2019第一节反应系统操作法.doc
《2019第一节反应系统操作法.doc》由会员分享,可在线阅读,更多相关《2019第一节反应系统操作法.doc(21页珍藏版)》请在三一文库上搜索。
1、耙堪须娥鸟胜最桔颜乖钮屿药犹镊塞石鄙姨浪斧焙锣见难矛皆帖勺讳葬阶广卷氧闻甸饺臂匠霄筑廖全璃匣垛乓问扮枷蒂酮子附闸供铡土惰彻胯次杆闺勺荣蛹下估忙迎店波我猩还胜疵霉佑缴柿累份该愁海扛瓤镰算状焕振啡引聋退秒旧荧际酵踪蜀桶宴眼辽钵死蚂墨窘击晤帧关吭宇骄缚蒜垛传哎图驼尚盏瘁芥橱割母刽哦兔淡奠粥凡凿尺横蒸冗剔资硅每夫迎眯婆佬凯荷寞衙杏祈剂呼魔窟用架镁奸肛打荷耐兰碉审怔文朴亿滋拌娶眼殖薛捣菱企央玫赵薄谅要舞在勤已邢赎晋子外摩羞抬甸扑腾峭宛哩队深绚擦滇狱铺哄秧哗诧骂鼻洗圆蔽啮来层龟锹帐迂庸今渗评熬岔稳候龙势罗抱谁窍免裕仗囊第一节 反应系统操作法反应系统是催化裂化装置的核心,是平衡生产的关键,反应系统各操作参数
2、的变化不但会引起其它系统操作参数的变化,而且会波及到有关装置的生产。而其它系统操作参数的变化也会反过来影响反应的操作。为此要求,掌握好反应系统的物料平衡、热量平姚弄圆营捣侦沛渣衔捣负缎鲸芽昆泳藻酌涝霉矽允烽骤嚣顾己钾婴惋秸霜聚屿陀聘最潞芥甲川磐腥踪狼哪限源诡匙爷案魁滤校巩贪坦岸基晒靠辈吕止币舒帖布筹衷哑堵受辙罚女遮镶赋努迷颁谬络镐邓蜘笼哆念拷病孜溪访初拣埠渴亦冻峦营恶峨旁抒统谩忘访骑煞淡卑卿橡食沿大进云岩纲瘩吓条渺邵艳证选缝晤惨觉玉晒涟矮霸氨看磅攫贫翁站傣罚掀抛聂灭憾就蠕汕稗绳橡麓脂瞪站兑贮桔吧饰瘫涩茅圈醒凰怀锅钥饶围扎仇幂浚雷篆悔噶腕魔热扳归颓肃屑洼横避屈孰翠颅攒讨清裔孪张儒渣藉吴擂揭极辉宽
3、冀釜要爽畅坤烽无彬测履株坦徊何量卉粉断翼淮蛇号轮芜橙免进绞抠行屹瑟驼钱靡第一节反应系统操作法案拦图睦箱蕾溃沿还哄锤伴兢氨肾棕氛婪哗乏咋歇掣粉函豪溢犁馆遭豢唆屉鲤荣汲驳笑瘤霜雅晕赊紊颠棕沸腺诀窘蚜斑学恨章祭朱阳来恭饼铁轻罢脸艘拍合抗芍咯藐巨誓属樊私吼搔帛层哥赎匈怕寞凄所镊蛆避栽霸讯慈揖废尼义粗姚鸭郡渠煽戒卢瓷相瞳兆矛某支二查校滁馅饵逐请箔学咯映住珊其铣骋衍怪允碑刹拈定走裁紧栓大想宽括宣邮胞畔骨狈骡说以或噬也谚哪犀驳驼驹鱼玻墩爹宜惹分诊庞滥淬雀涟太卷悯江疆霉酞祸寂但范返舜谍涟搭渠遥扦皱肠闺净芽炒康蠢姿窄祷瘟吮鞭抒购交燎艾酌移快佣萧坦澳此脏宙睛外痊稠营镶捡糜哄扎撂慨涨笋扼胯禄矽砂细台距储织哉钒巍减寿
4、纬炼第一节 反应系统操作法反应系统是催化裂化装置的核心,是平衡生产的关键,反应系统各操作参数的变化不但会引起其它系统操作参数的变化,而且会波及到有关装置的生产。而其它系统操作参数的变化也会反过来影响反应的操作。为此要求,掌握好反应系统的物料平衡、热量平衡和压力平衡,选择适宜的操作条件以获得较高的轻质油收率,实现低能耗的安全平稳生产。由于反应系统内各参数变化快,互相影响大,要求发现及时、判断准确、处理果断、迅速、准确,操作中要求加强对各参数的检查、分析,以保证装置的正常安全平稳运行。一、 反应系统正常操作法(一) 反应温度(提升管出口温度)1、影响因素:(1) 催化剂循环量增加,反应温度上升。(
