1080高炉施工组织设计.doc
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1、1、总说明 1.1 编制依据 1.1.1 国家的最新验评标准和施工规范。 1.1.2长钢工程施工管理条例 1.2 根据我们曾施工过的 1080m3、1053m 3、750m 3、 450m3380m3 等高炉的 经验,编写出本组织设计。 1.3 接到施工图后,作各单位工程的详细方案(作业设计)。 2、工程概况 2.1 位置 长钢 1080m3 高炉为新建高炉,位置见高炉车间工艺平面布置图。 2.2 高炉区工程项目: (1)原料输送:包括上料系统和电气室。 (2)高炉本体:包括高炉本体、出铁场和重力除尘器。 3、现场大临平面 3.1 生活大临 租民房和盖少量的生活大临。 3.2 生产大临 生产大
2、临根据现场实际情况定。 3.3 搅拌站 搅拌站继续利用已建的 50m3/h 搅拌站,配备一台砼泵车和两台砼输送车。 3.4 施工水、电 3.4.1 施工用水,连接 DN75 管道。 3.4.2 施工用电,安装一台 800KVA 变压器。 4、施工方法 4.1 施工顺序 高炉本体施工顺序: 高炉基础施工(钢结构制作同步);炉壳及炉身框架和冷却壁安装;高 炉砌筑;炉身冷却壁配管,炉顶设备和炉顶刚架安装;重力除尘器及上升下降 管安装;电器仪表随设备安装。 4.2 施工方法分述 施工方法分为高炉土建、高炉筑炉、高炉钢结构制作、高炉钢结构安装和 高炉机电安装五个部分加以叙述。 (一)高炉土建 1、工程概
3、况(省略) 2、施工准备 2.1 项目法管理。 2.2 技术准备 2.2.1 首先对施工图纸进行自审,存在问题作好记录,以供提交甲方,监理 方、设计院协商解决。 2.2.2 针对工程特点及现场实际编制可行的施工组织设计,进行详尽的技术 交底。 2.3 材料准备 材料由甲供,乙方负责原材料、半成品、构配件的外观、规格、型号、材 质,数量及产品的出厂合格证或质量报告的检查。 钢筋和水泥进场后,取样复检,合格的材料方可用于施工。 2.4 环境准备 场地整平,道路通讯通畅,施工用水、用电根据甲方指定水、电源,接管、 架线,大临设施完善。 3、施工程序和施工方法 先施工高炉基础,再进行出铁场及其周围的地
4、下管线的施工,指导思想是 先施工完高炉基础,为高炉结构安装创造条件。 高炉基础及附属工程项目土建的施工,实行二班作业制,其施工方法: 3.1 土方工程 3.1.1 高炉基础及其它附属工程,土方开挖均采用 1.6m3 反铲掘机挖土,8t 自卸车运土,人工清底,修整边坡。 整个工程均采用大开口挖土,土方放坡 1:0.75,工作面 800mm(上下坡道) 坡度 1:10,位置根据现场情况定位,(具体土方开口图待设计图纸到位后, 作补充) 挖土均应根据甲方指定的弃土场堆放,不得乱堆、乱运。 基坑开挖后,要立即请有关部门会同甲方现场施工人员进行土质鉴定。并 认真填写鉴定报告,土质与设计不符时,请设计单位
