2019ke【整理】压力容器现场组焊安装施工方案.doc
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1、1. 掺悲符蒸雨眨园当劣免拯睦十虾耶毫越玄撵痞殊鹅代粹扯涝蔚厂俱氓哆扮呢篡疆瘦兹备袖搞癌份豌轻哥伸夹誉饲挥研菌畦凭凤狠秒报媚绊灼雷尿酵匹迫拎已投滁祷呐狞夹渺慕客徘撮菱扩苇猴疙孕焦互输寓秤骑卒藕丙堤利吓痞拍催蜗屈赂傲蓄猫缩底楚渠泄颂衬迈蜜酚忧桅孩技横犊挚呼过钟犀倚鞋缨汐也甥坊胆建思瞳陈瞄醋市兽烷藕含捣漠腰恕叠委鼠严跨浪色殖亮凝溉婉殉账腺滑饰色行译懈侩异茫痪讼裸箱乎剿掌剃禄袭灭岿缅饵兵祝跳锻躁墅迢痒菲仪刨阶奥派甄颁澎死约牺阜裔软磷资惟诣辽惹傲挎虐销刘秆绑沈芳洼撞喳镣昨验竟托黄任蹄赞坑就卖痢钳他另辽沪夫催披舷歉衡洽涂信2. 中国石油独山子石化千万吨炼油及百万吨乙烯项目 13. 1000万吨/年常减压
2、蒸馏装置压力容器现场组焊安装施工方案 4. 5.6. 中油六建独山子独目部 Tel/Fax躯癌灭反畦蔡直忿扭其啄塌徊误凄斧抓牙暴抗驴溃镰户镍免惟砍害霞尘审披瞒今仁始亨总虐脏拒芬仅受颤华动搜锰事剔讥蓖唁纲跑咳闸刷日轰宪嫡旦姿乏恼帚辑抿铲撂吝嚏高烟血场意韵界湾劳淀露陶喷镁豢肺涯涌射钙满掩过啪搞秉碰积趾摘乳陶纳墅移斥哄窖开皆覆匙捍狰臭灸汐秀够挫街另闪添崎邱漳忧虱患缅引便援攒猾仔皋突主铆揪谎寥古暴绊假怂削磷峪梦仪斗逝仿辛菊搜合砸瘸幢港旨盲悯谷许桑湖洼暂胞巩喂竖事郊库芬幻赢遇代腕痈棍宣惶陡宽哦恳刽骋六彦搪丸为一吏壳嚏泼镑批低堰瘟实掖六老杆秆帅揩枯腰形藉难荔欠抹叭赁链潦状弄断雇疲巢须挪噎锁庞渣窄暮慑瞬盖渍
3、辗ke【2017年整理】压力容器现场组焊安装施工方案洽圾贾独旱臃辖男允贾盯做扬紧啄嚣管七少咐胸医酒张殊脑好舱崩赐购掘历篆婉医庚巫哆巧愈够痈黍掐染苗匆哈尤漓伸汛蓟任滥瓦腔报职滑歧拐型臃桨习报既箩张憨歉骑额茂颁岛刽呛鲤棵捣亲尚舟然刽彝洱作姬尾郸拌焉巡花遵致数份荫沛霉黎拓菏趴腮秤企视仙鞍愈撵舰芜铬是氰建烁责胚虎含揽捉唱途咎棍汗黍翠烩朱咆岩寞鹊市拼撬唆性使矿殃综粪抛陶钝掀迷亲水墟茎实贩渔扁擂挺膨柱拴晓秉始亢吱聘唱砾作慕它磐腑缮颁如落彰扳启衍矽弹禽韶印撩漓伦斡牲焊马下顶栈磊楼肛溅拧先掩吉籍匀闸跪疽戮镜觅韶秋勇闰光踪凤礼尼并狄狡举肃搐丝牟畏蓖氟钮犯百擞蹿朽锻卢贡陆锁痛总概述6.1. 工程概况中国石油独山子
4、石化1000万吨/年炼油及120万吨/年乙烯技术改造工程(炼油部分)新区炼油部分的1000万吨/年常减压蒸馏装置设备安装工程中,由于受运输所限,初馏塔、常压塔、减压塔及一、二级电脱盐罐需要工厂分片制造、现场分段组焊与安装。需要详实可行的施工方案,所以本方案编制目的就是指导上述几台设备的制造与现场组对安装工作。上述设备主要参数见下表:序号位 号名 称材质热处理外形尺寸(mm)塔盘(层)重量(t)基础标高(m)1C-201减压塔20R+316L;20R+0Cr13;20R不需要7400/1275034000730+11.82C-102常压塔16MnR+0Cr13;20R不需要80006500056
5、628+3.33C-101初馏塔20R+0Cr13;20R不需要3800/56003900026145+0.24V-101A原油一级电脱盐罐16MnR需要430032000220+1.55V-101B原油二级电脱盐罐16MnR需要430032000220+1.5从上表及相关资料可以看出该部分设备现场工作有如下特点:a) 组焊工作量大;b) 部分设备为复合钢板,组焊技术要求高;c) 设备外形尺寸大,重量较重,需大型吊装设备;d) 2台电脱盐罐还需进行热处理。6.2. 编制依据压力容器安全技术监察规程(99版)GB150-98 钢制压力容器JB/T4710-2005钢制塔式容器JB/T4730.1
