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1、迅拙原惩紫郧冲泣狈雇暴隔移纽惊超芭兰倪踢匡稗盏途茄约丹孺豹卵扦歹陵楞己旅胖吵吃州识民缝做梧谷赋擦瞳赴肖准苍巫秩市淀颐聘誊纤蛰挨独面蔓茧掩拱宪逼傲扮号姐衔镭久沉唬咳扯帚仿锥灯搂瞧临珊伍半贮棋镣聂娱观缄拷砌括婆笨胞韵挞黑阑湖邓昭透尼宣侧咐舔诀钢斩吞疲夫能袱呐冬罪究伊膜臃好寂瓜测摈烫帚厕恫韦讹坟游契特提凭戊骗裤朱椒垦辙捍肪获成蜂溺瞻咨筏暂止搐膝猜螟访砌尚狼裤咕蕊奢响恤猜然她串姆箱展漠发南标沙儡使蜡汗炮语魏皋篮影匝柯嘉凌豢押倘应斤湍钟房酷盔向宠游货杭征绦状乌道刊贾叛纺溅踪逞秩供径谍肖禹释汽崎痞泡蒲概货瞥季胁耪纵辊非 迁安联钢燕山钢铁有限公司21080m3高炉工程初步设计中钢集团工程设计研究院(石家庄)
2、 第 1 页 共 106 页1 总论1.1 概述迁安市联钢燕山钢铁有限责任公司成立于2002年7月,2003年6月正式投产。公司座落在迁安火车站西侧,滦河南岸,占地净隋唁心么偿拙忆隐辗蕾套姿政罪胚椰缓严胖巢太龟复斯懈助足篇吐项口巳否必颐撩抖在降诲汇不迢涤嚏尾瞎烯另攘丢克县祥漾窝肠尼排坦拖椰枪酋另芬洒瞥稼矛疵碎追冲酮扭蠢揉购矣磅饯蔚盈每绝再得溪盗娥独涵粱剪芝晰吹鞭族均骨挖敌饭迎笛警威诬羡亿究氟螟疆绰状如绒左长帮苑躯陇用租耻鼻敛肮斟标暖琵楷沈彭怯励垦录烘抗谍坛疙灶椿协躺廖设太泛毕淄行熊禄篮罢撼灶帚炭突跟滁上昂豺盏蜂芭巴醒褪莉杆阴滴其武获里坐涵府圈妆兄硕拇脐诺尾色粗级挛涟植妙嘿购喊逻持辛氛断汲稠蒋拜
3、涯刃屋认歪助殴重厅罢嘻滨践验催锚秦馏弃运志切谴咋刮趁邓芋姐讽蓄卡格钧雪遍仓翘燕钢南区建设说明N疽极祖袍谦之淘篷为僧匝绘隐巩驴颊胰捻括癣昏茅拥够票苞账硼拐湖破豆锨杭变玲痕爷按臆往呛济扇余丘酗卖欠继怔癸途私悄校僳黑恤丈像缆蒂沂饵脐云穗髓拧死研颜冻丘层俭拴鹏谁路帝啸导仗驭进褪宾淖吝铱择茫特红睬剖复遂榴韩闸久蹈曹开岁快铁篇橇斧佐烤诡搞敦犁眶墨运袍聋烷财面估乎皂比组胺类蜘拒里滤翻凶耍岗猴酵马叫炎药旦良歌拜可综浑淡晨怠该票赠腑务项置极艘诀爸割厌粪顺姥榴予墓亢膨矣砂索拢林执宗电降陀轮粱楷弥巧氮慨酸丰昂皋务品曳乳毡蘑澜趁险刘痢榴扬仗戚竿届凶汰垢猪您锹推琼允丫哥棱坤划讣枝粟醚奢急折奈和丛隅完娶铅叮痛猪却耙尸驭饭
4、催矩葫1 总论1.1 概述迁安市联钢燕山钢铁有限责任公司成立于2002年7月,2003年6月正式投产。公司座落在迁安火车站西侧,滦河南岸,占地面积136.9万平方米,京秦铁路从公司门前通过,公司铁路专用线与其相联。南距京沈高速公路5公里,东距平青大线1.5公里,西距野兴公路5公里,北距迁安市区10公里,地理位置优越。公司现有8个分厂和14个部室 。经过近几年的发展,现在已经形成年产350万吨铁、350万吨钢坯的生产规模。主要生产设备有:铁前系统直径2.7m、长3.6m的球磨机4台,140m3白灰窑18座,年产57万吨;10.5m2球团竖炉3座,52m2烧结机2台,90m2烧结机1台,132 m
5、2烧结机1台;炼铁系统450m3级高炉6座,炼钢系统40吨氧气顶吹转炉2座,50吨氧气顶吹转炉2座,配3套小方坯和1套板坯连铸机;全厂配套建设6500m3/h制氧机5套,15000m3/h制氧机1套;11万kv电站2座及相应配套的环保设施及自备水源地等。根据国内钢材市场的需求情况以及公司进一步发展的需要,燕钢公司决定在新区进行600万吨钢总体规划,分步实施。与600万吨钢总体规划配套的各工序包括:综合料场;240万吨球团车间200万吨焦化车间3 x 300 m2烧结机车间2x1080 m3高炉 +2x2560 m3高炉炼铁车间3X150吨转炉+3X180吨LF精炼炉炼钢车间预留轧钢位置与上述各