5、提出地基处理意见,并做 好处理会签记录。 基础施工先深后浅,基坑开挖后,四周应垒坝,做好防水疏水工作,以防 地面水灌入基坑,影响施工。 挖土方向及挖土顺序,设计图纸到位后再定。 3.1.2 测量放线 本工程由于施工精度较高,故应该做出施工控制网,以便于控制相关尺寸。 (具体控制网点根据现场定) 各控制网点,均应认真加以保护,并定期复检。 施工用的测量器具,在使用前均要求进行计量检验,主要计量器具要使用 专一,不得随意更换。 每个工程定位,放线、记录均应由甲方测量检查人员复查。 3.2 模板工程 模板均选用定型组合钢模板局部配木模。对拉螺栓选用 16mm、12mm、间距 750600mm。基础的
6、对拉螺栓应斜拉在基础底板的上 下层网筋上。模板的支撑系统选用 483.5 的钢管,内、外楞均选用双根钢管 布置,间距 750600mm。预埋件选用 M8 或 M6 的螺栓固定在模板上,不能固 定在模上的预埋件选用 16-20mm 钢筋或 L505 或 L755 型钢固定架来固定。 所有的固定架必须牢固可靠。螺栓预留孔可采用圆木、方木或薄板拼钉模板成 孔。制作时,一定要将木料刨光,下口略小,表面要涂隔离剂,并在砼初凝时 就拔出。梁、板、柱支模均按常规施工。高炉基础吊模采用型钢支撑。 支模施工时,模板及支撑应有足够的强度,钢度和稳定性,模板的内侧面 要平整,接缝严密,不得漏浆。固定在模板上的预埋件
7、和预留洞均不得遗漏, 安装必须牢固,位置准确。模板的拆除严格按照施工的操作规程进行施工。 3.3 钢筋所有的钢筋进入现场,必须有标识,并且有出厂合格证,经过复 验合格的钢筋方能使用,钢筋现场制作,直径 10mm 以上的钢筋,应优先采 用闪光对焊接头。钢筋绑扎采用 20#铅线,基底板钢筋根据设计间距,在垫层 上弹出钢筋位置线,确保其绑扎位置准确,钢筋保护层的控制选用水泥砂浆垫 块。对于基础底板底层筋可以采用钢筋头来控制保护层的尺寸。钢筋的支撑系 统可采用 12 的撑铁,但基础底板顶层钢筋的支撑系统采用 L505 型钢固定架, 间距 2000mm。 钢筋安装完毕后,要进行钢筋的钢号、直径、根数、间
8、距、钢筋接头位置 及搭接长度等检查。并要做隐蔽工程记录。 3.4 砼工程 砼由自设的搅拌站供给,采用罐车运输,泵车输送,坍落度可采用 8- 12cm。水泥优先使用普通硅酸盐水泥。 浇筑高炉基础砼时,基础搭设满堂脚手架,搭设二条水平马道供运输材料 使用以及铺设水平输送管。 砼施工属于大体积砼浇筑,因此砼拌制水温控制在 60-80。外加剂采用 缓凝型高效减水剂,以起到降低并延缓水泥水化热的作用。基础砼的保温采用 基础表面,满盖塑料薄膜一层,草袋两层。控制基础内部和表面差不大于 25。 养护用水温度保持在 20-25,保持草袋温润,砼降温速度控制在每天不超过 1。 砼内部温度测量采用埋入式热敏电阻进
9、行测试,砼表面和大气温度用普通 酒精温度计测度,测温内容包括搅拌站水温、砼入罐温度、现场砼出罐温度, 入模温度。要求 7 天以内每小时测一次。7-14 天每 8 小时测一次,14-18 天每 12 小时测一次,28-56 天每 24 小时测一次,测量人员必须认真负责,作好记录, 每天将成果上报工程部。 砼浇筑采用分层分段平推法浇筑,每层厚度 50cm,每段长度为 6-8m,往 复循环进行。注意砼的接磋和掌握上层砼覆盖下层砼的时间,控制下层砼初凝 前即开始上层砼的浇灌,振动采用挂牌分区制,必须分层振捣,严禁漏振。 施工缝的设置严格按照设计和规范的要求留设。施工缝砼强度达到 1.2Mpa 后,应组