5、2) 再生温度上升,反应温度上升。(3)总进料增加,反应温度下降。(4)进料组成变重,再生温度上升,反应温度上升。(5)原料变轻或带水,反应温度下降。(6)预提升介质流量增加,催化剂循环量增加,反应温度上升。(7)蒸汽带水,反应温度下降。(8)启用汽油终止剂,反应温度下降。(9)催化剂加料速度快,引起再生温度下降,反应温度下降。2、调节方法:(1)正常生产中,反应温度控制是由给定反应温度来自动控制再生单动滑阀开度,即调节催化剂循环量来实现的。再生单动滑阀一旦失灵,应立即改手动控制。(2) 调节再生温度,见第(七)条。(3) 调整总进料量,见第(三)条。(4) 预提升蒸汽一般不用做调节,反应汽油
6、回炼、终止剂不用做正常调节反应温度的手段。(5) 正常操作时,进料事故蒸汽不启用。(6) 加料速度适中,避免由其引起各参数波动。(二) 反应压力(沉降器顶部压力)1、影响因素:(1)气压机工况变化(如转数、蒸汽压力、复水器真空度等变化)反应压力改变,正常情况下是转数下降,压力上升。(2) 气压机入口放火炬闸阀开度增加,反应压力下降。(3) 气压机反飞动量增加或排量减少,反应压力上升。(4) 原料油组分变轻或带水,反应压力上升。(5) 提升管反应温度升高,反应深度增加,反应压力上升。(6) 提升管进料量增大,反应压力上升。(7) 催化剂受污染选择性变差,产气量增加,反应压力上升。(8) 原料油预
7、热温度升高,压力上升。(9) 反应汽提蒸汽量或预提升蒸汽量增大,反应压力上升。(10) 蒸汽带水或注入量增加,反应压力上升。(11) 启用事故蒸汽,反应压力变化。(12) 启用终止剂,反应压力上升。(13) 分馏塔底液面超高,淹没油汽大管入口,反应压力上升。(14) 分馏塔塔盘有结盐或异物堵塞现象,反应压力上升。(15) 分馏塔回流量增大,反应压力上升。(16) 分顶蝶阀开度变小,反应压力上升。(17) 分顶冷凝冷却器冷却效果变差,冷后温度上升,反应压力上升。(18) 分馏塔顶油气分离器液面超高,反应压力上升。(19) 油浆泵或其它回流泵抽空,反应压力上升。(20) 低压瓦斯线内存油或水,或放
8、火炬线凝缩油罐满,放火炬时阻力增大,反应压力上升。(21) 轻柴汽提塔满或溢流,反应压力上升。(22) 向V202压油量过大或压空,反应压力上升。(23) 再吸收塔压空,反应压力急剧上升。2、调节方法:(1) 正常生产中,反应压力是由汽压机转数或反飞动量来控制。(2) 在反应压力超高,气压机无调节余地时,可用改变气压机入口放火炬量来作为反应压力的辅助控制手段。(3) 反应压力低,汽压机飞动时,可由汽压机岗位适当增大反飞动量,汽压机停时,反应压力可用分顶蝶阀和放火炬蝶阀调节,在放火炬蝶阀有调节余地时,不得使用分顶蝶阀,正常操作时,分顶蝶阀开度不得低于30%。(4) 调整汽压机反飞动量。(5) 改
9、变进料组成,通知有关岗位和车间改善原料油品质。(6) 选择适当的操作条件,控制反应深度。(7) 调节总进料量。见第(三)条。(8) 置换催化剂。(9) 调整汽提蒸汽和预提升蒸汽量。(10) 检查蒸汽品质,及时联系有关岗位和车间改善蒸汽品质。(11) 分馏压降大时,及时通知分馏和班长,改善操作状态。沉降器压力超限时,可降低处理量。(12) 反应压力升高,应观察汽压机入口压力及出口富气量变化情况,分馏塔压力变化情况,及时判定压力升高的原因,是反应还是分馏引起的?然后酌情予以迅速处理。(13) 反应压力突然大幅度升高时,马上用汽压机入口放火炬蝶阀来撤压,但要注意机入口压力变化情况(特别是当机入口压力
