K142+8065天桥总体技术交底正文.doc
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1、湖南省郴宁高速公路第七合同段 K142+806.5天桥安全技术交底K142+806.5天桥安全技术交底书1.工程概况1.1 概述本天桥与主线交叉桩号为K142+806.5。主桥采用20+40+20m变截面钢筋砼连续箱梁,桥梁全长为85.12m。本桥平面位于直线上,立面位于0.4%、6.6%的下坡段及R=500m的竖曲线上,在上跨主线采用40m跨径,梁高为1.2m-2.2m。K142+806.5天桥上部结构采用20m+40m+20m预应力钢筋混凝土箱梁。下部结构桥台为双柱式桥台,基础为2D100cm钻孔灌注桩;桥墩采用薄壁式墩,基础采用2D120cm钻孔灌注桩。桥台台尾设置5m桥台搭板。全桥在0
2、号台、3号台处采用60型钢伸缩缝,支座采用盆式橡胶支座。1.2主要技术指标桥面宽度0.5m(防撞墙)+11.75m(行车道)+0.5m(防撞墙)汽车荷载等级:公路-级设计安全等级:一级地震动参数:地震动峰值加速度为0.05g,地震动反映普特征周期0.35S净空标准:桥下净高为4.5m1.3工程数量K142+806.5天桥序号项 目 名 称单位图纸数量一、基础钢筋(包括灌注桩、承台)1光圆钢筋(R235)kg21802带肋钢筋(HRB335、HRB400)kg21420二下部钢筋1光圆钢筋(R235)kg25822带肋钢筋(HRB335、HRB400)kg31638三、上部钢筋1光圆钢筋(R23
3、5)kg02带肋钢筋(HRB335、HRB400)kg54525四附属结构钢筋(护栏、桥头搭板、支座垫块)1光圆钢筋(R235)kg8922带肋钢筋(HRB335、HRB400)kg49863五钻孔灌注桩1桩径1.2mm78六混凝土基础1C25承台m344七下部结构混凝土1C30台帽、耳、背墙及挡块m36.42C30台帽m318.53C30墩身m325.7八混凝土箱梁1C40现浇(绞缝、连续段、封锚端、桥面现浇层)m32C50预制m3310.23后张法预应力钢绞线kg16905九现浇混凝土附属结构1C30现浇桥头搭板m315.82C40现浇支座垫石及伸缩缝m31.53C30现浇防撞墙m354.
4、6十7.5砂浆砌片石m324.62施工方案2.1施工准备在开工前必须完成设计院提供底导线、中线及水准点的复测,同时加密水准点,放设桥涵位置与实际情况对照,并将测量成果资料报送监理工程师。认真审核图纸及复核工程量清单,并把图纸审核报告上报监理工程师。2.2下部结构施工钻孔桩基础采用冲击钻机或人工挖孔成孔;较短钢筋笼整体吊装,较长钢筋笼分节吊装,在孔口焊接成整体,导管法灌注水下砼。钻孔桩基础采用冲击钻机;较短钢筋笼整体吊装,较长钢筋笼分节吊装,在孔口焊接成整体,导管法灌注水下砼。墩柱、台身采用特制组合钢模,泵送混凝土一次浇注完成2.3上部结构施工K142+86.5天桥20+40+20m现连续浇箱梁