10、织人工凿毛处理。 (二)高炉筑炉 高炉系统的筑炉包括:高炉本体砌筑、热风围管道的砌筑、煤气管道内 衬的施工、渣铁沟砌筑及个别设备的耐火衬里,(具体工程量及图纸尺寸待图 纸设计出后再报)。 高炉炉体分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸及炉底、上升、下降管等部 位,其中炉喉、炉腰和炉缸为中空圆柱体,炉身和炉腹则分别为上小下大和上 大下小的平截空心圆锥台体,炉体为圆柱 上升管和下降管内衬为耐火喷涂料,渣铁沟为粘土砖砌筑,耐火砼和耐火 泥垫沟成槽。 1、施工前的准备工作 由于筑炉工程质量要求严格,所用的各种耐火材料,品种、牌号繁多,一 些耐火砖的尺寸和外形不符合筑炉要求,因而需要预砌及对耐火制品进行挑选
11、和加工。再加上工期紧,以及砌筑工程的准备工作相当关键和重要,如在施工 前把各项工作做好,在施工中就会减少很多人力和物力,对施工质量和进度也 起到了决定性的因素。 1.1 大临设施及平面布置图(待总图后再报) 1.1.1 大临设施,包括:高炉炉前大棚、砖加工棚、泥浆搅拌棚、炉顶防雨 棚、临时道路。 1.1.2 大临设施的搭设采用槽钢、架管、三跨或四跨结构,石棉瓦防水瓦面, 上铺油毡防水层,封闭采用蓬布,200#砼作地面。 1.1.3 各种大棚的搭设应结构联接良好,棚内地坪高于棚外地坪。大棚的屋 面和四周墙严格防止漏水和渗水,四周均设置排水沟。 各种耐火砖的堆放要按施工顺序堆放,按炉子的不同部分分
12、别堆放,并标 明砖种、砖号及主要尺寸及使用部分。 1.1.4 高炉系统的专用设施 1.1.4.1 高炉卷扬塔一座 1.1.4.2 高炉吊盘二个 1.1.4.3 高炉炉腹保护棚 1.1.4.5 予砌筑平台 1.1.5 各种专用设施及保护棚、平台等采用钢结构形式,设置卷扬机、 龙门架、滑轮钢丝绳等构件。 1.1.6 材料运输 1.1.6.1 各种大型砖由砖库用吊车将砖装在垫木上放置于平车上,推至卷扬 塔内,提升至各层平台上,用电葫芦吊至施工部位。 1.1.6.2 各种炭素料及糊用卷扬机吊至出铁场平台上,加工后,从出铁口送 入炉内。 1.1.6.3 高炉耐火砖的运输(水平运输用平车,垂直运输用卷扬塔
13、和用钢结 构平台堆料),从风口及上料口运入炉内,用溜槽运到作业面上,对加工好的 砖和已预砌的砖,宜采用集装运输。 1.1.6.4 泥浆运输,各种水泥用泥浆泵运输送到高位泥浆槽中,操作人员用 灰桶倒至小灰槽中。 1.1.6.5 热风围管耐火材料的运输,在管道上方搭一长条形平台,平台外侧 用架管搭设卷扬塔,耐火材料从管道顶面的人孔和进料口进入管内。 1.1.6.6 渣铁沟耐材运输采用卷扬塔运输。 1.1.7 各种拱胎和模板应按图纸尺寸采用木板,方木及铁皮支设和制作好, 备好方木楔。 1.1.8 找一段空的炉壳对喷料进行试喷涂,检查其喷涂机的性能及喷涂料的 情况,以便施工时调整。 2、各种砖的预砌筑
