2019冶炼厂工作总结及工作计划精选.doc
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1、冶炼厂工作总结及工作计划20年,对冶炼厂来说,是挑战最多、压力最大的一年,形势空前严峻,困难前所未有,可以说是:周周都有新问题,月月都有新故障。而且所出现的故障难以预见,难以根治,给全年的生产经营带来极大的压力与挑战。面对困难,我们没有怨天尤人,更没有消极等靠,而是在公司的正确领导下,紧密围绕年初“四提升四确保”目标,按照“精益管理,对标提升,挑战极限”的工作思路,团结和依靠全厂广大干部职工,攻坚克难,顽强拼搏,努力完成全年生产经营目标和任务。从全年整体运行过程来看,稳定运行的压力远超年初预期,突发因素增多,硫酸三系故障不断、澳炉炉寿未达预期、环保责任越发重大、新系统产能难以发挥、改造工程多有
2、延期等等,给全厂生产组织、产量完成、成本控制、利润实现带来了很大难度。但我们完成任务的决心没有动摇,战胜困难的信心更加坚定,围绕产量目标完成、落实增利补缺、开展管理提升、推进冶炼规模提升等方面做了大量的工作,主要体现在以下几方面。一、积极应对“三大压力”,坚决完成调整后的产量任务。稳定运行、经济运行和安全运行是我们今年面对的“三大压力”,也是新课题,从全年的运行过程来看,这三大压力随时都出现在我们面前,给全年生产经营带来极大的困难,面对不断出现的新情况、新问题,我们积极应对,着力化解。(一)着力化解硫酸三系故障频发的不利局面。硫酸三系自去年投产以来,锅炉漏烟、循环泵振动等问题一直未能彻底解决,
3、今年4月份又出现一动逆喷管超温、一吸塔带酸等问题,仅上半年硫酸三系的不稳定影响矿铜、硫酸的欠产占到50%,是影响全年生产经营最为突出的问题。20年,我们始终把硫酸三系遗留问题作为最为紧迫的任务去解决,一是成立专班重点解决,针对硫酸三系的遗留问题厂内先后组织了15次专题会议,研究完善方案,并组织实施。特别是一吸塔分酸装置、锅炉漏烟等直接影响到系统停产的问题,多次与设计方、厂家进行研讨,并在检修期间进行了一次完善性的整改,但仍未得到有效的解决。二是各车间要成立应急抢修小组,明确职责,提前落实好重点关键设备的备件、人员、应急处理预案,实现故障第一时间抢修,缩短故障影响时间。三是利用澳炉换枪或锅炉焊补
4、的时间,集中处理系统故障,并将这项工作作为一项常态工作执行,不断优化生产组织,努力提高系统开风时率,尽最大可能弥补产量缺口。(二)突出重点,强化攻关,破解难题。一是将澳炉炉寿作为制约今年产量完成的重要因素组织攻关。由于澳炉第一次检修对炉衬磨损程度预计不足,3托以上均不是设计砖型,耐火砖性能达不到要求,4月份开始,炉衬就出现了异常情况,通过进一步改进和优化工艺控制,规范炉衬检查监测制度,有效控制和减缓炉衬烧损恶化趋势。进入9月份,澳炉锅炉、硫酸故障频发,澳炉难以承受急冷急热的影响,出现大面积掉砖,在采取压负荷生产、炉内喷补等措施无法缓解的情况下,澳炉被迫停炉,于9月27日提前进入检修。二是积极开
5、展污酸处理项目攻关。组织气浮法和硫化法的生产试验工作,硫化法实现正常生产,气浮法中试完成,公司已组织专题讨论,污酸改造进入设计阶段。三是澳炉喷枪寿命明显提高。从3月份12天换7次枪,到后期4天左右换一次抢,为最大限度的提高开风时率创造了条件。并通过自主消化吸收,掌握完成了2支澳炉喷枪的自主修复,四是新精炼炉透气砖技术应用逐步得到消化和掌握。(三)澳炉检修圆满完成,调整后的产量任务必须坚决完成。澳炉于9月27日提前进入检修,为确保检修工期和质量,厂班子坚持24小时现场值班,每天组织检修碰头会,重点跟踪澳炉本体检修进度和检修项目的完善,确保了澳炉第二次检修较计划工期提前一天完成。检修完成后,火法系
6、统按照最优的原料结构,最有效的生产组织方式进行生产,矿铜日产水平突破0吨,为确保全年产量完成,从10月下旬开始,严格按矿铜0吨/日进行生产组织,硫酸系统根据消耗测算各个系统的日产水平,在确保稳定的前提下,调节系统负荷,逐日实现产量目标。110月份,矿铜累计完成吨,完成调整后万吨计划量的%;硫酸110月份累完成603167吨,完成调整后78万吨计划量的77.33%,后期日产水平按矿铜0吨、硫酸吨进行生产组织,调整后的产量任务有望完成;电铜110月份累完成吨,完成调整后万吨计划量的74.76%,后期要求老系统(电一小板、电二大、小板)按满负荷生产进行生产组织,30万吨新系统视机组调试进度逐步增开。
