炼铁车间工艺评价报告.doc
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2、1080m3高炉,总炉容达2160m3。其中3#高炉于2010年3月26日投入运行,4#高炉与2010年8月份投入运行,2座高炉月计划生产能力为11.5万吨,年生产能力计划达到138万吨,炼大凶立讫司饱糜蛔影灌狮撼秽妖垄趾戒沏挛崩渤椭考梳辐魄童玻熔婚吨泥介剃渍辞钓忍姐稀隘嫌抡疟视答负缎帅观求藤携伙咆缩泻微吸龟乖词霉格瞳瞎帽镰敛探汇搔殉兵漠豌阉郡魏凑丈成腥垒掩曝壶囊驭腔购劫咖溃吓颈帛攫瘸喝吓出飘脉镇淬孙洁惩辨酌宜蛊莫寝凿邪酿飞备刃橱哼枚嗅萎笛琅能拾嚷郊制匝轿眠领聪践分约货澡羌瞳颊误晒峨烛锡永珐汤盔匙联嚎彩砍掩蔚恩诱否佳准续历遂卜皂辨催山峰黎悲高痘樊队戎拳痪袁妥地帖飞卸阵守吹狠替先撒趁诽迭揪喀钻人
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4、盖仍徘蕴奖沈猫愧军凑鹅胃出粳师掖肛炼铁二车间工艺评价报告一、炼铁二车间简介:沙钢集团安阳永兴钢铁有限公司炼铁二车间现有2座1080m3高炉,总炉容达2160m3。其中3#高炉于2010年3月26日投入运行,4#高炉与2010年8月份投入运行,2座高炉月计划生产能力为11.5万吨,年生产能力计划达到138万吨,炼铁二车间2座高炉均配套建设有鼓风系统(含TRT)、热风炉系统、冷却系统、无钟上料系统、水冲渣系统、喷煤系统以及除尘系统。炼铁二车间在役的高炉1080 m3均为中型高炉,高炉采用目前使用最为广泛的无钟上料系统,使其调节操作更为灵活,炉况更加稳定可控。煤气处理系统采用干法除尘,高炉荒煤气经上
5、升管通过重力除尘器到达布袋除尘,之后的净煤气进入主管网循环使用。渣铁处理系统采用嘉恒法处理,渣水混合流至水渣池,渣水经过转鼓分离后,经皮带运至渣堆,水及少量渣进入水渣池经过沉淀循环使用。鼓风系统所使用的热风炉均为顶燃式,本车间中型高炉采用球式热风炉,高炉在主体建设完成之后,针对配套及附属设施进行了相应的技改,如对喷吹系统经过公司讨论,对喷煤进行了烟煤混喷技改,计划11月投入试运行,针对喷煤车间属于高危险区域,对压力容器内部增加了O2及CO等多个监测点,保证了生产安全。;对热风炉之前的冷空气,采取了废气预热,提高了热风温度;对槽下除尘及出铁场除尘进行相应的改进,并严格管理提高环保重视。高炉及配套
6、附属设施,均采用较先进的可视可控系统。炼铁二车间目前有员工250多名,其中技术人员20名,管理人员12名,具备较强的的技术实力和管理能力。 水渣净煤气半净煤气净煤气冷风氧气煤粉球团矿块矿焦粉返焦返矿烧结矿筛分 系统高炉本体水泵房冷却水冷却水水冲渣料化装置筛分槽下上料槽上打料重力除尘布袋除尘煤气总管喷煤系统热 风 炉风 机 房富氧站铁水至炼钢热风荒煤气炉顶系统2、物料平衡焦仓30.5863万t槽下筛分称量设备运输设备料车,皮带炉顶装料设备高炉鼓风机站64800万m3热风炉热风管道水渣29.5163万t重力除尘器半净煤气布袋除尘器净煤气148542 万m3用户:烧结、竖炉、热风炉、铁水68.642
7、7万t铁水罐炼钢铸铁机储矿槽116万t喷吹煤7.2734万t煤粉仓磨机炼铁工艺是将含铁原料(烧结矿、球团矿或块矿)、燃料(焦炭、煤粉等)及其它辅助原料(钛球、萤石、锰矿等)按一定比例装入高炉,并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧,原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中,先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁,铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成炉渣,炉缸铁水间断地放出装入铁水罐,送往炼钢厂或铸铁机。同时产生高炉煤气,炉渣、炉尘三种副产品,荒煤气净化后公司用户使用,高炉渣水淬后全部外销(现公司正在建设超微细粉项目,投产后可实现炉渣的深加工,该项目预计1
8、2月投产),炉尘回收后作为烧结原料二次利用。三、主要电器设备组成: 鼓风系统:高炉轴流风机AV50-13, 透平膨胀机: MGP5.5-220.7/150 12000KW,2台;高炉轴流风机AV50-13 12000KW,1台;热风炉系统:顶燃式,炉助燃风机YKK560 1000KW,3台冷却系统:高炉软水高压水泵Y4504,560kw,3台 常压水泵HM2-315M-4 132kw,3台 高炉净环高压水泵Y450-4 355kw,3台 上塔水泵Y280S-4 75kw,6台 无钟上料系统:高炉主卷扬机电机(TBZ220/185-80*2台)变频控制 水冲渣系统:高炉冲渣水泵200ZJ6-1-
