益不足四美元。2005 年 iPod 的零售价为 299 美元,批发价为 224 美元,出厂价为 144.56 美元。出厂价中的大部分(101.40 美元)来自日本部件,另外有苹果公司之外的多家美国公司提供价值 14.14
6、 美元的部件,还有其他为数众多的供应商提供其他小部件。产品最后的组装和测试在中国进行,成本为 3.86 美元,而苹果每个产品估计的毛利为 80 美元,外加通过苹果网上商店和零售店所带来的额外零售收益。2从发展历史来看,中国制造业总体上是基于低成本的战略发展起来的,Made in china(中国制造)席卷全球,中国经济也保持着庞大的贸易顺差。但是,随着人民币对美元的汇率的变化,全球资源价格的上涨,中国制造业的成本优势不断降低。最近中国政府提出计划要在2015年将中国工人的平均薪资提升80%以上,这将在一定程度上使得中国在劳动密集型的产业领域竞争优势下降,特别在近年来一些东南亚国家的人均工资只有
7、中国人均工资的一半左右的情况下。众多跨国集团,计划降低在中国的采购,并有意将服装鞋帽等劳动力密集型行业的制造加工环节转移至东南亚。1同时,人类社会正在出现一个消费者导向的时代,如何对市场环境的急剧变化和顾客需求,有效的生产和提供令客户满意的产品和服务,并不断开辟消费者的新市场是企业的重要使命。同时全球经济已由卖方市场转向买方市场,制造业不仅要注意产品的生产过程,而且要注意整个供应链的组织与管理和产品的售后服务。3在未来参与全球竞争的过程中,中国制造业实现从大到强的转变仍任重而道远。要成为全球市场的主导者,创新与卓越经营,二者不可或缺。1.1.2 论文研究的意义在中国制造业的利润“比刀片还要薄”
8、的现实情形下,很多企业家似乎只知道不断地增资、建厂房、购买设备、增加劳动力,做上一连串的“加法”来应变市场需求。然而,一旦市场发生变化或者有更先进的技术产品出炉,以“投资”做加法的风险就相对提高。为何不试试利用“减法”来为企业带来更大的效益?所谓“减法”,就是采用精益的理念和方法减少库存,提高质量,改善员工的工作环境,提高人均生产效率,缩短新产品的开发时间,提升产品和服务的品质,为客户创造最大的价值。据统计,企业执行精益后的六个月内,就可以见到明显的效果质量提升30%50%,人均生产效率提高30%,库存减少一半,交货期缩短等等。这其中并没有什么魔法,只是因为精益的方式凝聚了公司上下成员共同认识
9、作业流程,找出问题,解决问题。14第一次世界大战之后,亨利福特与通用公司的阿尔弗莱德斯隆开创了世界制造业的新纪元,把欧洲企业领先了若干世纪的单件生产方式转变为大连生产方式。其最大成果是,美国很快控制了世界经济。同样,第二次世界大战后,丰田英二与大野耐一再日本丰田汽车公司首创了“精益生产方式”的概念。当日本其他汽车公司与其他工业采用这一优越的体制后,日本很快达到了今天的经济领先地位。4我个人认为,如果我国能够认真学习掌握精益生产的理念,并切实应用于我国国情,那么,中国制造将彻底征服全球。所以本文从研究精益生产方式的原理、体系和方法入手,结合我国制造业的生产经营实际,寻找精益生产方式在我国推行的一
10、种适合模式,使我国制造业公司的生产经营能够高效、合理和柔性的运营,进而提高产品质量,提升我国制造业的竞争力,探讨中国生产方式的未来。1.2 本课题国内外的研究现状按照日本学者门田安弘的总结,精益生产方式是在日本丰田汽车公司创造的准时制(Just In Time,JIT)生产的基础上发展起来的,以最大限度减少企业生产所占用的资源、减少企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。5精益生产方式的起源可以追溯到1937年。在精益生产长期发展过程中,出现了多种名称如丰田生产方式、看板系统、零库存生产方式、世界级制造、连续流制造(IBM)、准时制造等。6丰田生产方式是这一切的开端,他是丰田汽车公司经历了上世
11、纪50年代初濒临破产的危机后开始逐步建立发展起来的,是丰田汽车公司系统实践的产物。71978年3月大野耐一著丰田生产方式以非规模化经营为目标8,被誉为丰田生产方式的系统思考和理念总结最经典的著作。在这本著作里,大野耐一阐述了丰田生产方式的基本思想是“彻底杜绝无效劳动和浪费”,而且有两根贯穿这一基本实现的支柱:(1)准时性(JUST IN TIME);(2)自动化。1985年初在麻省理工学院,诞生了“国际汽车计划(IMVP)”的研究项目。在丹尼尔鲁斯教授的领导下,组织53名专家和学者,从1984年到1989年,用了5年时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察,查阅几百份公开的简报和资料,