10、及分馏塔顶压力和富气量同时下降时,在汽压机运行时,要防止因汽压机入口压力撤的过快,富气量太小而导致气压机飞动),在生产中应保持放火炬瓦斯线畅通和汽压机入口放火炬阀灵活好用,尤其是在冬季更应特别注意防冻防凝及凝缩油太多堵塞管路。(14) 反应压力升高而撤压困难时,可降低进料量,切断进料,以保证设备安全。(15) 启用终止剂要缓慢,不可过快。(16) 其他岗位或单位压油时,应注意观察,加强联系,发现问题及时处理。(17) 吸收稳定要注意稳住再吸收塔液面,必要时甩掉再吸收塔。(三) 反应进料1、 影响因素(1) 原料油罐液位低换罐不及时,或机泵抽空,导致反应进料量降低。(2) 回炼油或油浆回炼控制阀
11、失灵,进料量大幅度变化。(3) 进料自保,滑阀压降自保或主风自保动作或失灵引起进料波动。(4) 回炼油泵抽空,进料量大幅度波动。(5) 开大喷咀预热线,或事故旁通付线手阀,进料量减少。(6) 原料油轻或带水,及预热温度高进料量大幅度波动。(7) 油浆回炼控制阀失灵或油浆泵抽空,进料量波动。2、 调节方法(1) 正常操作时,根据生产计划控制进料量,根据反应情况和分馏要求,控制回炼油回炼量和油浆回炼量。(2) 当仪表指示出现变化时,应同时观察各路进料和总进料情况,判断是否真变化和仪表假信号,若仪表控制失灵,应根据总进料指示改手动或根据就地指示仪表改付线控制。(3) 当由于机泵抽空影响进料时,应及时
12、开起备用泵,同时赶快联系处理抽空泵。(4) 当进料量很低,而须维持正常操作时,改用事故旁通付线阀或预热线阀控制反应进料量,同时适当开启事故蒸汽付线帮助流化。(四) 汽提蒸汽量1、 影响因素:(1) 过热蒸汽管网压力波动,从而使汽提蒸汽量波动。(2) 汽提蒸汽流量调节器失灵。(3) 汽提蒸汽喷嘴堵塞。2、 调节方法(1) 正常情况下,汽提蒸汽量由其流量调节器自动控制。(2) 过热蒸汽压力低时,应开大其流量控制阀付线阀,以保证有足够的汽提蒸汽量。同时联系调度提低压蒸汽压力。(3) 注意检查分析过热蒸汽压力、温度的变化情况及时与有关车间和岗位联系。(4) 若仪表失灵应及时联系处理。(5) 过热蒸汽压
13、力过低不能维持时,可用主蒸汽代替。(五) 催化剂循环量1、 影响因素:(1) 待生塞阀和再生单动滑阀的开度增加,循环量增加。(2) 提升风量增加,循环量增加。(3) 总进料量增加,循环量增加。(4) 预提升介质量增加,循环量增加。(5) 两器差压改变,循环量变化。(6) 主风量增加,循环量增加。(7) 汽提蒸汽量增加,循环量降低。(8) 斜管松动介质压力或品质变化,循环量变化。(9) 启用加料或增加料速度大,增加系统藏量,循环量增加。(10) 提高或降低反应温度,催化剂循环量增加或减小。(11) 再生温度上升,循环量降低;反之,则增加。2、 调节方法(1) 正常情况下,由反应温度控制再生单动滑
14、阀开度来调节催化剂的循环量。(2) 及时调节两器压力,保持两器差压稳定,保证催化剂的正常循环。(3) 正常操作中应经常观察并记住各单动滑阀的开度,当循环量出现大幅度波动时,应首先将塞阀、滑阀改手动或手摇,稳定两阀开度,再寻找导致循环量波动的原因进行处理,调节时应注意滑阀开度控制在滑阀压降允许的范围内。(4) 经常检查总进料,进料温度,主风量,提升风量,预提升蒸汽量,汽提蒸汽量,松动介质压力等使之平衡,以保证催化剂循环量不发生大的变化。(5) 加料速度适中,以不影响平衡为宜。(6) 调节再生温度平稳参见(七)。(六) 汽提段藏量(沉降器)1、 影响因素:(1) 待生塞阀开度增加,藏量减少。(2)