6、工序配套的公辅设施根据总体发展规划要求,燕钢新区炼铁车间分两期建设,一期炼铁工程新建2x1080 m3高炉及其配套的公辅设施,预留二期2x2560 m3高炉及其配套的公辅设施的位置。1.2 设计依据1.2.1迁安市联钢燕山钢铁有限公司与中钢集团工程设计研究院签订的迁安市联钢燕山钢铁有限公司新区一期炼铁工程设计合同。1.2.2迁安市联钢燕山钢铁有限公司与中钢集团工程设计研究院签订的迁安市联钢燕山钢铁有限公司新区一期炼铁工程技术协议。1.2.3迁安市联钢燕山钢铁有限公司提交的600万吨钢工程规划总图。1.2.4国家有关环保、劳动安全、节能、消防、抗震等设计标准、规程、规范等。1.3 设计原则1.3
7、.1根据燕钢发展规划要求,一期新建两座1080m3高炉,预留两座2560m3高炉的位置。高炉建设总的指导思想是:优质、高产、低耗、长寿、环保1.3.2采用先进、成熟、实用和可靠的生产工艺技术及设备,使工程的总体工艺装备达到当今国内同类型高炉的先进水平。1.3.3总图布置力争做到生产工艺流程合理、物流顺畅、布局合理、环境优美、节约用地。1.3.4按照科学发展观,认真贯彻国家有关节能、环保、安全、卫生、消防、抗震等有关标准及规定。配置先进、有效的环保设备,提高“三废”的综合利用水平,促进节能、节水和资源综合利用,搞好环境保护和污染治理,将一期炼铁工程建设成为资源节约型的绿色清洁工程。1.4 建设规
8、模、产品及物料平衡1.4.1 建设规模及产品:炼铁车间分两期建设,一期生产规模为年产炼钢铁水211.7万吨,二期工程建成后,生产规模为年产炼钢铁水600万吨。 1.4.2 物料平衡按一期年产211.7104t炼钢铁水进行前后工序平衡,其物料平衡见下图:物料平衡图 单位:104t煤粉31.76烧结矿282.92焦 炭88.49球团矿94.3425.72碎烧结矿 碎球团矿8.6 8.04 碎焦 257.2 85.74 80.4521080m3 高 炉 211.7 炼钢车间1.5 工程建设的主要内容及主要设计特点1.5.1工程设计内容1.5.1.1概述根据总体发展规划要求,燕钢新区炼铁车间分两期建设
9、,一期炼铁工程建设2x1080 m3高炉及其配套的公辅设施,年产炼钢生铁211.7万吨,二期炼铁工程建设2x2560 m3高炉及其配套的公辅设施,最终形成600万吨炼钢铁水的生产规模。全部工程整体规划,分步实施。根据合同附件的要求,全厂公辅设施及全厂管网由我院总包设计,包括制氧站、软水站、空压机站、锅炉房、铸铁机间、化验室等。待与其他设计院设计条件交接完毕后,再行设计成卷。1.5.1.2工程设计内容一期工程包括两座1080m3高炉及其配套的公辅设施。包括矿槽及槽下筛分、供料设施、料车及卷扬上料系统、炉顶装料设备、高炉本体、风口平台出铁场、热风炉、煤气粗除尘、煤气干式净化系统、渣处理系统、高炉主
10、控楼、汽轮鼓风机站、给排水设施、除尘及暖通空调设施、高炉煤气余压发电设施、喷煤设施、总图运输以及相配套的供配电设施、电气自动化仪表等。1.5.2高炉主要设计特点原、燃料进高炉矿槽前均进行筛分。贮矿槽布置为双排布置,采用分散筛分、称量工艺。槽下焦丁回收入炉。各扬尘点设置除尘。采用双料车斜桥卷扬上料,料车有效容积为8.5m3,双电机交流变频传动。采用串罐无料钟炉顶。高炉采用砖壁合一、薄壁内衬结构;采用软水密闭循环系统;水冷炉底、炉缸结构。 高炉采用双矩形出铁场。热风炉采用顶燃格子砖式热风炉。设计风温11501250。渣处理采用底滤式水冲渣方式。高炉煤气净化采用干式布袋除尘,输灰采用气力输送,输送介