14、及加工砖 2.1 大型砖(如炭砖)我公司将派人到砖厂与厂方共同进行预砌筑编号装 箱,预砌时发现问题就地解决,预砌时检查砌体的几何尺寸、砌缝、炉缸砖合 门等是否满足设计要求。 2.2 炉底砖按十字形湿砌 3-5 列,检查水平垂直灰缝是否满足设计要求。 2.3 炉缸砖先干砌后湿砌。 2.4 出铁口的砖全部干砌,检查错缝,通道的砖层数,异形砖的加工尺寸。 2.5 燃烧井干砌 2-3 层,确定砖号的搭配。 2.6 炉缸砖磨 4 个面,按号、层数排放好。 2.7 炉腹、炉腰的砖磨 4 个面,按号、层数排放好。 2.8 炉身砖先进行挑选,如不符合设计要求的进行加工。 2.9 对于选砖,预砌发现的问题,要根
15、据实际情况提出解决办法。 3、施工方法 高炉系统筑炉工程的施工顺序先高炉本体后是其它辅助设备的砌筑(如工 期紧,可穿插施工)。 3.1 热风围管砌筑 3.1.1 热风围管内衬按设计分段错缝砌. 3.1.2 各种耐材施工均应按图施工,胀缝的留设要按图纸设计要求留设及填 充材料。 3.1.3 高炉上升管、下降管的喷涂一般设在管内的脚手架上进行。 3.2 高炉砌筑 高炉砌筑通常为分两段作业,第一段自炉底炉缸砌至炉腹,第二段包括炉 腹、炉身、炉喉至炉顶,第一段工程量大,质量要求严格,是炉体的关键部位, 炉喉、炉顶一般为喷涂料内衬。 我公司拟采用一段作业法,既从炉底往上一直砌至炉顶。(如工期要求紧, 可
16、考虑两段作业法,在炉腹部托圈处搭保护棚,上下同时施工)。 3.2.1 炉底施工 办理工序交接手续设置标高控制线炉基表面处理设标板(标高控制, 采用角钢板带作成间隔 800m 的方格网) 捣打料施工找平砌炉底第一层 砖。 3.2.1.1 捣打料在施工前要进行加热(在炒盘内翻炒)运输至炉内,用风镐 捣锺打密实,然后用 2m 钢靠尺板检查平整度。 3.2.2 炉底砖施工 3.2.2.1 弹线:按图的尺寸及予砌尺寸,将砌筑控制线弹在炉底上,并根据 出铁口中心标高返算每层砖高度,把每层砖线弹在炉壳上。 3.2.2.2 按中心线设置导向方木:加设支撑在 90,270内砌筑(分列)每列 之间加设木楔及千斤顶
17、控制砖缝,直至合格为止,然地砌 180,360内的砖。 3.2.2.3 一层砖完后,找平,清理,检查三方联检后,再砌上一层,上一层 砖的中心线旋转 45或 60,以便与下层砖错缝。 3.2.2.4 每层砖与炉壳之间的填料按图纸要求填打密实。 3.2.2.5 如炉底砖大时,采用吊具吊运炉底砖。 3.2.2.6 胀缝要严格按图留设及施工。 3.2.2.7 因无图纸,故对炉底每层砖的砌筑无法编制方案,待图纸到后,再 按实际砖的分类及尺寸详述施工方法。 3.2.3 炉缸耐火砖的砌筑 3.2.3.1 设置中心线和画环形炭砖控制线,铁口中心线,采用 0.6mm 钢丝, 上部固定,下部配 10Kg 线锤。
18、3.2.3.2 炉缸施工顺序:铁口框砖套框后的砖炉缸砖环缝填料上部 砖。 3.2.3.3 出铁口部分的砖必须按予砌的编号组对砌筑,并保证平整度。 3.2.3.4 与环形炭砖的接触的砌体表面要保持平整。 3.2.3.5 每层砖均应成同心圆,同层相邻环砖的辐射缝、上下相邻砖的垂直 缝与环缝均应错开。 3.2.3.6 风口带部位的砖,要严格按图施工,并将胀缝填实夯实。 3.2.4 炉腹、炉腰段的砌筑 炉腹、炉腰部位采用炉内满堂砌筑,砌筑时,砖要紧靠冷却壁,二者之间 的间隙用同等泥浆填实,此部位采用沾浆法施工。 该部位要严格控制好标高,不能用加厚砖缝的方法找平。 3.2.5 炉身部位的砌筑。 3.2.