5、,采用满堂红支架现浇。桥面铺装混凝土采用人工摊铺,震动梁振捣整平;护栏模板采用特制钢模拼装,按照设计沉降缝分段施工。3施工方法3.1钻孔桩基根据我们以往部分类似本桥地质情况的桩基施工经验,结合该桥的地质情况采用冲击钻机钻孔成孔。桩基施工流程为:测量放样、埋设护筒、钻机就位、钻孔、清孔、下钢筋笼、浇注水下混凝土。3.1.1护筒为固定桩位、导向钻头、隔离地面水、保护孔口地面及提高孔内水位,增加对孔壁的静压力以防坍塌,在钻孔前应埋设护筒。护筒要坚实,有一定刚度,接头严密,不漏水。护筒采用3mm厚的铁皮卷制而成。1、护筒埋设前,进行准确的测量放样,并在钻孔桩边上1.5m位置埋设十字型护桩。保证钻孔桩的
6、桩位准确。2、护筒埋设采用挖坑埋设,埋深为地面下1.5m。周围土体夯填密实,保证钻进过程中护筒不出现下沉和位移现象。3、护筒应比钻孔桩直径大300mmm,以保证钻孔桩的尺寸。护筒中心应与钻孔桩中心重合,如检查不重合应重新埋设。4、为保证地表水不流入孔内,护筒应比地面高20cm。护筒及护桩布置示意图3.1.2泥浆该桥上部地质为亚粘土,可采用自造浆,但由于下部地质为石灰岩,不具备造浆能力,因此采用向孔内投放粘土的方式造浆。1、钻孔桩泥浆采用原土造浆和粘土土造浆。用于造浆的粘土必须经过检验,合格后方可使用。2、用粘土造浆必须达到24小时完全水化,其各项性能指标检验合格后方可使用。3、用于造浆的粘土,
7、粘粒含量大于50,塑性指数应大于20,含砂量小于5,二氧化硅与氧化铝含量比值在34之间。5、在粘土中钻进注入清水进行造浆,排渣时的泥浆比重应达到1.15。6、进入岩层后,岩层比重增大,为确保顺利出渣,泥浆比重为1.5,对置换出来的泥浆在沉淀池内加强沉渣的清除,保证泥浆质量,对置换出来的泥浆进行检验,符合要求的泥浆直接送到泥浆池中。如果泥浆不符和要求直接排放到废浆池.7、钻进时,泥浆顶面应高出护筒底0.5m,并高出地下水位1m以上。 制备泥浆性能指标要求表泥浆性能指标要求备 注比重1.1-1.15g/cm3泥浆比重计粘度18-22s含砂率4%胶体率95%失水量30ml/30min泥皮厚度1-3m
8、m/30min静切力1min20-30mg/cm210min50-100mg/cm2稳定性0.03g/cm2PH值7-93.1.3钻孔1、钻孔桩机械应安设牢固稳定,确保在钻进过程中不产生位移和沉降。2、开钻前必须检查钻杆的垂直度不大于1 %,并保证钻杆的轴线与钻孔中心在一条线上。3、开始钻进和穿过软硬岩层交界处时,应放慢钻进速度,并保证钻杆垂直。4、为防止塌孔,在松软杂填土和含水量较大的软塑性土层中钻进时,钻杆不得摇晃。并加大泥浆比重。5、在松散地层中钻进时,应放慢钻进速度,采用小冲程(50cm),高频率,同时应勤紧绳。也可投入粘土和粒径小于15cm的片石加固孔壁。6、在钻进过程中因故停钻时,
9、应提出钻头,保证孔内的泥浆比重,泥浆面不低于护筒,并高出护筒底0.5m。7、施工过程中,随时根据出渣情况检查地质的变化,根据地质变化情况及时改变泥浆的比重和胶体率。同时改变施工速度,并做好记录。8、钻进过程中,应有专人在出浆口排渣,排出的渣体按要求堆放在一起,不得随意堆放,以免污染场地或流入泥浆池中污染泥浆。9、如出现钻机剧烈震动或不进尺时,应及时停机检查,查明原因后方可继续施工。10、钻进过程中,如出现塌孔和缩孔现象,应用粘土回填至塌孔位置后,重新开钻成孔。11、钻进通过岩层时,如表面不平整,可投入小片石将岩层垫平,再进行冲击钻进。以免发生斜孔和塌孔。12、在松软土层中钻进每次松绳58cm,