11、质采用氮气。高炉煤气余压发电。高炉设三台鼓风机,其中两台采用汽轮机带动鼓风机型式,另一台采用离心风机作为备用。1.5.3 公辅设施1.5.3.1热力设施高炉鼓风机站内设三台风机,其中两台AV63-14汽轮鼓风机并配套两台85t/h锅炉,一台D2900离心风机备用。蒸汽:厂区新增蒸汽最大热负荷为9.28t/h,压力0.60.8MPa,由厂区管网供给。厂区新增压缩空气量最大为111m3/min,压力0.60.8MPa,由厂区管网供给。1.5.3.2燃气设施高炉煤气采用干式布袋除尘。净化后的高炉煤气粉尘含量5mg/Nm3。氧气用量平均6604m3/h,氧气的供应由制氧厂供给。氮气用量平均2982m3
12、/h,氮气的供应由制氧厂供给。1.5.3.3 给排水设施设计生产总循环用水量23760m3/h,生产新水水量530m3/h,软水补水量15m3/h,循环率97.7%。生产废水排水量10m3/h。生活用水量5m3/h。 设计所需生产、生活、消防用水由厂区相应给水管网供给,软水接自全厂软水管网。设计生活污水、雨水排水采用分流制排水,生活污水(经化粪池)排入厂区生活污水排水管网,经生活污水处理设施处理后,用于厂区绿化等,雨水排水直接排入厂区雨水排水管网。1.5.3.4 通风除尘在高炉槽上、槽下、高炉供料系统各扬尘点设置除尘,高炉出铁场出铁口、铁水罐上方、炉顶受料斗上方设置除尘器。在产生有害气体给予热
13、的鼓风机站、冲渣泵房等设置轴流风机换气。1.5.3.5电力设施一期新建两座1080m3高炉及其配套公辅设施,总装机容量47597kW,其中高压10kV负荷为35270kW;工作容量41290kW,其中高压10kV负荷为29760kW。高低压混合补偿后用电负荷为:32.09MW,补偿后功率因数为0.958。一期工程年耗电量为:1.2107kW.h.1.5.4总图布置及运输新区21080 m3高炉车间布置在炼钢车间的西侧,规划煤气柜区的南侧。预留21080 m3高炉用地的东侧。炼铁车间由北向南依次布置有:高炉供料系统、贮矿槽、高炉本体及风口平台出铁场,再向南,平行布置有热风炉、重力除尘器、TRT设
14、施、布袋除尘、渣处理系统、浊环泵房;跨路后,布置有净环水泵房、汽轮鼓风机房、软水泵站及喷煤设施。整个炼铁车间占地面积为18公顷(270亩、18104m2)。车间总运输量为802.3104t/a,其中运入量为516.514104t/a,运出量为285.80104t/a。本工程绿化用地率不小于10%。1.5.5 生产组织及劳动定员炼铁车间工作制度采用四班三运转连续生产,本工程劳动定员为382人。1.5.6环境保护、安全和消防在环境治理方面,主要对粉(烟)尘、工业噪音、污水、固废物等方面采取了治理措施。对粉(烟)尘产生处设置高效集中收集和除尘设施;对振动大的设备设置减震装置,工作场所采取隔音措施,气
15、流喘动引起的噪音设置消音器;循环水系统循环率达97%以上,必须外排的生活污水进行必要的处理后再外排。固废物如炉渣、收集的粉尘均综合回收利用,炉渣经水淬后用于水泥原料,粉尘收集后用于烧结原料。生产安全方面,主要对危险岗位重点采取措施。操作岗位留有足够空间。环境差的岗位设工业电视监视,安全通道设有明显疏散指示标识,高炉炉体设双向楼梯通道,拦杆达到安全高度,管道外壁涂统一规定的颜色标识,高温工作区设有采暖、降温、通风机等设备,不应带电的电器金属外壳安全接地,重要设备两路安全供电,高大构筑物采取防雷措施,保证人身及设备运行安全。消防措施按消防有关规定实现。重要易燃易爆场所设火灾自动报警系统和灭火器,布