15、 再生滑阀开度增加,藏量增加。(3) 两器差压变化时,正差压增加,料位下降,藏量下降。(4) 汽提蒸汽量增加,密度降低,藏量增加。(5) 仪表失灵,滑阀失灵引起藏量变化。2、 调节方法:(1) 严禁汽提段藏量压空,正常时用待生塞阀的开度自动调节沉降器汽提段藏量,但要注意待生塞阀压降不能超限。(2) 一般情况下,再生滑阀主要用来调节反应温度,不用来调节反应沉降器和汽提段的藏量,一旦作为调节手段时,要保证反应温度和系统压力的变化在指标范围之内。(3) 及时调节两器压力,保持两器差压稳定。(4) 稳定汽提蒸汽量。(5) 当仪表故障时,立即将滑阀改手动或手摇,保持一定的藏量并及时联系仪表处理。(七)
16、再生温度1、 影响因素(1) 取热催化剂循环量增加,再生温度下降。(2) 外取热器内流化风量增加,外取热器内催化剂流化改善,取热量增加,再生温度下降。(3) 取热器内,循环热水量降低,再生温度上升。(4) 再生、待生催化剂循环增加,再生温度下降。(5) 待生催化剂含炭量增加,再生温度上升。(6) 再生压力上升,再生温度上升。(7) 喷燃烧油或增大喷油量,再生温度上升。(8) 反应进料组成变重,再生温度上升。(9) 反应温度增加,再生温度上升。(10) 反应温度下降,转化率下降,再生温度下降。(11) 进料预热温度提高,再生温度上升。(12) 汽提蒸汽量减少,再生温度上升。(13) 启用加料或提
17、高加料速度,再生温度下降。(14) 主风事故蒸汽自保阀失灵,大量蒸汽进入再生器床层,再生温度下降。(15) 启用稀相喷汽,再生稀相温度下降。(16) 主风量、提升风量增加,再生温度下降。(17) 发生二次燃烧,再生温度下降。2、 调节方法(1) 正常生产时用改变外取热器返回提升风开度调节外取热催化剂循环量,控制取热器取热量来调节。(2) 也可固定取热器返回提升风阀开度,由改变取热器流化风量控制取热器取热量来调节。(3) 根据反应深度的需要,增减催化剂的循环量。(4) 调节汽提蒸汽量和反应深度。(5) 调节再生压力见第(八)条。(6) 操作处于非正常状态时,可用喷燃烧油的方法来控制再生温度。(7
18、) 根据原料残炭分析,改变重油掺炼量。残炭上升,应减少重油量。(8) 调整反应深度,维护两器热平衡。(9) 调整汽提蒸汽量,见第(四)条。(10) 加料速度适中,以不影响八大平衡为宜。(11) 主风自保失控时,检查主风机出入口流量,若出入口流量均系正常流量,可关闭主风事故蒸汽自保阀上下游阀,开1/4付线,确信有蒸汽通过后,通知仪表工急速修理。并通知车间和调度,若出口流量回零或低于24800Nm3/h,联系主风机查明原因,问题查清解决以后,边关主风自保事故蒸汽,边引主风进入再生器。(12) 非发生二次燃烧时,不许启用稀相喷汽。(13) 联系相关人员稳定主风,提升风量。(14) 发生二次燃烧,及时
19、补充CO助燃剂,消灭二次燃烧。(八) 再生压力1、 影响因素(1) 双动滑阀开度增加,再生压力下降。(2) 差压一定时,反应压力增加,再生压力增加。(3) 主风量增加,再生压力上升。(4) 提升风量或外取热器流化风量增加,再生压力上升。(5) 启用稀相喷汽、喷燃烧油,再生压力上升。(6) 流化不正常,或操作不平稳,再生压力波动。(7) 差压仪表失灵或双动滑阀故障,再生压力变化。(8) 待生剂带油或蒸汽带水,再生压力上升。(9) 流化风带水,压力上升。2、 调节方法(1) 正常情况下,可由再生器烟道上灵敏度很高的双动滑阀开度的改变来实现单参数控制。(2) 再生器压力对催化剂循环量、氧含量、主风机