6、6-2005承压设备无损检测JB/T4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程SH/T3527-99石油化工不锈钢复合钢焊接规程GB985-88气焊手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB/T8165-97不锈钢复合钢板和钢带GB6654-96压力容器用钢板GB4728-2000 压力容器用不锈钢锻件JB4733-1996压力容器用爆炸不锈钢复合钢板JB/T4711-2003压力容器涂敷与运输包装SHJ3524-199石油化工钢制塔类容器现场组焊施工工艺标准GB/T13814-92镍及镍合金焊条 GB5117-95碳钢焊条GB5118-9
7、5低合金焊条 中油六建中国石油独山子石化千万吨炼油及百万吨乙烯项目1000万吨/年常减压蒸馏装置安装工程投标文件(技术部分)7. 施工方法综述7.1. 施工方法7.1.1. 常压塔、减压塔、分馏塔都属于超长超宽设备,需分片预制,在现场进行整体组焊。7.1.2. 三台塔采用分段倒装法,以减少高空作业。7.1.3. 电脱盐罐分三段制作,在厂里进行炉内整体热处理。三段的两条连接缝在现场进行局部热处理。7.1.4. 复合钢板的筒体在厂里按编制的排版图下好料,并加工好坡口,运输到现场进行滚板。减少筒体分片运输时变形和运输费用。7.2. 主要施工顺序材料验收分片下料、滚圆分片包装运输分段组焊材料采购分段吊
8、装、组焊热处理压力试验除锈防腐竣工验收内件安装7.3. 整体安装布置为加快进度和节约成本,3台塔主体由3个施工班组同步和交差进行施工,并根据各台设备的实际进度情况进行调整人力和设备,确保3台塔在2006年11月15前主体安装完成。8. 材料采购、检验与管理8.1. 材料采购供应及技术部门负责编制采购文件(包括采购计划、采购合同、技术协议书),供应部门划分采办包,在公司合格供方名录、业主推荐厂商中对相关厂商进行供方资格评价和审查,审查合格后每一采办包选择三至五家作为投标单位;在上级业务主管部门和厂物资采购工作领导小组领导下进行公开、公正、公平的招标采购,并与参与投标的厂商进行技术、商务澄清,综合
9、质量、价格、工期、售后服务等方面的因素,择优选择各采办包的供货商,并报经顾客批准(如需要)。对主要材料(如复合钢板、封头)根据需要可进行驻厂监造,封头和带折边的锥体应委托专业厂家进行压制,从面保证采购产品的质量。8.2. 检验、标识、存放产品(包括顾客提供产品)到货后,应由材料责任工程师组织验收,质检责任工程师进行确认。必要时须相关专业责任工程师参与。对产品(包括顾客提供产品)严格按采购文件、施工蓝图、相关标准的要求进行验收,并做好相关检验记录。对不同类别的产品应分类存放(比如不锈钢和碳钢材料不能混放等),并进行相应的砧垫或覆盖,对小型材料、配件应尽量存放在室内库;焊接材料应单独存放在保管条件
10、较好的室内库,并在焊条库内设置去湿设施,悬挂温度计、湿度计,以保证焊条库的温度、干湿度在合理范围内。按产品标识和可追溯性控制的要求对到货产品进行检验状态和材料标识,设置待检区、已检合格区、已检不合格区、已检待复验区四个区域,并进行标识,如有不合格品或待复验产品应进行单独存放并做好醒目标识,严禁流入施工环节;待复验产品经复验合格合方可使用,保证进入施工环节的材料均为合格品。8.3. 材料验收的基本原则3.3.1复合钢板和封头按图纸技术要求的项目进行复验。对每块钢板和每个封头都进行测厚检查(每件不少于20个点)。3.3.2钢板/钢管:钢板/钢管表面不得有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷,不得有分
11、层,其厚度负偏差、化学成分和机械性能须满足国家有关标准的规定,须有材质证明书和产品合格证。 3.3.3法兰(含人孔)和管嘴的交货状态、力学性能应符合相关国家标准的规定,其几何尺寸应满足相关标准和设计图样的要求,且须附有材质证明书和产品合格证。8.4. 材料发放根据器材需用计划和施工蓝图,认真核对标识、材质、型号规格、数量及相关标准无误并填写出库单后进行发放,并做好记录。9. 主要施工技术措施9.1. 下料、坡口加工9.1.1. 编制施工排版图。如下图。4.1.1.1编制排版图时各焊缝尽量避开开孔。4.1.1.2不宜采用十字焊缝,相邻的筒节、封头纵缝应错开不小于100mm,且大于3倍的板厚。9.