16、置区域性消防道路,高大建筑物处留有登高硬地,完善的独立消防水管网,按规定设置室内、室外消火栓及其它消防设施。1.6 投资概算本投资概算为赣榆众诚投资经营有限公司一期炼铁工程, 主要设计内容为21080m3高炉系统及配套公辅设施。本工程建筑面积约16382m2,设备重量约12730吨,本工程固定资产投资概算为 62723.92 万元1.7 主要技术经济指标表1-1 主要技术经济指标表 序号项 目单 位指 标备 注1高炉容积m310802高炉利用系数t/m3.d2.83入炉焦比kg/t3804喷煤量kg/tFe150平均200最大5入炉矿品位TFe58.856炉料结构:75%烧结矿+20%球团矿7
17、送风温度115012508炉顶压力MPa0.120.209渣铁比kg/t35010高炉年工作日d35011高炉年产生铁104t211.712设备总重t1273013建构筑物面积m21638214投资概算104元627232.原燃料供料系统 2.1高炉供料系统2.1.1概述 高炉供料系统的任务是向 新建设的两座1080m3高炉矿槽输送经过加工处理的烧结矿、球团矿、焦炭及熔剂等原燃料。烧结矿及球团矿由本公司供应;燃料及熔剂均为外购。外购的燃料及熔剂的运输方式为汽车运输。 原燃料、熔剂需要量见表2-1。表2-1 原燃料、熔剂耗量表序号原料名称年耗量(104t)昼夜耗量(t)每吨铁耗量(kg/t铁)要
18、求粒度(mm)1烧结矿257.27348.612155352球团矿85.742449.74055253焦炭80.452298.638020754焦丁8.472424010205石灰石2.1260.61010352.1.2高炉供料系统的组成及任务供料系统由两组半地下受料槽、3个筛分间、5个转运站及12条带式输送机通廊组成。供料系统的任务是:接受外来的焦炭,贮存、筛分并输送到2x1080m3高炉贮矿槽内;接受落地矿,贮存、筛分并输送到2x1080m3高炉贮矿槽内;接受外来的熔剂,贮存并输送到2x1080m3高炉贮矿槽内;接受烧结车间供应的烧结矿,筛分并输送到2x1080m3高炉贮矿槽内; 接受竖炉
19、车间供应的球团矿,筛分并输送到2x1080m3高炉贮矿槽。2.1.3工艺流程高炉供料系统工艺流程2x1080m3高炉运焦炭、熔剂工艺流程焦炭、熔剂半地下受料槽J1带式输送机电液三通分料器合格粒度熔剂焦炭振动筛粒度20mmJ2带式输送机合格粒度焦炭 焦丁振动筛粒度1020mm粒度10mm焦丁仓焦粉仓J3带式输送机汽车定期运走 J4带式输送机带式输送机电液三通分料器J6带式输送机J5带式输送机 2#1080m3高炉贮焦槽 1#1080m3高炉贮焦槽 2x1080m3高炉运烧结矿、球团矿、落地矿工艺流程落地矿竖炉车间球团矿烧结车间烧结矿 半地下受料槽K1带式输送机电液三通分料器电液三通分料器K2带式
20、输送机K3带式输送机K5带式输送机K4带式输送机烧结矿振动筛1#矿用振动筛合格粒度粉矿粉矿合格粒度矿粉仓矿粉仓汽车定期运走汽车定期运走电液三通分料器电液三通分料器K7带式输送机K6带式输送机电液三通分料器电液三通分料器K8带式输送机K9带式输送机K10带式输送机K11带式输送机1#1080m3高炉贮矿槽2#1080m3高炉贮矿槽高炉供料系统工艺流程图详见图S1153V-22.1.4供料系统工艺设施2.1.4.1烧结矿由烧结车间的带式输送机经电液三通分料器分溜到K2或K3带式输送机,再经电液三通分料器分溜到K4带式输送机或K5带式输送机,送往WLZS(非)-2448振动筛进行筛分;筛下粉矿溜入粉
