桩板结构施工技术交底.doc
《桩板结构施工技术交底.doc》由会员分享,可在线阅读,更多相关《桩板结构施工技术交底.doc(24页珍藏版)》请在三一文库上搜索。
1、施 工 技 术 交 底交底单位名称:中铁二局成绵乐客运专线工程指挥部一项目部 记录编号:工程名称新建铁路成绵乐客运专线CMLZQ-5标交接项目DK172+526.52639.48段(桩板结构)施工技术交底主持人交底日期23内容: 工程概况一、施工准备二、孔桩施工方法及说明三、托梁施工方法四、承台板施工方法五、质量控制要点六、防水层施工七、施工质量通病及预防措施八、环保、水保措施九、安全文明措施参加人员: 第一作业队 桩板结构施工班组交底人: 接受人:工程概况:该段属冲击平原区,地形平坦,地面高程485495,表水不发育。地表多为旱地,植被较好。本段已进入城区,房屋密布,道路极为发达,交通方便。
2、本段路基为填方,最大填高4.5米。设计为钢筋混凝土承台板、钢筋混凝土托梁和钻孔灌注桩组成。承台板、托梁采用C35砼现浇,基桩采用C40砼现浇。本段桩板结构共5联15跨:1、标准联,纵向桩间距为7.54米;端头异型联,纵向桩间距为6.82米+7.54米+7.54米。钢筋混凝土桩板结构由钢筋混凝土承台板、钢筋混凝土托梁和钻孔灌注桩组成,承台板、托梁采用C35混凝土现浇,基桩采用C40混凝土现浇。本段桩板结构共5联15跨:标准联,纵向桩间距均为7.54m;端头异型联,纵向桩间距为6.82m+7.54m+7.54m,适用于桩板结构两端头。其中分别在DK172+549.07、DK172+571.69、D
3、K172+594.31、DK172+616.93等4处位置设置板间横向施工缝2cm。承台板采用双线分幅式布置,宽24.19m,厚0.9m。板间设纵向伸缩缝和横向伸缩缝,缝宽2cm。承台板间横向伸缩缝处设传力杆:横、纵向伸缩缝填充填缝板和填缝料,填缝料采用高温施工的高弹性聚氨酯,填缝板采用沥青纤维板。钢筋混凝土承台板与无渣轨道底座板采用预埋钢筋连接。每排桩桩顶均横向设置一片钢筋混凝土托梁,托梁尺寸为:长宽高=8.8m1.3m1.0m。边梁与边梁刚性连接,边梁主筋锚入托梁。边梁与承台板搭接,搭接处托梁与承台板采用预埋钢筋连接,并设置聚酯长丝复合聚乙烯土工膜滑动层。中托梁与承台板及中桩刚性连接,由中
4、桩主筋穿过托梁,并锚入承台板。基桩为钻孔灌注桩,桩径为1.0m,桩长32m42.5m。桩顶伸入托梁0.1m。要求桩打入弱风化泥岩不小于2m。基桩排列采用行列式,沿线路方向布置两排,横向桩间距为4.2m。钢筋混凝土托梁、承台板底设0.1m厚的C25混凝土垫层,宽9.4m。桩板结构与路基过渡段详见“DK172+526.52DK172+639.48段桩板结构立面设计图”无砟轨道两线之间的承台板面铺设高聚物改性沥青防水卷材防水层,防水卷材铺至底座根部,嵌入预先设置的凹槽内。防水卷材上覆盖纤维混凝土保护层,形成两侧1%的汇水坡。保护层与底座接缝处采用聚氨酯防水涂料封边。桩板结构过渡段稳定沉降观测数量见“
5、桩板结构过渡段稳定沉降观测断面一览表”。桩位偏差:轴线不超过5cm,垂直度偏差不大于0.5%,且满足铁路混凝土结构耐久性设计暂行规范。沉降观测断面布置沉降观测桩表:编号里程路基面基底稳定监测断面类型备注路堤外地面沉降观测桩(个)沉降板(个)剖面沉降管(个)位移观测桩(个)1DK172+479314该断面其余沉降观测设计见成绵乐施路-21 DK171+535DK172+760段区间路基设计图第一册2DK172+50913DK172+65631144DK172+666314注:本段路基其余沉降观测设计见成绵乐施路-21 DK171+535DK172+760段区间路基设计图第一册一、施工准备1、施工