10、在坚硬岩层中钻进时应每次松绳35cm。13、施工过程中应每钻进5m时检孔一次,检孔器长度为桩径的5倍。14、钻进时随时检查锤头尺寸,如直径小于设计尺寸,应及时补焊。15、如遇到流沙现象,加大泥浆比重并放慢钻进速度。如遇到溶洞,上报监理工程师和有关单位,根据实际情况进行相应的处理措施。16、遇到溶洞时,可采取片石回填和C15混凝土回填的方式进行处理,然后重新钻进,直到穿过溶洞。3.1.4清孔1、钻孔桩成孔后,用带有配重的测绳梁测孔深,检孔器测量孔径,达到设计要求后开始清孔。2、采用泥浆循环法进行清孔,清孔时的泥浆比重应为1.05,清孔后孔壁较差的泥浆比重应控制在1.2左右。一般控制在1.1左右。
11、3、清孔过程中应及时补充泥浆,并保持液面稳定。防止孔壁坍塌。4、清孔后,孔底沉渣厚度不大于50mm,灌注混凝土前应进行二次清孔,并检测沉渣厚度和泥浆比重。5、二次清孔采用导管法操作,把送浆管从导管中插入孔底,利用泥浆冲力将孔底沉渣冲起,利用上升速度将渣体清出孔外。6、如地质情况与设计不符时立即上报监理工程师及相关单位,方案确定后再进行施钻。7、清孔完成后,自行进行检孔器检测孔径和检查沉淀的厚度,孔径、倾斜率、沉淀厚度自检满足要求后,立即上报监理工程师,验收合格后,立即进行钢筋笼安放和水下混凝土浇注,中途不停顿,以缩短清孔后与混凝土灌注前的时间。3.1.5钢筋笼加工、吊装1、钢筋加工前应将钢筋表
12、面的锈迹和油泽清理干净,且钢筋表面无划痕和硬弯现象。2、钢筋下料时先对同型号钢筋不同编号的长度进行综合比较,选择最佳的下料方法。3、钢筋加工时采用滚筒摸具进行加工,先用四根主筋和加强筋点焊形成框架,然后再将主筋与加强筋逐根点焊成型。4、螺旋筋在主体框架形成后,按不同的桩长所计算的钢筋长度卷成略大于主筋直径的圆形,按设计间距点焊在主筋上。 5、已加工的半成品钢筋应按不同的编号,分别存放。成品钢筋笼经检验合格后,标识明确后集中存放。6、焊接钢筋时,先端部焊接部位折向一侧,保证两根钢筋轴线在同一条纹上。7、钢筋焊接采用双面搭接焊,搭接长度为5d。8、钢筋焊接时焊缝应饱满,宽度不小于钢筋直径的1/3,
13、钢筋焊接应分层施焊,施焊上层时应将下层焊面上的焊渣敲干净。9、钢筋笼加工时,在35d的范围内,钢筋焊接接头数量不得大于50%。10钢筋龙加工完后,将定位钢筋焊接在主筋上,焊缝为双面焊。11、钢筋笼采用16t吊车起吊,采用两点吊装,吊筋用22的螺纹筋加工,并与主筋进行焊接。起吊横担用2根10c的槽钢焊接而成。12、钢筋笼起吊时应保证钢筋笼底部离开地面50cm,如钢筋笼长度大于30m时,将钢筋笼分成两节吊装。13、分成两节加工的钢筋笼,相临两根主筋应按错牙布置,两根钢筋高差应大于35d。3.1.6水下混凝土灌注1、导管采用250钢管拼接而成,导管连接采用丝扣连接,导管长度为有4 m、2.5m、1
14、m、0.5 m四种规格。2、安设导管前,应进行水密性试验,防止泥浆渗入导管,影响桩体质量,试水压力应为0.6-1MPa。3、安设导管前应根据孔深对导管进行试拼,并将料斗与导管连接。并详细记录导管的总长和各节的长度,导管距孔底的距离为40cm。4、隔水栓用带堵头的钢圈加工,灌注混凝土时迅速拉开,保证混凝土顺利通过。5、封底混凝土应保证导管埋深达到0.8m以上,封底应一次成功,第一盘混凝土根据桩径大小具体确定。6、清孔经自检合格后,报监理工程师检查后,立即灌注水下混凝土。7、混凝土进场后,由试验人员对混凝土的性能进行检查,混凝土坍落度必须保证180220mm。8、混凝土灌注过程中,随时测量混凝土面