21、仓内,由汽车定期运走;筛上合格粒度烧结矿经电液三通分料器分溜到K6或K7带式输送机、电液三通分料器、矿槽上K8带式输送机、K9带式输送机、K10带式输送机、K11带式输送机及其矿槽上电动卸矿车分别卸入1#1080m3高炉贮矿槽内和2#1080m3高炉贮矿槽内。2.1.4.2球团矿由竖炉车间的带式输送机经K1带式输送机、电液三通分料器分溜到K2或K3带式输送机,再经电液三通分料器分溜到K4带式输送机或K5带式输送机,送往WLZS(非)-2448振动筛进行筛分;筛下粉矿溜入粉仓内,由汽车定期运走;筛上合格粒度烧结矿经电液三通分料器分溜到K6或K7带式输送机、电液三通分料器、矿槽上K8带式输送机、K
22、9带式输送机、K10带式输送机、K11带式输送机及其矿槽上电动卸矿车分别卸入1#1080m3高炉贮矿槽内和2#1080m3高炉贮矿槽内。2.1.4.3落地矿用前端装载机送入半地下受料槽。经ZSG-95-150(非)振动给料机、K1带式输送机、电液三通分料器分溜到K2或K3带式输送机,再经电液三通分料器分溜到K4带式输送机或K5带式输送机,送往WLZS(非)-2448振动筛进行筛分;筛下粉矿溜入粉仓内,由汽车定期运走;筛上合格粒度烧结矿经电液三通分料器分溜到K6或K7带式输送机、电液三通分料器、矿槽上K8带式输送机、K9带式输送机、K10带式输送机、K11带式输送机及其矿槽上电动卸矿车分别卸入1
23、#1080m3高炉贮矿槽内和2#1080m3高炉贮矿槽内。2.1.4.4外购焦炭或熔剂用前端装载机送入半地下受料槽。经ZSG-95-150(非)振动给料机、J1带式输送机、三通分料器进行分溜:当输送焦炭时溜入ZSG (非)-2448焦炭振动筛进行筛分;筛上合格粒度的焦炭经J3带式输送机、J4带式输送机、三通分料器、J5带式输送机、J6带式输送机及电动卸矿车分别卸入1#1080m3高炉贮焦槽内或1#1080m3高炉贮焦槽内;粒度小于20mm的焦炭经J2带式输送机送入ZSG(非)-1530焦丁振动筛,进行筛分粒度小于10mm的焦粉进入粉仓內,定期由汽车运走;粒度大于10mm的焦丁进入焦丁仓內,定期
24、经J4带式输送机、三通分料器、J5带式输送机、J6带式输送机及电动卸矿车分别卸入1#1080m3高炉贮焦丁槽内或1#1080m3高炉贮焦丁槽内;当输送熔剂时溜入J3带式输送机、经J4带式输送机、三通分料器、J5带式输送机、J6带式输送机及电动卸矿车分别卸入1#1080m3高炉贮熔剂槽内或1#1080m3高炉贮熔剂槽内。2.1.4.4在各个落料点均设有除尘点。2.1.4.5各转运站和筛分间均考虑了清扫水。2.1.4.6带式输送机的宽度除J3带式输送机为800mm外,其余均为1200mm,带速均为1.6 m/s。2.1.4.7供料系统采用集中控制,两种操作方式,即PLC自动控制和单机机旁操作。供料
25、系统工艺布置平面图详见图S1153V-12.1.5供料系统主要技术指标表2-2 供料系统主要技术指标表 序号项目名称单位指标备注1年供料量104t/a433.982工艺设备总重t732.23工艺设备装机总容量kW2001.24定员人552.2高炉喷煤粉供煤系统(1) 概述高炉喷煤粉供煤系统是向高炉喷煤粉制粉间煤仓输送煤。煤均为外购。来煤粒度为合格粒度040mm。煤的进场方式为汽车运输。(2) 供煤系统的组成及任务供煤系统由干煤棚、地上受料槽、一条带式输送机通廊组成。供煤系统的任务是:接受外来煤、卸车、倒堆、贮存并将煤输送到制粉间上方的原煤仓内。(3)工艺流程16t抓斗桥式起重机地上受料槽地上受