6、放样设计图纸经过审核无误后,由测量人员组织进行施工放样,施工放样结果应报监理工程师现场确认。2、现场地质情况核实基桩钻孔施工过程中必须核对地质情况,若发现现场地质情况与设计图不符时,应及时通知相关单位。12#、3132#桩钻探后地质情况必须返回设计单位核实。3、主要机具及设备序号机具名称型号单位数量1冲击钻台42冲击钻头1.0m个43导管0.3m米1004储料斗2立方个15吊车1625吨台16挖机PC200台17泥浆运输车台1二、施工方法及说明1、总体施工顺序:填土至承台板垫层底设计高程处桩孔定位埋设护筒钻孔检孔及清孔下钢筋笼灌注混凝土桩开挖托梁基坑凿除桩头至桩顶设计高程桩质量检测合格后浇注托
7、梁混凝土垫层、立模浇注托梁浇注承台板底垫层、立模浇注钢筋混凝土承台板板两侧回填级配碎石掺5%水泥压实。2、灌注桩施工:钻孔灌注桩桩径为1.0m,桩长32m42.5m。桩顶伸入托梁0.1m。要求桩打入弱风化泥岩不小于2m。基桩排列采用行列式,沿线路方向布置两排,横向桩间距为4.2m。钢筋笼中N1、N2采用光面钢筋,主筋直径为20mm,按单根钢筋排列,均匀布置。桩身表面混凝土至钢筋笼最外侧钢筋净保护层厚度保证不小于7cm,桩主筋N1伸入托梁内93cm,其中36#、912#、1518#、2124#、2730#基桩N2伸入承台板内,托梁外主筋顶部向外弯成与竖直线倾斜45喇叭形,水平方向按100cm设置
8、。其余桩N2不需要伸入承台板中。箍筋采用直径8mmHPB235螺旋光钢筋,环形箍筋采用直径12mmHRB335带肋钢筋。加劲筋为直径16mmHPB235光钢筋。桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢,主筋与箍筋连接处宜点焊,若主筋较多时,可交错点焊和绑扎。为了固定桩位、保护孔口不致坍塌、隔离地面水以及保证孔内泥浆面高出施工水位,钻孔时应根据实际情况选用钢护筒对孔口段进行防护。钻孔时起落钻头速度宜均匀,不得过猛或骤然变速,以免碰撞孔壁或套筒,孔内出土不得堆积在钻孔周围,应及时运至设计指定的弃碴场。施工桩时,混凝土应浇注至桩顶设计高程以上0.5m,并保证在凿除桩顶浮浆后桩顶标高和桩身质量满足设计要求。钢筋混凝
9、土桩施工完成且混凝土强度达到80%以上时,应对桩头进行凿除,距桩顶面20cm范围内的桩头应采用人工凿除,确保桩头质量:桩顶设计高程以及桩顶以上露出钢筋长度应满足设计要求。混凝土灌注应连续灌注,中途不得停顿。灌注桩质量控制应贯穿施工的全过程,施工过程中必须随时检查施工记录和计量记录,并对照施工工艺对每根桩进行质量评定。检查重点是:水泥用量、桩长、钢筋用量、注浆处理方法等。3、 埋设护筒施工前,根据控制网用坐标放样法精确测放桩位并做好放桩记录。根据放出的桩位中心点,过桩位中心点拉正交十字线在护筒外80-100cm处设置控制桩,然后在桩位处挖比护筒外径大20cm的圆坑,深度1.7m,在坑底填筑20c