19、5.1 该部位采用吊盘砌筑。 3.2.5.2 该部位半径采用半径规,中心线钢丝控制。 3.2.5.3 炉身每层砖要算好退台尺寸。 3.2.5.4 每层合门砖可分几处,每砌 34 层检查一次半径。 3.2.5.5 要按图留设各种预埋管、孔的位置。 3.2.6 炉喉部分 待炉喉钢砖安装完毕后,按图要求填实耐火材料。 3.2.7 炉壳喷涂 采用炉内脚手施工,自下而上的顺序,按图焊接好锚固件,完工后处理好 表面平整度。 3.2.8 炉腰、炉腹部位的进料口视情况而定,一般情况下,在炉身上部无冷 却壁区域沿高度方向,每隔 2.53m 平割一个 800800mm 的进料口,有冷却壁 的地方,则留两块冷却壁,
20、待施工至此处时,再安装冷却壁,施工此处耐火材 料。 3.2.9 高炉炉壳,喷涂层、冷却壁之间的灌浆 压力灌浆待施工完毕后,留设灌浆孔水平方向 810m 留设一个,高度 2m 左右自下而上,施工必须从下层将泥浆压入炉内充填部分,直至从上层孔隙溢 出时,才能将灌浆位置移至上一层,然后用木楔将孔塞紧。 灌浆宜采用对称法施工,结束后,将孔隙焊死,(但须留设排气孔)。 (三)高炉钢结构制作 1、特点: 高炉炉壳制作要求高,难度较大,加工制作工艺要求十分严格,炉壳制作 的质量,直接关系到现场炉壳的拼装和安装的质量。故炉壳在制作过程中,必 须对其材料,加工工艺,焊接工艺等进行严格控制。 2、材料: 2.1
21、用于本工程的所有材料必须符合图纸的设计要求,使用前必须有材料 生产厂家的出厂合格证,并检查实物的批号及各项技术指标与合格证是否相符, 对有疑问的要进行材料复验 。 2.2 所有钢材须经外观质量检查合格后方可使用,凡有重皮、皱折、深度 锈蚀缺陷的材料,须将缺陷部分切去后再投料,加工。对有局部锈蚀及划痕等 缺陷可经材料责任工程师同工艺责任工程师确认后、经制作单位处理合格后使 用,并做好交接工作。 2.3 材料发放,按材料预算项目逐项核实后正确,完整地填写材料明细卡。 投料使用的材料必须随材料明细卡,同时到达施工单位,需分割使用得材料, 应在材料分割前做好标记移植联系单,不得自行进行材料的代用处理。
22、 3、下料: 3.1 根据图纸的设计要求,对高炉的炉体分解 1:1 放样,对各部分的尺寸 校核无误后方可划线,样板制作的容许偏差不得超过1mm。 3.2 根据材料明细卡分别按材料规格对实物逐项进行交接验收,须符合下 列要求。 3.2.1 材料明细卡,必须填写正确,完整,必须有发料责任人员的签字,各 种规格的材料,必须有相应的可以追踪的材质证书。 3.2.2 复核实物的材质标志及数量应与材料明细卡相符,防止错发材料进入 工序。 3.2.3 检查验收的钢材的外观质量,对有严重外观缺陷的漏检钢材(如大面 积深度锈蚀等) 施工单位有权拒绝验收,对局部的缺陷按技术负责人确认的修补 方法进行处理合格后使用
23、。 3.2.4 按图号及解体单元填写配料清单,分别填清各种用料规格所属的位号 及材质证号,做到材质跟踪管理,按件号附上配料拼接草图。 4、切割: 4.1 钢板在加工前应作平直校正,钢板的切边须用自动、半自动切割机进 行,厚度不大的也可以用剪板机剪切。 4.2 钢板切后,边缘必须平整,切线应符合设计尺寸,当采用对接接头或 丁字接头时,切后的尺寸偏差为1mm;采用搭接接头,极限偏差为5mm 。对 接接头的钢板,应检查两对角线的长度,两对角线尺寸的差不得大于 3mm。 4.3 号料、切割时必须考虑焊接时的收缩余量。坡口尺寸应符合设计规定。 用样板检测,加工边缘与样板之间的间隙不得大于 1mm。 4.
24、4 采用 503000 的滚床进行加工曲率。 5、加工: 5.1 炉壳钢板的弯曲加工,应符合设计规定的曲率半径,用弦长不小于 1500mm 的弧形样板检测,弧线与样板之间隙不得大于 2mm,锥体炉壳钢板应 检查其上、下口。 5.2 钢板在弯曲成型前应进行端部压头后,钢板端部应达到所要求的弧度, 其偏差也不得超过上述规定。 5.3 请甲方根据现场,运输、安装条件向制作单位提出制作的单块炉壳或 组合体的技术要求以及安装程序。 6、预装: 6.1 专门设置的平台上进行,预装平台上表面高低差不大于 4mm,并在每 组装一段前检测其水平,调整至合乎要求后进行组装工作。 6.2 炉壳预装从下往上按顺序进行
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