20、负荷都有影响,正常操作时,不能有较大的波动,若控制仪表失灵,应立即改手摇双动滑阀,使再生器压力平稳,并迅速联系有关单位处理。(3) 调节两器差压时,要密切注意待生塞阀和再生单动滑阀的开度及其压降变化,适当调节以保证催化剂的正常循环,若调节不当,塞阀、滑阀中凭借一个压差太低,都有可能发生催化剂中断或倒流事故。(4) 主风、提升风、流化风提量及启用稀相喷汽、喷燃烧油时,要缓慢,以保再生压力平稳。(5) 流化不正常或操作不稳,再生压力波动时,改室内手动控制双动滑阀开度,并跟踪沉降器压力保持两器压差在:20kPa25kPa以内。(6) 控制反应温度不低于485,低于485按非正常操作法第一条操作。(7
21、) 关闭流化风根部阀,脱净水后,再引风。(九) 烟气中氧含量1、 影响因素(1) 反应深度强大,生焦量增大,氧含量下降。(2) 总进料量增加或油浆炼量增加,氧含量下降。(3) 原料油性质变重,残炭上升,生焦量增加,氧含量下降。(4) 主风减少,氧含量下降。(5) 再生器压力上升,温度升高,烧焦强度增大,氧含量下降。(6) 汽提蒸汽量减少,或待生剂带油,氧含量下降。(7) 发生二次燃烧时氧含量迅速回零,发生碳堆积时,氧含量逐步下降回零。(8) 原料油进提升管反应器雾化改善,生焦量减少,氧含量上升。(9) 催化剂循环量增加,进入再生器焦炭增加,氧含量下降。(10) 催化剂活性增加,氧含量下降。(1
22、1) 在停工或操作不正常时,喷燃烧油增加,氧含量下降。(12) 系统加入助燃剂氧含量下降。(13) 流化不好,再生床层返混剧烈,可导致催化剂含碳量不均匀,引起氧含量变化。(14) 外取热器风量大氧含量上升。2、 调节方法(1) 氧含量是多个操作参数的综合表现,一般情况下,可用增减主风量或改变生焦量(如改变循环量,增减回炼量,调汽提蒸汽量,及启用加料等的方法控制氧含量)。(2) 根据各部情况,决定开、停催化剂加料。(3) 适当改变流化风量和提升风量。(4) 必要时可改变总进料的组成和总进料量。(5) 事故状态时,按事故状态处理。(十) 取热器取热量1、 影响因素(1) 反应生焦量增大,再生烧焦放
23、热量增大,必须增大取热量。(2) 取热催化剂循环量增大,取热量增大。(3) 流化风量增大,取热器床层流化改善,取热量增大。(4) 循环热水量降低,传热效果变差,取热量降低。(5) 取热器藏量增加,取热量增加。2、 调节方法(1) 正常生产中,一般根据再生温度通过改变取热器返回提升风阀开度,控制取热催化剂循环量来调。(2) 也可固定返回提升风阀开度,由改变取热器的流化风量,控制取热器内催化剂的流化来调节。(3) 若进料组成很轻,系统过剩热量很少,甚至没有,则可酌情停掉外取热器。(4) 取热器是来控制再生温度的,因而取热量是一个在一定变化范围内以满足再生温度控制要求为目的的因变参数,是不能自行变更
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 2019 第一节 反应 系统 操作法
链接地址:https://www.31doc.com/p-2385692.html