12、对西方的大量生产方式与日本的丰田生产方式进行对比分析,最后于1990年出版了改变世界的机器(The Machine that changed the World)一书,第一次把丰田生产方式定名为精益生产方式(Lean Production,LP)。9 1994年美国麻省理工大学James P Womack等人提出了精益企业概念10,于1996年将这一系列的方法和理论总结为精益思想11。1979年,我国的参考消息首先介绍了精益生产方式的概要内容,这之后我国派出了中国第一汽车集团公司的高级管理人员到日本丰田汽车公司去实地考察学习。随着精益生产理论与方法的逐步成熟,我国企业对精益生产方式有了进一步的
13、认识,开始在汽车工业、仪表制造业企业中推广应用精益生产方式,并取得了良好的效果。121991年精益生产方式改变世界的机器一书在中国出版后,中国的汽车工业乃至制造业对精益生产方式有了比较深刻的认识,研究精益生产方式的文章开始增多,这应该说是受改变世界的机器一书的影响以及一汽、二汽有成果的实践。随着研究实践的石头不断发展,机械工业部于1996年在一汽召开全国机械行业推行精益生产方式现场会,使精益生产方式在我国整个制造业中得到更大范围的重视。此后,魏大鹏著的丰田生产方式的支撑体系部分章节(以准时化生产方式的支撑体系13为题)在工业工程与管理学报上连载,该书是中国学者撰写的一本比较系统地阐述精益生产方
14、式的著作。综上所述,我国与日本、欧美国家相比,无论是理论还是实践上都相对落后,构建适合中国国情的CPS(China Production System),使学术研究与实践结合是我国精益生产的当务之急。1.3 论文研究思路及结构本文以制造业所处的时代背景、经济背景和文化背景,结合其面临的实际问题,充分利用精益生产管理理论和研究方法中的准时生产、全面质量管理、精益六西格玛等,阐述精益生产方式是制造业的现实需求。同时,结合H公司实际情况,说明精益生产方式在我国制造企业中的实际应用情况。最后,结合制造业的发展趋势和精益生产方式理论的变革方向,展望制造业的精益生产未来。本文分为五个章节,首先在第一章叙述
15、了本课题的研究背景和激烈的市场竞争环境下我国制造业运用精益生产方式的意义,以及国内外对精益生产方式的相关研究。接着在第二章精益生产理论及体系综述中叙述了精益思想的起源以及精益生产方式的技术体系和丰田经营理念。第三章从精益的现实实践调查和精益生产在我国制造业的应用实例,分析精益生产在我国的应用现状。接着在第四章介绍精益生产的现实发展及未来趋势。最后在第五章中总结了此次研究的成功以及对精益生产的展望。2 精益生产方式理论及体系综述2.1 精益生产方式的由来精益生产方式,指以顾客需求为拉动,以消灭浪费和快速反应为核心,使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度。其核心就是精简,通过减
16、少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动(即浪费),缩短对客户的反应周期,快速实现客户价值增值和企业内部增值,增加企业资金回报率和企业利润率。任何一个新的概念都不是平白无故地一蹴而就的。更确切地说,新的概念都是在老概念已显得不复有效的情况下才出现的,精益生产方式也毫不例外。它是在一个国家的特定时期内兴起的当传统的概念对这个国家的工业发展看来已不适用了。因此,要充分了解精益生产方式和它的理论,就必须追溯到很久以前。142.1.1 大量生产方式的产生1903年,美国福特汽车公司成立,亨利福特在试造了几个车型后,终于退出了改变世界的T型车。1913年福特意识到要降低成本、提高质量
17、,必须采用流水作业进行大量生产,为此建立了世界上第一条汽车装配流水线。流水线生产大大提高了生产效率,促使了大量生产方式的发展,这就有助于创建以规模经济为基础的商业市场。流水线不仅仅为汽车制造,更为全球整个工业界带来了伟大的变革。为此,由亨利福特和通用汽车公司的斯隆开创的大量生产方式在1955年已普及到世界各国。2.1.2 丰田生产方式的兴起1950年春天,一个年轻的日本工程师丰田英二到底特律对福特的鲁奇厂进行了三个月的朝觐。在丰田英二对这个庞大企业的每个细微之处都作了审慎的考察之后,他在写给丰田总部的报告中说:“那里的生产体制还有些改进的可能。”单纯地仿效鲁奇厂并在此基础上改进,是极为困难的。
18、因为丰田面临着众多的困难:日本的国内市场很小,而需要的汽车种类却很复杂;日本本土的劳动力不愿意再被当作可变资本来对待或是被任意更换;经历战争摧残的日本经济不具备大量购买西方最新生产技术的资金和能力。丰田英二回到名古屋后,和在生产制造方面富有才华的大野耐一一起很快就得出结论:大量生产方式不适用于日本。从这个设想开始,丰田英二和在生产制造方面富有才华的大野耐一探索出独特的、令世界耳目一新的“丰田生产方式”。它是将生产过程的各个环节联系在一起,组成一个完整体系,并以“准时化”和“自动化”为支柱,以寻求“消除一切浪费,力争尽善尽美”为最佳境界的新的生产经营体系。4像福特与斯隆那样,丰田和大野的成就是把