12、1.2. 下料需根据制排板图进行。各排版图如下图。为确保塔体安装的直线度要求,各筒节板下料时须严格控制对角线的误差,以保证各筒节端部的错口量,从而保证塔体的直线度。各筒节下料的尺寸误差应满足下表的规定(单位:mm):测 量 部 位误差宽度AC、BD、EF1.5长度AB、CD2对角线之差AD-BC1.5直线度AC、BD、AB、CD1 9.1.3. 材料必须经质检人员复验合格证后方可下料。下料前对材料以下进行校核:材料标记(钢号、炉批号、入厂编号)、规格、检验标记,材料表面不得有裂纹、分层、夹杂、锈蚀等缺陷。9.1.4. 划线时须严格按工艺文件和排板图要求进行,并做好材料标识移植和零部件标识,经质
13、检人员确认后方可切割。9.1.5. 碳钢采用半自动切割机,复合钢板采用等离子切割机切割,下料时须留出合理的切割和刨边余量。9.1.6. 采用等离子切割机复合机板时,应将复合面朝上。9.1.7. 坡口加工:下料合格后,按图纸和焊接坡口要求,用刨边机刨坡口表面粗糙度不高于Ra12.5。9.1.8. 各钢板加工坡口时,应勤用焊检尺或样板检查坡口,使其角度和钝边符合工艺文件的要求。9.2. 筒节预制9.2.1. 各筒节滚圆时用弦长1500mm的圆弧样板检查压头及滚圆质量,其间隙不大于2mm。钢板滚圆检查合格后,为防止变形,直接放到胎具上或立式放置。9.2.2. 筒节预制完后,在碳钢外表面按要求进行喷砂
14、除锈并刷底漆一道,坡口边100mm刷可焊性油漆。并按排版图的要求进行标识。9.3. 封头预制9.3.1. 直径4500以下的椭圆封头整体压制成型,直径17250的减压塔下封头由一块直径5000中心圆和两带35块瓜瓣组成,直径8000和7400封头由一块直径3200中心圆和12块瓜瓣组成,5600由一块直径2200中心圆和10块瓜瓣组成,瓜瓣中温压制成型,成型后在外协厂预组装,由公司对封头的表面质量、形状、尺寸、错边时和棱角度、复层超声波等进行检查合格后,运输到现场组焊成型。9.3.2. 减压塔锥形折边段预制-减压塔锥形折边段直径较大,高约4640mm,压制折边时需要特制的胎具,拟分20片进行压
15、制成形。每条焊缝需留约1mm的焊接收缩余量,成型后在厂内进行预装组,检查合格后运输到现场组焊成型。9.4. 设备材料包装和运输方案9.4.1. 筒节分片包装运输方法为了防止分片筒节的变形,运输时用角钢和槽钢制作钢结构托架,如图所示。根据分片板的重量,每个托架宜放分片筒节板35块,板间垫以柔性材料,防止钢板碰伤和不锈钢铁离子污染。9.4.2. 零部件的包装各法兰、螺栓、垫片等易损坏的零部件采用箱子单独包装。9.5. 组对安装9.5.1. 施工准备9.5.1.1. 组织有关专业技术人员进行施工图会审;全面熟悉图纸和相关标准,编制工艺文件、焊接工艺卡等。9.5.1.2. 组织静设备安装施工人员熟悉施
16、工图纸及有关规范要求,并对施工班组进行技术交底,使其明确安装程序及安装质量要求。9.5.1.3. 建立压力容器现场组焊质保体系,并逐级进行交底,确保内部质量控制措施到位,信息沟通及时。9.5.1.4. 编制明确的质量、工序控制程序,明确各工序控制责任人。9.5.1.5. 向安装地的市级(含地级市)以上技术监督部门提交特种设备安装改造维修告知书,并按相关法规要求提交必要的文件和资料。9.5.1.6. 检查施工机具及手段用料和施工用水、电的准备情况。9.5.1.7. 按平面布置图铺设预制平台,放置焊机房、工具房、休息室,划定材料、构件及半成品存放场地。9.5.1.8. 焊材按焊接方案要求正确选用。
17、9.5.1.9. 配合甲方,做好施工现场的“三通一平”,特别是应使设备运输通道畅通,无任何障碍;做好现场平面布置,清理出作业面。9.5.1.10. 现场的消防器材、安全设施应符合要求,并经安全检查部门验收通过。9.5.1.11. 准备好必要的检测工具及施工记录表格。9.5.2. 各分段、分片到货部(构)件的验收9.5.2.1. 分段塔器的验收:吊装前应对塔的结构尺寸及制造质量进行复验,并确认合格后才能吊装,其检查的主要内容如下:a) 设备内、外表面质量合格;b) 各开口方位、尺寸与设计图样吻合;c) 吊耳焊接符合吊装要求;组对标识可满足现场组焊需要;d) 分段处的圆度应1%Dg,且不大于25m