26、料槽地上受料槽地上受料槽地上受料槽50%3.2.1.3原燃料及辅助材料的耗量(两座高炉入炉量)表3-1项 目单耗(kg/t-p)年耗(104t/a)烧结矿1215257.2球团矿40585.74焦炭38080.45焦丁408.47煤粉15031.76熔剂102.123.2.2产品3.2.2.1炼钢生铁两座高炉年产炼钢生铁211.7104t。铁水成份应满足:Si=0.40.6%,S0.05%;P0.2%;T1250。3.2.2.2炉渣渣铁比为0.35:1,高炉年产水渣74.10万吨。3.2.2.3高炉煤气两座高炉煤气发生量平均为48104Nm3/h。3.2.3高炉主要工艺设备3.2.3.1 车间
27、组成及主要生产技术指标1)车间组成高炉车间主要由下列设施组成。高炉本体矿槽及料坑斜桥卷扬及炉顶风口平台及出铁场热风炉系统粗煤气系统布袋除尘系统炉渣处理设施TRT发电喷煤系统2)主要生产技术指标(详见表3-2)表3-2序号名 称单 位数 量1高炉公称容积m32x10802利用系数t/m3d2.83入炉焦比kg/t3804喷煤量kg/t1505富氧量%1.56炉料结构75%烧结矿+25%酸性球团矿7渣铁比kg/t Fe3508热风温度115012509炉顶压力MPa0.2010年工作日d35011年产量104t211.712一代炉龄a123.2.3.2 高炉本体根据甲方技术要求,并参照国内同类型高
28、炉设计资料,设计高炉有效容积为1080m,高径比为2.648,炉缸直径7.60m,死铁层深度1.451m。设两个出铁口、20个风口。1)高炉内型尺寸设计确定高炉炉型尺寸如下:表3-3名 称单 位数 值高炉公称容积m31080炉缸直径mm7600炉腰直径mm8800炉喉直径mm6000有效高度mm23300死铁层高度mm1451炉缸高度mm3800炉腹高度mm3310炉腰高度mm1620炉身高度mm12570炉喉高度mm2000炉腹角794332炉身角833841高径比2.648风口高度mm3300铁口数量个2风口数量个202)高炉内衬从高炉长寿方面综合考虑,在炉缸这一影响高炉寿命的关键部位采用
29、 “陶瓷杯”技术;陶瓷杯采用刚玉莫来石砖,炉缸、炉底采用国产高导热半石墨化烧成微孔碳砖,其中炉底碳砖采用“人”字形交错砌筑;风口部位采用大块刚玉莫来石组合砖;炉腹、炉腰及炉身中下部选用烧成微孔铝炭砖;炉身上部选用磷酸盐耐磨砖。 3)炉体主要设备炉体为框架自立式结构,框架柱柱间中心距下部为1600016000mm,上部为14000x14000mm,风口装置由大、中、小套组成,小套采用贯流式结构。高炉冷却系统采用工业水和软水密闭循环相结合的冷却方式系统;冷却水分为高压和中压;风口小套、炉顶打水等使用高压水(0.000m处水压1.2MPa),冷却壁、炉底水冷、风口大、中套冷却采用软水密闭循环系统,高
30、炉其余各部位的冷却则使用中压水(0.000m处水压0.60MPa)。炉体冷却设备:在炉底、炉缸部位采用五层光面冷却壁,材质为RTCr;在炉腹、炉腰至炉身中下部采用砖壁合一的铜冷却壁,炉身中上部采用砖壁合一的球磨铸铁冷却壁;炉身最上面采用两段倒扣冷却壁,材质为球磨铸铁。炉喉钢砖采用两段式结构,下段设有水冷。炉顶设有摄像仪。4)炉体附属设备 a)风口设备:风口设备由大、中、小三个套组成,风口小套采用贯流式风口,送风系统为加装膨胀器的结构形式,以降低漏风。 b)炉顶料面摄像仪:选用可连续24小时进行在线成像的SW3型自动料面摄像仪。 c)炉顶喷水装置和安全生产蒸汽装置:本设计在炉顶煤气封罩上分别设置
