丰田模式.ppt
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1、精益生产-改造世界的机器,丰田汽车社长渡边捷昭 通用汽车会长理查德瓦格纳,通用vs.丰田,自从1931年击败福特汽车后,美国通用汽车就稳坐全球汽车老大,至今历73年风雨而不动,堪称西方不败。 2006年日本经济新闻报道的数字显示,本年度丰田公司的净盈利将达到1.2万亿日元(约合104亿美元),比上年增加2%,连续第四年创下新的历史纪录。 产品质量更是日本车的优势所在,早在上世纪70年代丰田就已经超越通用,后者不得不虚心到日本取经学习做好质量管理。 最让美国三大车商(通用、福特、戴姆勒-克莱斯勒)汗颜的是,2004年丰田净利润达到102亿美元,超过三家利润总和。 当这样的老大滋味不好受。“我们早
2、已处于劣势。在我心里,丰田是第一,我们是第二。”通用汽车一位高级副总裁袒露心声。,精益生产的由来,上个世纪八十年代,日本汽车制造业的迅速崛起。80年代初,James Womack和长期共同研究此问题的合作者撰写了改变世界的机器一书,详细介绍了日本丰田汽车公司生产方式,并且把这种生产方式定义为精益生产。,战后丰田公司到美国取经,1800s 晚期,20世纪20年代,精益生产的精髓 消除一切浪费,lean production,所需人力资源方面,与大量生产方式下的工厂相比,均能减至1/2;,新产品开发周期可减至l2或2/3;,生产过程的在制品库存可减至大量生产方式下一般水平的110;,工厂占用空间可
3、减至采用大量生产方式工厂的1/2;,成品库存可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4;,产品质量可提高3倍。,精益生产的优点,5S,准时制生产(JIT),价值流分析,消除浪费,持续改进,全面生产维护,快速切换,团队建设/员工参与,精益生产的主要内容,对利润的理解,“只有退潮时, 你才知道谁在光着屁股游泳。”,对浪费的理解,增加价值,机器预热 打开照明设备 打开设备箱,“增加价值” 与及“浪费”,制造过剩的浪费 不良品的浪费 库存的浪费 动作的浪费 流程的浪费 搬运的浪费 等待的浪费,生产过程中的七大浪费,生产过程中的七大浪费 -制造过剩的浪费,制造过多的浪費是指在一个工序到一个工序的中间准备
4、了过多的量.,1973年石油危机确立了大野耐一的超市式生产方式。 开始时遭到了大多数人的反对 (员工,供应商),生产过程中的七大浪费 -不良品的浪费,及早的发现不良品。 每增加一道工序,损失就会增加一倍。,生产过程中的七大浪费 -库存的浪费,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,生产过程中的七大浪费 -动作浪费,吉尔布雷斯夫妇关于动作研究的方法,生产过程中的七大浪费 -流程的浪费,扣针制造业的例子 没有分工协作的时候,一个工人一天只能做几个扣针 。 通过分工,把制造过程分为抽铁线、拉直、切截、削尖线的一端、磨 一端以便装上圆头、装圆头、涂白色、包装、然后由一些工人分别完成以上一种或
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