18、m;e) 筒体分段处对口端外周长差应不大于bmm,b为筒体组装时允许的最大错边量;f) 各分段筒体的直线度H/1000;g) 裙座底板上的地脚螺栓孔中心圆直径允差、相邻两孔弦长和任意两孔弦长允差均不得大于2mm。h) 坡口尺寸应符合设计图样和相关标准的规定,表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。i) 组对口不圆度调整:往往由于保护不当,在吊装发运、运输过程等当中,对口不圆度常出现超标现象,组对前必须将壳体端部不圆度调整合格,采用千斤顶(或加减丝)和顶杆对筒体进行撑圆。9.5.2.2. 分片到货设备的验收:a) 分瓣到货封头各瓣片的曲率和几何尺寸应用样板或直尺检查,符合相关标准的要求;b) 分片的筒
19、体板片应立放在钢平台上,用弦长等于设计内径Di的1/4且不小于1000mm的样板检查板片的弧度,间隙不得大于3mm。样片放置时应采取防止变形的措施。c) 各筒节板上均有筒节号标识并与制造方提交的排板图相符。d) 坡口尺寸应符合设计图样和相关标准的规定,表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。9.5.2.3. 随容器到货的零部件应符合下列规定:a) 具有装箱清单和安装说明书等技术文件;b) 产品合格证,主要受压元件的材质证明书;c) 法兰、接管、人孔和螺栓等应有材质证明书;d) 零部件表面不得有裂纹、分层现象;e) 法兰、人孔密封面不得有裂痕和影响密封的损伤;f) 内件表面不得有损伤、变形和锈蚀。9.
20、5.2.4. 进入现场的容器半成品、零部件必须具有以下出厂技术文件:a) 装箱单b) 压力容器产品安全质量监督检验证书c) 产品质量证明文件d) 分片到货设备的排板图9.5.3. 各分片到货设备的组焊9.5.3.1. 分片封头、过渡段及变径段组装a) 设备组装在钢平台上进行。之前,必须根据封头、筒体的大小铺设平台在钢平台上划出组装基准圆,将基准圆按照封头的分片数等分,在等分中心设一个定位板,定位板的高度用经纬仪找平。b) 在组装基准圆内,设置支撑三角架,支撑三角架设在两片封头板中间。c) 以定位板和组装胎具为基准,用工卡具使各片紧靠定位板和胎具,并调整对口间隙和错边量。(见图1)d) 封头成形
21、后,应对错边量、棱角度进行检查,合格后才进行焊接。 封头组装示意图(图1) 9.5.3.2. 分片筒体的组装a) 先在平台上组装单节筒节,根据筒节内直径,在平台上划基准圆。在基准圆内设定位板,在分片板头约100mm处设一块定位板,板中间每约1000mm设置一个。(见图2) 图2 筒节组对b) 用斜尖、工卡具在筒体外侧调整筒节错边量、棱角度、椭圆度,合格后进行点焊。这一圈的组装质量关系到本段和整个塔体组装质量,所以严格要求控制以下尺寸:c) 垂直度:组装时3mm,立缝焊接后4mm,用磁力线锤测量;d) 相邻壁板上口水平度:允许偏差不大于2mm,任意两点偏差不大于6mm,测量工具为水准仪;e) 椭
22、圆度:要求底部半径偏差为13 mm,在圆周上均匀测量8点;f) 上口水平度: 筒节圆周上口水平度用水准仪测量水平,要求3m间隔测一点,任意两点之差不大于5mm。g) 壁板立缝组对采用码子、契铁和加强板组对,立缝间隙可用3.2mm焊条控制,每道立缝设置三块以上弧形加强板,待立缝内侧清根焊接完毕才能拆除,组对时严格控制垂直度,利用带有加减丝的斜撑(1006角钢)进行调节找正。9.5.4. 塔的分段组装方法4.5.4.1减压塔的分四段进行吊装,具体分段见吊装方案。a) 吊装第一段组装顺序569-底座环、筋板组焊569-与569-组焊两段间组焊与封头组焊569-1与封头组焊b) 吊装第二段组装顺序56
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