7、二、扎实推进精益管理,过程控制明显增强。切实将精益管理理念落实到各项具体工作中去,进一步强化责任意识、规范意识、问题意识和改善意识,切实转变工作作风,提高执行能力,努力实现精益过程控制。(一)组织开展了精益管理推进月活动。对全厂主要班组精益管理推进工作进行诊断,并将精益管理推进与管理人员班组工作日活动相结合,确保精益管理推进覆盖到全厂所有班组。 (二)进行冶炼厂精益管理推进的顶层设计。重点围绕五个方面扎实开展,一是5S常态化达标,二是TPM、SOP推进全覆盖,三是全面预算管理、绩效管理推进到班组,并有效运行,四是建立可控的信息化系统,五是广泛开展对标提升活动。(三)着力抓好流程梳理和制度完善工
8、作,实现“三化”达标、精益改善达标和常态化达标。截至10月底,5S常态化达标率实现100%;清扫第一轮达标率为100%(12家单位)、第二轮达标率66.67%(8家)、第三轮41.67%(5家)。通过一星级验收的有3家单位。8个主要车间按进度推进精益车间试点工作。(四)将对标管理的方法广泛用于精益管理。选择澳炉煤耗与铜陵公司金昌冶炼厂对标,煤耗对标指标为72kg/t,对标前我厂为84.4 kg/t,通过对标提升,澳炉煤耗已降至60kg/t以下,优于对标指标。(五)精益管理融入金属平衡管理全过程。成立了厂金属平衡管理领导小组,着重加强金属平衡现场问题查找和纠正整改,编制完成金属平衡管理手册,力求
9、所有损失点得到管控、所有关键环节得到监控。形成金属平衡管理日检日查日整改机制,加强卸料站、开路烟灰控制管理,冶炼回收率指标同比稳中有升。(六)建立完善“四大报表”体系。鉴于材料、备件、能耗、工程费用等四项费用占到了冶炼厂变动费用的80%,7月份开始将建立完善“四大”报表体系作为实现过程控制的有效手段,推进精益管理的基础。目前基本实现各类数据可知,逐步达到可控并全面有效运行。(七)继续深化全面预算管理。全面预算管理推进到全厂所有班组、岗位、机台。对照同行业、国际先进指标,不断完善生产定额,提高控制水平,完成澳炉定额和硫酸新系统的定额梳理,并着手30万吨和新发电的定额制定;完成对外结算计量设施的完
10、善,控制的精细程度进一步加强。通过预算管理发现生产过程中的问题点和浪费点,不断提高预算过程控制精度,通过点滴控制,实现经济运行。三、认真落实增利补缺,项目实施效益明显。(一)澳炉煤耗攻关成效明显。结合电炉电耗控制、渣含铜控制、单质硫控制的相关参数,将煤耗控制纳入全面预算管理作重点控制,组织进行了焦炭实验、块煤替代粉煤实验、原煤替代块煤实验、能源结构调整等一系列的攻关和技术改善。澳炉煤耗由20年 /h【煤单耗高达/t矿(实)】,降到今年的 /h【煤单耗 /t矿(实)】,较上年二阶段下降30.5%,较上年三阶段下降10.5%,节约成本301万元。(二)加强渣运费管理。在确保安全的前提下,保证电炉渣
11、、转渣的平均每包渣重达到计划要求,其中,电渣较预算提高7%,转渣提高9%,1-10月渣运费按公司预算节约295万元。(三)加强渣含铜及开路物料损失控制。进一步降低两炉渣含铜,联合大江做好尾砂含铜控制工作,降低尾砂含铜,减少金属损失。截至10月份电渣含铜为、转渣%,110月份外销烟灰吨,烟灰平均含铜%,均达到预算要求。四、切实履行社会责任,环保治理初见成效。按照环评验收标准,大力开展厂区环境整治,确保环保设施正常运行,努力实现“三废”排放达标。通过加装空气净化器、改造收尘设施、加大低空烟害治理等措施,不断改善职工工作环境。3、4月份配合完成了省环保局来现场进行的环评数据的相关检测、复查工作。针对
12、日益严峻的环保形势,组织召开了环保专题会,从各级环保责任落实、到环保监控措施制定、检查、考核等方面重新梳理,形成“治源头、管过程、把关口”的长效机制。从8月28日开始,就硫化、污酸问题每天召开一次碰头会,检查、督促和布置相关工作,制定落实硫化、污酸系统优化的各项措施,进一步对污染源头进行梳理,拿出治理措施,确保环保达标。组织召开了精炼炉黑烟治理专题会,成立黑烟治理攻关组,明确环保目标,拿出治理方案。为解决硫化砷渣的去向问题,组织外出考察,确立解决途径,目前正在与厂家落实外委处理危废转移的相关手续办理工作。五、深度参与项目建设,冶炼规模实现再提升。结合今年改造项目多、工期紧的实情,成立了四个项目
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