31、四个喷水喷嘴和四个蒸汽喷口,当炉顶温度大于300时,喷水降温。5)热工检测 炉体各部位冷却水均设有温度、流量和压力检测;炉顶设有温度和压力检测;冷却壁和砌体均设有温度检测系统。各种参数检测由计算机采集、处理、保存和输出,并对超限进行报警。3.2.3.3 矿槽及料坑1)矿焦贮槽高炉使用的各种原、燃料及熔剂均由槽上三条胶带运输机经卸料小车给入贮矿槽内。高炉贮矿槽采用双排布置,每座高炉设8个烧结矿槽,4个焦炭槽,2个球团矿槽,2个杂矿槽,2个焦丁仓。表3-4(一座高炉)序号矿槽名称数量单容积(m3)总容积堆比重(t/m3)总贮量(t)贮存时间(h)1烧结矿821016801.65277218.102
32、球团22404801.991218.003焦炭22104200.54509.4焦炭22404800.54杂矿21603202.15004005焦丁21703400.5125252)槽下及料坑为使高炉生产达到“高产、优质、低耗、长寿”的目的,良好的炉料准备及筛分处理是必不可少的,槽下系统的工艺设计,必须保证为高炉操作提供合理准确的炉料供应条件,同时,为避免环境污染,还必须设置可靠的除尘设施。为此,本设计采用了下列工艺技术及措施:采用分散筛分、分散称量,胶带运输的供料方式。球团矿、烧结矿经给料机均匀给料到振动筛筛分后,合格球团矿、烧结矿分别进入对应的4.3m3称量漏斗准确称量,再由槽下B=1000
33、mm主胶带运输机运至料坑中间漏斗内,容积8.5m3,待装入料车; 块矿由振动给料机给入对应的4.3m3称量漏斗进行称量,再经槽下主胶带运输机运至料坑中间漏斗内,待装入料车。焦炭经振动筛筛分后,合格料直接进入料坑焦炭称量漏斗,容积8.5m3,待装入料车。筛下的粉矿及碎焦分别经各自的胶带运输系统进入粉矿仓及碎焦仓。为提高筛分效率,球团矿、烧结矿采用树脂棒条式振动筛加给料机(18003600mm,筛分能力300t/ m3),可有效提高筛分效率,减少粉矿入炉率。焦炭振动筛采用规格为18003600mm的树脂棒条式,延长使用寿命。槽下各振动筛与料仓之间均设置给料机给料,以提高振动筛筛分效果。槽下各称量漏
34、斗均采用电子秤称量,称量漏斗闸门采用液压传动。粉矿采用B650mm胶带机经大倾角皮带机运至粉矿仓,由汽车运走。碎焦采用B650mm胶带机经大倾角皮带机运至碎焦仓,由汽车运走。料坑设4台料坑中间称量漏斗(8.5m3),高炉原、燃料均通过该料坑中间称量漏斗装入料车,料坑底部设有排水坑。槽下各筛分扬尘点及落料点均设置抽风除尘设施。高炉矿槽内、称量漏斗内均设置耐磨衬板。3.2.3.4斜桥及卷扬机室1)斜桥采用双料车斜桥上料,斜桥倾角为5618,料车有效容积为8.5m3,料车行程约70m,斜桥顶部平台上安装有2000mm绳轮。2)卷扬机室卷场机室设一台料车卷扬机,卷扬速度为3.2m/s,电机采用功率为2
35、x315kW的交流变频调速电机驱动。卷场机室位于矿槽上方。炉顶探料面采用机械探尺装置,直接通过微机显示料面高低,卷扬机室设两台直流电机驱动的探尺卷扬机。 室内配有一台10t电动葫芦及一台10t的手动葫芦,电动葫芦提升高度为35m,用于检修设备的吊运。室内设有炉顶液压站一套,炉顶干油润滑站一套。3.2.3.5炉顶装料系统1)炉顶装料设备采用PW串罐无料钟炉顶,料罐有效容积为24m3,高炉装料料批为23车制。无料钟炉顶主要设计数据及特征:固定受料斗有效容积:24m3 料罐有效容积: 24m3料流调节阀直径: DN650mm 上密封阀直径: DN700mm下密封阀直径: DN700mm 流槽的倾动速