15、的高度,计算导管埋深和剩余混凝土数量,并及时反馈给搅拌站。9、灌注混凝土时,导管埋深应保证达到2-6m,严禁在灌注过程中不拔导管,导致导管无法拨起或堵管现象发生。同时也不许超拔,以免发生断桩。10、导管安设和提升时,不得碰撞钢筋笼,以免造成钢筋笼发生位移,影响桩身质量。导管提升时应保证垂直并不能偏离中心。11、混凝土发生离析现象,应进行二次拌和后再进行灌注,不得强行灌注,防止造成桩内出现空洞或堵管。12、混凝土灌注时,为防止钢筋笼上浮,必须控制混凝土的灌注速度,并将钢筋笼用横单压住加载。13、为保证灌注桩的灌注质量,混凝土必须连续灌注,间隔时间不大于30min,同时灌注速度不小于4m/h。14
16、、为保证钻孔桩的质量,在灌注混凝土时应比设计桩顶高出0.5m,保证桩身的质量。3.2系梁、承台施工承台施工采用挖掘机开挖基坑,人工配合。钢筋在钢筋加工厂集中加工,用平板车运到施工现场绑扎成型。模板采用组合大块钢模板,混凝土在搅拌站拌合,运送车运输,利用溜槽入模。3.2.1基坑1、系梁及承台基础采用采用挖掘机开挖,人工配合清基。对于石方采用小型松动爆破,然后挖掘机开挖,人工配合清基。2、基坑开挖前首先做好地表防排水工作,设拦水带,挖好排水沟,并与自然水系相连。3、基坑开挖完成后,测量出承台、系梁的基底标高,人工破除桩头,破除桩头不允许挠动下面的桩基,以免桩基受到损坏。4、挖至基底标高后,用全站仪
17、定出承台或系梁得中线,并在基坑外侧放出控制中线。5、基坑经检查合格后,报监理工程师检查合格后,绑扎承台、系梁钢筋。3.2.2钢筋1、绑扎钢筋前,将桩头表面得松散混凝土颗粒清理干净,并用水将表面得灰尘清理干净。用墨线弹出模型得位置。2、钢筋焊接采用双面焊,焊缝长度为钢筋直径5d,焊缝宽度为钢筋直径的1/3,焊缝必须饱满,表面平整,不得不出现空洞、气泡等现象。3、钢筋加工前,将不同长度的钢筋全面考虑,以便利于钢筋的加工。钢筋加工的半成品应分类存放,并挂上标识标牌。4、钢筋加工后,检查钢筋的弯折角度和平整度、钢筋的加工长度,合格后方可使用。6、钢筋绑扎时,应先保证钢筋形成框架,然后在钢筋纵横向标出钢
18、筋的绑扎间距,按设计位置绑扎钢筋。7、钢筋从上向上依次绑扎,下层钢筋绑扎完成后,报监理工程师检查合格后再绑扎上层钢筋。并注意将墩柱或肋板的钢筋固定在承台钢筋内,保证钢筋的连接预埋长度不小于35d。8、钢筋绑扎完成后在钢筋的四周与模板接触的面上,绑上与承台、系梁混凝土标号相同的混凝土垫块,保证混凝土保护层厚度。3.2.3模板1、钢筋绑扎完成后,经监理工程师检查合格后,安装承台、系梁的模型,承台系梁模型为拼装式整体组合钢模。2、模板进场后检查模板的几何尺寸和对边尺寸,确保模板尺寸准确后,方可用于施工,同时模板必须有足够的强度和稳定性。3、模型采用U型卡加固。并采用16的圆钢作为拉杆,用勾头螺栓进行
19、加固。勾头螺栓的间距为6040cm。4、在模板的中部和上部采用,1515cm的方木作为支撑加固模型,方木必须支撑在坚固稳定的土面上,必要时在方木后面加设垫块保证方木的稳定性。5、模型加固完后,检查纵横向轴线,并检查模型的标高、几何尺寸,确保准确后,报监理工程师检查合格后,开始浇注混凝土。3.2.4混凝土1、混凝土在正和搅拌站集中拌和,采用罐车运输到施工现场,溜槽入模、人工用插入式振动棒捣固密实。2、混凝土浇注采用分层浇注,每次的浇注厚度不大于30cm。浇注时从一端向另一端浇注。浇注过程要连续进行,防止形成假缝和驼峰现象。3、浇注第一层混凝土时,用水将基底表面润湿,但不能出现明水。4、混凝土采用
