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1、拌和设备烘干、加热及除尘系统维修、使用应注意的几个问题辽宁五洲公路工程有限责任公司 王来强一、燃烧系统燃烧系统是拌和设备的重要组成部分。应具有良好的雾化性能,规定的燃油压力及适宜的粘度,最佳的风油比,这样才能保证燃料充分燃烧,使燃烧火焰呈白橙色,光亮清晰,保持燃烧器具有较高的热效率。它的工作性能直接影响拌和设备技术性能及混合料质量。影响燃烧器工作性能的主要因素:(一)雾化器对燃烧器技术性能的影响雾化器是燃烧器的核心,它的工作性能是否良好,直接影响雾化指标。即:雾化粒度大小,流量密度分布及雾化锥角等。雾化器主要由具有切线方向的进油道(孔、槽),带有锥形过度的旋流室及喷口三部分组成,主要零部件有:
2、分流器、旋流片、喷口等。根据设计思路不同,在有的雾化器中旋流室和喷口制成一体,称之为雾化片;分流片和旋流片制成一体称之为分流旋流器,如NP3000。对燃烧器而言,由于雾化片(喷口)及分流旋流器(切向槽)长时间受高温油液的冲击及燃油磨料的磨损,并承受高温易造成磨损损坏,直接影响燃烧器的燃烧性能,特别是其雾化性能。所以在对燃烧器使用、维修、保养时应注意以下几点:1、对燃烧能力较小的燃烧器,由于旋流器切向槽尺寸较小,各别切向槽易堵塞,应及时清洁。2、喷咀内零件结合面密封不好,造成旋流强度减弱,影响雾化质量。结合面加工光洁度不够;加工零部件表面毛刺未除;结合面安装时有脏物; “”型密封圈损坏或老化;组
3、装时未拧紧等。4、期工作时,喷咀头部及稳焰板大量积碳。可从外观上发现,应经常及时清理。咀头积碳过多,喷雾时,喷口被局部堵塞,雾锥变形,雾化质量恶化。稳焰板积碳过多易造成空气通气孔堵塞,严重时易造成火焰中心缺氧。造成过多积碳过多的原因:负压过低。燃烧器长时间在负压过低的工况下工作,燃烧烟气增大,供燃烧之用的空气量相对减小,一定程度上影响燃烧器的正常燃烧,使燃烧不够充分。点火电极安装位置不合适,伸入燃油雾锥中,干扰油雾。喷咀封密不严,向外漏油,因为漏油滴易被送风吹走,不易被发现.喷油咀太脏,个别切向槽堵塞,燃油雾化锥被破坏。稳焰板与喷咀喷口距离过小,没有按标准安装,稳压板太靠后,应调整至30。容燃
4、比过小。雾化不良。3、雾化器零部件因磨损需重新加工、更换时对其质量的要求:长期工作后,切向槽、旋流室、喷口呈现不规则的磨损,造成油雾外形杂乱,雾滴粗大,流量密度分布不均,甚至雾锥中出现黑线(或燃烧火焰中出现暗红线)及喷油量变大等。材质的选用:必须保证喷口、旋流室、旋流片等 部件有足够的刚度、硬度,防止变形以提高其耐磨性及抗蚀性,多采用优质合金钢,如轴承钢GCr15,铬钨锰钢CrWMn,不锈钢9Cr18等。为了提高其硬度,需采用淬火处理,使其硬度达到HRC=5565。分流片、旋流片、雾化片的结合面必须保证密封性,否则部分油液可不经过切向槽直接漏入喷口,使旋流运动减弱,雾化质量变差。结合部位工作表
5、面一般通过磨削加工方法得到。凡油流经过的切向槽、旋流室、喷口的内表面光洁度要好,减小阻力,以免增加损失,保证喷咀要求的性能。旋流器、喷口应为同心,保证其同轴度。切向槽应切于旋流室,否则油雾沿圆的分布将不均匀,油滴也将变粗。切向槽、喷口边缘应打光毛刺,以保证雾化质量。加工时,严格控制喷口长度尺寸,过长将使雾化锥角偏小,改变火焰形状使火焰形状细长,可通过研磨端面以缩短喷口长度,使雾化角增大,火焰形状变粗。过短将使雾化锥角偏大,使火焰形状粗短,只能更换标准的符合要求喷口长度的雾化片(喷咀)。(二)供油压力对燃烧器技术性能的影响:雾化性能:对于机械离心压力雾化器而言,供油压力是至关重要的,必须使供油压