10、m的粘土,夯实。把护筒采用钢丝绳吊放进坑内,在护筒上找出护筒的圆心(可采用拉正交十字线法),然后通过控制桩放样,把桩位中心找出,移动护筒使护筒的圆心与桩位中心重合,平面允许误差为20,同时用水平尺(或吊线锤)校验护筒竖直度,垂直线倾斜不大于0.5%,方可在护筒周围回填最佳含水量的粘土,分层夯实,夯填时要防止护筒偏斜。护筒连接处要求筒内无突出物,应耐拉、压、不漏水。4、安装钻机 根据本工程的地质情况,选用冲击钻机。钻机底座下铺设枕木、方木和木板,钻机安装就位后,底座必须平整稳固,在钻进和运行过程中不产生位移和沉陷,钻头中心与钢护筒顶面中心对位偏差不大于2cm。5、 制浆土的选择和要求为了保证泥浆
11、有良好的性能和技术指标,能有效护壁和悬浮携带钻渣,选择制浆粘土一般选塑性指数大于25,小于0.05mm的粘粒含量大于50%的粘土。肉眼目测,具有下列特征的粘土均可采用:自然风干后,用手不易掰开捏碎。干土破碎时,断面有坚硬的尖锐棱角。用刀切开时,切面光滑,颜色较深。水浸湿后有粘滑感,加水和成泥膏后容易搓成直径小于1mm的细长泥条,用手指揉捻,感觉砂粒不多。6、 钻孔采用正循环法。开钻时,先向孔内加入泥浆和粘土,以小冲程稳而准地造浆和开孔,使初始成孔坚实、竖直、圆顺,起导向作用,钻进深度超过钻头长度0.5米以后,方可进行正常冲击。钻进过程中,根据不同的地质情况采取不同的钻进速度并及时排渣,并及时往
12、孔内注入泥浆,泥浆粘度控制在1928S以内,泥浆相对密度控制在1.21.45以内。在钻进过程中遇到孤石或探头石时,投入片石夹粘土,再继续钻进,防止桩孔弯曲和倾斜。钻孔作业按两班制连续进行,及时填写钻孔施工记录,交接班时,交待钻进情况及下一班应注意事项。经常对钻孔泥浆进行检验,不合符要求时及时调整。注意地质变化,在地质变化处捞取渣样,判明地层并记入记录表中,以便与地质剖面图核对。7、成孔检查钻孔达到设计深度后,用钢筋加工探孔器对成孔的孔径、孔形、倾斜度及孔的中心偏差、孔深进行全面检查,探孔器的直径比钢筋笼直径大100mm,长度不小于4米(46倍钢笼直径), 如孔不直、孔壁不圆、孔径减小等情况,应
13、采取相应的处理方法进行处理。成孔允许偏差如下:孔的中心位置偏移: 5;桩径:不小于设计;孔深:不小于设计;倾斜度: 1%孔深;沉渣厚度:不大于50cm。符合设计及规范要求并报监理工程师检查合格后,立即进行清孔。8、钻孔故障处理缩孔产生原因:外界水压力大于孔内水压力使粘土层向孔内挤压,造成孔径缩小。处理方法:向孔内投入适量片石,小冲程钻进,将石渣挤入粘土层提高护壁能力。卡钻产生原因:孔壁不圆、梅花孔、孔壁缩径或遇孤石。处理方法:卡钻发生后不能强提,用小冲击锥冲击或用冲、吸的方法将钻头钻渣松动后再提出。掉钻产生原因:钻头固定不牢或钢丝绳磨损断裂。处理方法:用打捞叉、钩、绳套等进行打捞。9、清孔采用
14、换浆法进行清孔。清孔时,必须注意保持孔内水头,防止坍孔。清孔后泥浆的含砂率不大于2%,比重在1.031.10,粘度1720s,孔底的沉渣厚度用开口铁盒吊入孔底检测,不大于设计规定。10、钢筋笼加工和安装钢筋笼的主筋接头采用滚单面搭接焊,搭接长度不小于10d。接头经外观检查和力学性能检测合格后,才能正式进行施工,配料时将接头互相错开,使同一截面的钢筋接头小于50%。骨架箍筋用钢筋弯曲机弯制,均采用单面焊,焊接长度不小于10d,箍筋点焊或绑扎在主筋上,采用单面搭接焊,焊接长度不小于10d。钢筋笼加工和安装允许偏差如下:受力钢筋顺长度方向加工后的全长:主筋间距10;箍筋间距20;骨架外径10;骨架倾