9、A60(58),160kw,6台喷煤系统:磨机(RM200 355kw 1台)除尘系统:高炉炉前除尘风机电机YKK630-8,1000KW,1台 高炉矿槽除尘风机电机YKK560-8,710KW,2台四、能源消耗表-1 炼铁二车间2010年312月份能源消耗与回收 序号 能源介质单位 实际值折算系数年产品实物量(吨)单位折算能耗(千克标煤/吨)历史最好指标(千克标煤/吨)占总能耗比(%) 能源消耗1喷吹煤t727340.8568642790.07136.55132焦炭t3058630.94418.85412.2760.93电kWh770631980.12213.6911.851.94氮气m32
10、68710000.03339355.65氧气m3119418360.06217.4025.492.56新水m35237250.30.760.57软水m3133961.350.0260.0168压缩空气m364366560.02050.190.189煤气m36685805120.11107.1415.510蒸气m373500.120.001 能源回收1煤气回收m31485429391-0.11-23834.6合计406.826 上表显示: 焦炭、喷吹煤及煤气消耗是高炉燃料消耗的最主要组成部分,分别占总能耗60.9%,13%,15.5%。 电量及氧耗在高炉能源介质消耗中占有重要位置 煤气是主要能源
11、回收产品,可占回收能源的34.6% 。3、能流示意图高(内部氧化还原反应)6.91%+737797.18 KJ炉料物理热1.29%+133668.8KJ热 风19.9%+2064848 KJ热能流入(+)热能流 出(-)水 渣5.98%-620096 KJ铁水11.3%-1172360 KJ煤 气4.93%-511086 KJ冷却水5.84%-632748 KJ4、目前余能余热利用情况1)同轴TRT(两套)煤气由高炉炉顶经煤气管道至除尘在经过TRT至煤气主管网,由于从炉顶出来的煤气压力高于煤气主管网压力,所以利用压差带动TRT节电(车间使用的同轴TRT,省略了发电机组)。TRT年2010年节电
12、量为18691407kwh,折合吨铁27.23度,占炼铁车间年电力消耗的24.29%,为炼铁车间节省了很大一部分电量。2)热风炉废气显热利用 热风炉烧炉废气带有一定温度,由于采用高风温,烧炉废气温度最高时可达330左右。为了充分利用这部分热量,热风炉采用了废气显热利用。将常温下的空气预热至200左右,节省了大量的煤气及氧气。3)转炉蒸汽利用 利用转炉气化蒸汽(汽轮机)拖动我车间循环软水泵供水,已实现电耗降低2kwh/吨铁. 4)烧结环冷废烟气利用 利用烧结环冷废烟气对入炉焦炭进行烘烤,降低焦炭入炉了水份1.5-2%,减少高炉煤气含水量,提高了干法过滤布袋的使用寿命。五、生产工艺评价5.1、与上
13、下工序间的衔接: (1)原料供应影响:高炉所需入炉原料主要为(烧结矿+球团矿)烧结矿来自烧结二车间,球团矿来自烧结一车间竖炉生产。本厂自产烧结矿、球团矿质量均能满足高炉正常需要。高炉供料时,物料经过皮带运至高炉料仓。非正常生产时,高炉所需物料减少。相应的烧结矿、球团矿产量大于消耗,必定要有部分落地库存。不可避免的造成了物料物理性能降低,并且增加了物料含粉率及车辆倒运费用。物料堆放在料场,由于料场对库存物料未采取有效的防雨措施。受天气的影响会给物料造成水分增加及含粉率增加,对原燃料质量产生一定的影响。水分增加后,物料由料仓经振动筛时,不能有效的将粉末筛出。当物料进入高炉时,一会增加炉尘的含尘量,
14、影响除尘效果。二会影响高炉透气性,造成炉况顺行程度降低,焦比升高。水分增加,炉顶煤气的水分也会相应的增加。经过除尘时,由于水分高,粉尘粘结在布袋上,影响反吹及除尘效果。水分高的煤气输送给用户使用时热值低,煤气消耗量升高。(2)燃料本厂所用焦炭均为外购焦炭,焦炭供应厂家多,造成焦炭质量稳定性较差,主要体现在灰分(12.5%左右)偏高、M25偏低,造成高炉焦炭负荷不稳,炉温波动较大,焦比高。进厂焦水分在12%波动,车间为防止入炉焦炭水分大,负荷不稳定给操作带来难度和焦炭水分大造成煤气湿度大,热值降低的情况,车间将进厂焦炭均经过一段时间的晾晒,一定程度上确保焦炭水分的稳定,但因焦炭消耗量大,焦炭还未
15、晾干,就直接入炉,在生产中造成焦比上升2Kg/吨。无烟煤供货厂家所供煤粉中煤质较差,煤中夹杂物较多,煤粉可磨系数较低,煤粉质量的不稳定一定程度上影响到高炉煤比的提升和焦比的降低幅度。(3)下道工序炼钢二车间的常因设备原因造成铁水吃不了,高炉等包出铁现象多,高炉长时间减、慢风操作,影响到高炉全风率、炉温稳定率、焦比的稳定。5.2车间针对上述生产过程中存在的不足,在提高炼铁技术经济指标和高炉操作水平的实施方案在高炉操作提高技术经济指标所采取的措施我们采取的主要措施有:(一)、根据公司的实际情况,确定和稳定公司炼铁的精料水平,促进炼铁指标的提升。5.2.1、促进铁前的生产技术进步,为炼铁提供高质量的
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