6、力达到设计额定值。对于NP2000、NP3000拌和设备P=25Kg/cm2,如果供油系统压力偏低,将达不到很好的雾化效果,使雾化质量恶化,同时使雾化角减小。影响系统供油压力偏小的因素:1. 由于燃料使用渣油,油质不稳定,所含机械杂质、磨料较多,使油泵及回油控制阀因磨料磨损使密封部位、配合间隙加大导致油泵内泄及回油控制阀间隙泄油量增大。2. 系统溢流压力控制阀调整值过低。如果条件充许可对其进行试验台标定,也可进行现场标定。3. 在对供油系统进行维修时,没有按要求更换油泵,选用额定流量偏小的油泵,流量储备系数偏小。在更换油泵或电机时应注意:A:油泵的排量qb或流量Qb;B:传动比i;C:电机的额
7、定转速nN(电机的极数)及功率;D:油泵的额定压力PN(泵所承受的安全压力)。PN应不小于系统所要求的最大压力。泵的额定流量Q=qbinN,应不少于系统所需的最大流量(喷油量+回油量+溢流量+泄油量)。4. 油泵供油低压管路液阻较大,使系统供油不畅,应尽量减小吸油压力。吸油阻力39KPa。油罐泵的进口管路路径过长。渣油罐应尽量布置在燃烧器附近。当使用距离较远时,要在燃烧器附近配备一个辅助油罐。多处变径。管路拐弯变换过多。要求拐弯尽量少;不易使用直角变换。油位低于油泵的进口,要求油罐的底部要与油泵在同一水平面上。管路铺设不平,中间局部有凹陷部分,使机械杂质长时间挂粘凹陷管路内壁,使管路内径被杂质
8、堵塞,通流截面变小;管路中间有局部凸部分,易残存油气,形成气阻。管路渣油保温套管裸露部分过长。应避免地下直接埋设或积水。长时间停机,导致局部油温过低,油的粘度偏大,导致渣油输送不畅。管路内径偏小,增加渣油流动阻力。储油罐与油泵之间的输油管道的长度超出6m,则输油管道内径应采用大于油泵进口的孔径;切忌:输油管的孔径小于油泵进口的孔径。要求管径尽量大,吸油阻力0.4Kg/cm2。输油管路在安装焊接作业时,一定彻底清洁管路,清除各种机械杂质及遗留物,并保证管路的密封可靠,不许有砂眼等病害,防止泄漏或空气进入系统,产生气蚀现象。安装完毕需进行打压试验。滤油器:对使用渣油而言,滤油器应有保温预热功能,过
9、滤精度一般为60目。应安装放气阀,整个滤油器应密封可靠。在使用中,必须保证进入滤油器内的渣油畅通,否则易出现气阻现象,使油压不稳,严重时,使燃烧器熄火,如不及时发现采取措施,导致燃油误喷入干燥筒内。所以必须保证供油管路畅通,经常清洁油滤器。(三)油料的粘温特性对雾化的影响拌和设备所使用的液体燃料以柴油、重油、渣油为主,柴油粘度低,可直接燃烧,而重油、渣油粘度大,为了很好地雾化、燃烧,必须将其粘度降低到燃烧器所要求的规定值。降低油粘度的方法有:应根据燃烧器的结构类型及粘温特性而定,多数采用加热升温的方法,如NP2000、NP3000。也有采用乳化方法的,如MARINI拌和设备。国内拌和设备所使用