15、斜度0.5%;保护层厚度:20。钢筋笼在钢筋加工场统一制作,每节长12m,根据设计长度不够12m的单独制作,钢筋笼制作完成后,用汽车吊车装入平板汽车运到工地现场用汽车吊车吊装入孔。当加工成多节吊装时,先将底节钢筋笼采用汽车吊提升后,垂直入孔,用两根50mm钢管穿入底节钢筋笼放置在孔口钢护筒,再吊装上节钢筋笼与之对接,节与节之间用单面焊连接,焊缝长度不小于10d。在钢筋笼上焊接钢筋耳环,使钢筋笼在孔内居中,保证钢筋保护层厚度达到要求。钢筋笼顶面焊接4根与主筋直径相同的定位钢筋,对中调整,然后将定位钢筋焊接在钢护筒上,防止钢筋笼的下沉或上浮。11、 灌注水下砼钢筋笼吊装就位后,立即安装导管检查孔底
16、沉渣合格后进行水下砼灌注,以防坍孔。对水下砼的性能要求水下砼应流动性好,不产生分层和离析现象,坍落度控制在1622cm。水下砼采用级配良好的河砂,石子采用级配良好的卵石,石子的最大粒径不大于35mm。水下砼的灌注采用导管法灌注桩基水下砼,导管直径300,每节3米长,节与节之间用螺纹套筒连接并加密封圈,导管上口接上漏斗。导管的接头拧紧,不得漏气和漏水。在使用前进行密水压力试验,导管下口安装在离孔底0.5m左右,上方用抱箍夹住安放在护筒口。用1625吨汽车吊升导管。采用拔球法封底,先洒水润湿漏斗和导管,放置球阀,将砼装满漏斗和储料斗,其容积不小于2m3,储料斗用吊车吊于漏斗上方,一切准备就绪,拨去
17、漏斗内的堵塞导管口的球阀进行封底,漏斗内的砼快要漏完时,立即开始向漏斗内送砼,保证初始连续浇筑砼使导管埋入深度大于1m的规范要求。在灌注过程中随时检测并调整砼的坍落度,并用测锤检测孔内砼面的标高,保证导管插入砼2m4m。拆除导管时,必须保证导管埋入下层砼2m以上。严防导管提出砼面,造成断桩。水下砼连续地进行灌注,中途不得停止。当砼供应出现间断时,应每隔几分钟提动一下导管,导管的埋深不能过大,防止导管埋入砼拔不动。当导管被钢筋笼挂住时,应横向摆动导管绕开钢筋,不能强提导管,防止钢筋笼上爬。砼应灌注至设计的桩顶标高并高出0.51.0m,以保证桩顶的砼强度。在灌注水下砼过程中,对孔内排出的泥浆进行回
18、收,沉淀后继续使用,多余泥浆经沉积后运到指定地点进行处理,以免造成环境污染。三、托梁施工方法待基桩强度达到设计强度80%以上时开挖托梁基坑,截断桩头至设计高程,铺设C25混凝土托梁垫层0.1m(桩顶高出垫层0.1m以保证其伸入托梁0.1m),待施工完成后37d龄期强度后,方能进行钢筋混凝土托梁施工,垫层表面应进行凿毛,桩与托梁连接处为施工缝,在浇注上部结构前,应将施工缝表面浮浆和杂物清除,然后铺设净浆或刷涂混凝土界面剂、水泥基渗透结晶型防水涂料等材料,再铺设2030mm厚的1:1水泥砂浆,并应及时浇筑上部结构混凝土,必须连续灌注,中途不得停顿,施工缝处新层混凝土应捣实。其中4#、7#、10#、
19、13#梁为板间横向施工缝位置,1#、16#梁为端头梁,均需要预埋50mmN1钢筋(长80cm,埋入托梁40cm)及70mm50mm2mm(内径:长宽厚)钢套筒(长40cm),且托梁与板缝间设置聚酯长丝复合聚乙烯土工膜(板间长2m,端头为1.5m)。具体布置见桩板结构施工图。待托梁施工完成28d后采用无损检测方法对每一片托梁进行检测和评价,质量合格后方可进行下部工序施工。 四、承台板施工方法托梁验收合格后及时施工承台板0.1m的C25混凝土垫层,处理方式同托梁垫层。12#、910#板长22.54m,34#、56#、78#板长度为22.6m。110#板均为宽高=4.190.9m。且承台板外侧上部转
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 板结 施工 技术 交底
链接地址:https://www.31doc.com/p-2523529.html