20、插入式振动棒捣固,振动棒的移动距离不超过其作用半径的1.5倍。混凝土振捣以混凝土表面不下沉、不出现气泡为宜。5、混凝土运至工作面后,如出现离析时,对混凝土进行二次拌和后方可进行施工。6、混凝土捣固时,不得撞击模板,以免模板出现变形,造成跑模现象,浇筑过程中,应有专人检查模型和支撑,如出现支撑松动或模板出现变形,应立即停止施工,模板加固后,确保安全后方可施工。7、混凝土浇筑成型后,在混凝土终凝后开始采用洒水覆盖的方式进行养生,养生时间不得少于7天,同时养生时派专人洒水养护。8、混凝土拆模后,经监理工程师检查无缺陷后,方可回填。3.3下部结构3.3.1墩柱墩柱采用拼装式厂制钢模板,墩柱一次立模到顶
21、,一次浇筑,墩柱混凝土采用混凝土输送泵泵送入模或汽车吊配合料斗进行浇注,保证墩柱美观光洁。混凝土采用罐车运输,混凝土汽车吊配合料斗进行浇注,混凝土采用插入式振动棒进行捣固。混凝土浇注时,派专人检查模型,防止跑模。在施工中严格控制各部位的标高及几何尺寸、支座垫石顶面的标高和平整度。并注意预埋件的位置准确。3.3.2钢筋工程1、钢筋在加工场内集中加工,汽车运到施工现场,钢筋在现场工作面绑扎成型。2、钢筋下料前,对钢筋的长度按不同的规格进行统计,计算出合理的下料长度,并保证钢筋的下料长度和弯曲尺寸。钢筋弯曲时,为保证钢筋安装位置的准确性,在弯曲的钢筋上标出各弯曲点的位置。3、钢筋绑扎先绑扎定位钢筋,
22、并在定位钢筋上标出分布钢筋的间距,使钢筋绑扎的间距符合要求。主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。4、结构主筋接头采用双面焊接连接,钢筋焊接的焊缝和长度必须符合设计要求,钢筋接头在同一断面不得大于50%,并保证接头错开35d。5、弯起钢筋加工时,在钢筋加工平台上放出钢筋大样,并标出弯曲的位置和角度,依次弯曲成型。6、钢筋弯曲成型后,将钢筋放在工作加工台上,检查钢筋的加工长度和表面弯起度,如发现有翘角现象立即进行纠正。7、钢筋焊接采用双面焊,焊缝长度为钢筋直径5d,焊缝宽度为钢筋直径的1/3,焊缝必须饱满,表面平整,不得不出现空洞、气泡等现象。8、为保
23、证混凝土的保护层,在钢筋主筋上绑扎与混凝土垫块同标号砂浆垫块。3.3.3模板1、墩柱1)、为方便施工,模板均采用拼装式整体组合钢模板,模板有专业厂家按要求进行制作, 模板进场后按设计图纸,对模板的尺寸进行详细检查,对不符合设计要求的模板严禁使用。2)、墩柱模板安装采用人工配合吊车进行施工,安装模板前,先定出墩柱的控制中线,并测出墩柱的安装标高。3)、钢筋检查合格后,开始安装模板,模板安装前先进行试拼,确保无误后在进行安装。4)、墩柱每安装一节模型,立即与下部的模板连接,同时用线锥检查模型的位置是否准确,每安装一节模型,检查一节。5)、模板安装完成后,检查模型的中心位置是否和设计位置一致。同时在
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