19、各个环节联系在一起,创造出一个丰田生产方式的完整体系。这个体系从产品计划开始,通过制造的全过程、协作系统的协调一直延伸到用户,因而,汽车工业再度改变了世界,并且成为丰田生产方式的全球的典型。2.1.3 精益生产的产生丰田生产方式是丰田公司独特的制造方法,它是精益生产行动的主要基础,而精益生产和六西格玛是过去十几年制造业流程的主要流行方法。20世纪70年代石油危机以后,丰田生产方式在日本汽车工业企业中得到迅速普及,并体现了巨大的优越性。此时,整个日本汽车工业生产水平已迈上了一个新台阶,并在1980年以其1100万辆的产量全面超过美国,成为世界汽车制造第一大国。为此,1985年初在麻省理工学院,诞
20、生了“国际汽车计划(IMVP)”的研究项目。在丹尼尔鲁斯教授的领导下,组织53名专家和学者,从1984年到1989年,用了5年时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察,查阅几百份公开的简报和资料,对西方的大量生产方式与日本的丰田生产方式进行对比分析,最后于1990年出版了改变世界的机器(The Machine that changed the World)一书,第一次把丰田生产方式定名为精益生产方式(Lean Production,LP)。91994年美国麻省理工大学James P Womack等人通过从精益生产到精益企业提出了精益企业25概念,于1996年将这一系列的方法和理论总结为
21、精益思想。詹姆斯沃麦克(James P Womack)和丹尼尔琼斯(Daniel Jones)在他们精辟的著作精益思想中把“精益制造”定义为包含五个步骤的流程:精确地确定特定产品的价值;识别出每种产品的价值流;使价值不间断的流动;让用户从生产者方面拉动价值;永远追求尽善尽美。欲成为一个精益的制造业者,思维模式必须着重使产品的生产变成无间断(亦即“一个流”)的有加值效应的流程;采取根据顾客需求而决定生产量的拉动式生产制度亦即前一个制造流程只生产补充下一个制造流程在短期内要领取的材料或零部件;同时,打造一个人人竭力追求持续改进的公司文化。15随着精益生产方式的不断发展,精益思想也已经跨出了它的诞生
22、领域汽车制造业,作为一种普遍的管理哲学在各个行业传播和应用,先后成功地在建筑设计和施工业、服务行业、民航和运输业、医疗保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编程等方面应用,使精益生产系统更加完善,内容更加丰富。2.2 丰田公司的经营理念52.2.1 “为了人类,为了社会,为了地球”早在1930年,丰田佐吉逝世以后,他的遗训就被归纳为五条并作为“丰田纲领”而流传下来:上下一心,努力工作,实现产业报国。致力于研究、创造,走在时代潮流的前面。力戒华而不实,追求实质刚健。发扬温情友爱,建设美好家庭。尊崇神佛思想,日常生活,知恩图报。这几条纲领后来成为丰田社训的内容,也成为丰田经营理念的基础,作为员工们
23、的精神支柱起了很大的作用。时代在前进,丰田的经营者也在不断更替,然而丰田佐吉有关事业的思想却没有因此而改变,它依然是丰田精神的强大支柱。“顾客第一”的思想,在丰田公司的经营者和全体员工的心目中是根深蒂固的。早在丰田公司创业初期,丰田喜一郎提出的著名的“五点方针”的第一条就明确指出:“最终以大众车为目标!”几十年来,丰田汽车一直以质优、价廉、节约能源为世界各国的消费者所称赞,与公司始终不渝的贯彻“大众化”的目标是分不开的。在丰田公司的经营理念中,“为了社会”的思想也得到了最充分的体现。早在丰田公司走入汽车制造业之前,丰田佐吉就谆谆告诫丰田喜一郎:“我制造织机为国家尽了力,你一定要制造出汽车为国家
24、效力!”产业报国的拳拳之心,令人为之赞叹。丰田公司正是靠着“顾客第一”和“为了人类”的思想在世界范围内赢得了至高的商誉。2.2.2 以人为本丰田公司的经营者们深深地理解这样一个哲理,那就是人是创造财富的财富。丰田公司有一句全员皆知的口号:“丰田既要造车,也要造就人。”公司的第三任社长石田退三说过:“谋事在人,任何事业要想获得较大的发展,最重要的是必须造就既积极为企业动脑筋,又拼命为企业卖力气的丰田人”丰田自动车贩卖株式会社副社长山本定藏也说:“企业由人、财、物三个要素构成。第一是人,人就是财产。培养优秀的人,就是增加企业的资产。因此,无论是谁都应该在造就人上下功夫。”为了造就丰田公司具有开拓精
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