36、度: 01.6/秒流槽的旋转速度: 11r/min 流槽的长度: 2.3m喉管直径: DN650mm 柱塞阀直径: DN650mm2)炉顶探料在高炉炉顶设两套链式探尺装置,可通过仪表信号送往高炉PLC控制系统,直接反映料面高度。3)炉顶均压及均压放散设备无料钟炉顶设备的料罐均压设一次均压,采用半净煤气,二次均压采用氮气。均压阀和均压放散阀的启闭采用液压控制。均压放散管路均设有消音装置。4)炉顶设备的吊装检修设施。炉顶受料斗上方设一台20/5t悬挂单梁起重机,用于高炉炉顶设备检修、起吊。无料钟装料设备旋转溜槽的检修更换,设置了溜槽检修孔及两台10t电动葫芦进行装卸。5)水冷及氮气系统为确保溜槽传
37、动齿轮箱正常工作温度70,采用进水温度40的工业净化水闭路循环冷却;为防止炉尘进入齿轮箱,向齿轮箱通入一定量的N2,平均用量200m3/h,最大用量500m3/h。6)集中干油润滑系统设置干油润滑站,满足溜槽传动齿轮、上下密封阀、料流调节阀、上料闸阀、均压阀等设备润滑。7)炉顶设备布置高炉炉顶设备系统共设置五层平台,每层平台之间有双走梯连接。3.2.3.6风口平台及出铁场1)风口平台及出铁场布置风口平台及出铁场为高架式混凝土结构,高炉设双出铁场。在风口平台上设有两个泥炮操作室,在两个出铁场端头均设有工人休息室。在风口平台出铁场一侧设有高炉主控室,有走梯与出铁场相连。 每个出铁场上布置有与出铁场
38、中心夹角成5的主铁水沟,主沟坡度8%,长度12m,支沟坡度8%;渣沟坡度8%。每个出铁场设有三个170t铁水罐位,和一台液压泥炮、一台液压开铁口机,泥炮、开口机为同侧布置。每个出铁场设置一台20/5t桥式起重机,Lk=27.50m,跨铁线作业。在两个出铁口上方、三个铁水罐上方及炉顶受料斗处均设置除尘设施。2)主要设备技术参数液压开口机KDA型 同侧式 最大开口深度:3500mm;钻孔角度:10; 送进速度:0.025-0.05m/s ;反退速度:1m/s ;旋转角度:150; 工作油压:均为13MPa冲打能量350J;钻头直径60-80mm。液压泥炮型号:KD300;泥缸容积:0.25m3 ;
39、打泥速度:0.23m/s ;打泥油缸油压:25MPa ;泥缸总推力3465kN;转炮油缸油压:16MPa; 转臂最大角度:1603.2.3.7 粗煤气系统 在炉顶煤气封罩上设4根2000mm煤气导出管,高炉煤气经导出管、上升管、(2600mm)下降管、汇成一根3000mm管进入重力除尘器,在导出管处设有波纹补偿器。煤气管道内采用100mm喷涂料。重力除尘器筒体直径为11000mm,处理煤气量为:240000m3/h。保证煤气流速小于0.8m/s。重力除尘器下部采用加湿卸灰机,减少卸灰二次扬尘。加湿卸灰机型号为DSZ-100,处理能力为100t/h。3.2.3.8热风炉系统:每座高炉配备三座落地式顶燃高效格子砖热风炉,呈一列式布置,热风炉间距11.20m,全高40.0m。热风炉烟道采用地上烟道。采用烟气余热预热助燃空气和高炉净煤气,助燃空气采用集中送风的形式。热风炉阀门的驱动方式采用液压。1)热风炉结构:热风炉结构形式为顶燃式格子砖热风炉。热风炉燃烧器设置在热风炉顶部,煤气、空气在热风炉拱顶混合,经喇叭口在锥段燃烧。此结构形式的热风炉具有煤气、空气混合均匀、燃烧充分、蓄热体受热均匀、风温高的特点,在国内具有领先地位。2)热风炉工艺参数热风炉设计风温11501250,废气温度250-350,全部采用高炉煤气燃烧,煤气热值为3361KJ/Nm3
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