10、燃烧油料多为渣油,其杂质多,粘度大,因此在燃烧之前,一定要加强过滤,并且根据不同标号,不同产地,将重、渣油预热到与其相适合的燃烧温度,即:粘度达到燃烧器之规定值。对重、渣油预热适宜温度的控制,要依据油品的油温特性及使用经验,温度从低到高,逐步提温到适宜燃烧温度,每次提温幅度不超过5,分别进行粘度测定或现场燃烧试验,确定最佳的预热温度。在正常使用过程中,要使油温保持相对的稳定。对含水量较大的重、渣油,应首先在脱水罐中进行脱水。脱水时应严格控制脱水温度及蒸气排放,应远离明火。脱水罐防雨功能可靠。(四)空燃比及调整:空燃比:一定量的混合气中,所含空气与燃油的质量比。理论空燃比:通过理论设计计算,保证
11、单位质量的燃料油充分燃烧所需要的最小空气质量。最佳空燃比:燃烧器在实际工作过程中,受温度、雾化、燃烧产物等各种因素的影响,为使单位质量燃料充分地燃烧彻底,所需要的空气质量,一般情况下,最佳空燃比要大于理论空燃比。在通常情况下,空燃比在设备出厂前,或者在设备安装调试过程中,现场已经调整好。一般情况下,在工作过程中不要轻易作调整。如在更换差异性较大的燃料或燃烧器长期工作,雾化器出现严重的磨损等情况,影响正常燃烧时,应认真查找原因,确需进行调整时,可进行小幅度调整。1、在进行空燃比调整时应注意以下几点:对机械压力雾化燃烧器,调整前应刻记燃烧器开度、回油压力数值、及鼓风机风门开度数值,之后应根据具体情
12、况可采用下面的方法进行调整。首先检查鼓风机、排风机传动是否可靠。检查调整完毕后,当回油压力达到所规定的相应数值时(燃烧器开度所对应的回油压力值,见下表),应保持回油压力Ph不变(=const),适量地调整送风开度,使其增大(空燃比增大)或减小(空燃比减小),并时刻注意火焰颜色,使其燃烧效果达到最佳状态,(火焰呈白橙色,光亮清晰)。并锁定调整值。如燃烧状况未有明显改善,则应立即使已调整部位重新调整至调整前位置。当回油压力Ph与所要求的相对数值不符时(回油压力值与燃烧器开度不一致时,见下表),应保持鼓风机送风门开度不变(= const),适量地调整回油控制阀,使回油压力比增大(空燃比减小)或减少(
13、空燃比增大),调整过程中要时刻观察火焰的颜色,使其燃烧效果达到最佳,并锁定已调整值,如燃烧状况并未有明显的改善,则应立即使已调整部位重新调整至调整前的位置。燃烧器开度与回油压力:(NP3000)燃烧器开度0%25%50%75%100%供油压力P1(/2)2425262626回油压力P2(/2)5811.91415喷油量(L/min)3.010.520.030.533.72、空燃比过大或过小直接影响燃烧器的燃烧性能。空燃比过大:在雾化良好的前提下,空燃比过大,燃烧器不易着火。如果此时排风量偏小,干燥筒内负压将偏小,燃烧状况恶化,且烘干筒呛烟。此时如果要保证筒内负压不呛烟,排风门开度势必加大,排气
14、量将加大,燃气速度加大,热交换时间减小,热损将增大。同时尾气温度升高过快且高,同时骨料升温缓慢,同时部分粉尘因吸力大而从烟道排出。空燃比过小:油料不能充分燃烧,热效率低,烟气冒黑烟,布袋表面被熏黑。此时若雾化不良油料不能全部燃烧,烟道内烟气中可能会出现未完全燃烧的油雾(即使少量),布袋表面有油污,易引燃,造成火灾。注意雾化不良与空燃比过小的区别。3、通过观察燃烧火焰颜色,可以初步判断,燃烧器的燃烧状况:A:燃烧器雾化良好,具有最佳的风油比,才能保证燃料能充分地燃烧。正常的燃烧火焰呈白橙色,且光亮清晰。B:火焰呈暗红色:主要是因油料燃烧不够充分所至。a.喷油量偏大或供风量偏小,即风油比偏小。b.
15、对渣油或重油而言,油温偏低,油液粘度偏大。c.因排风机排风量过小(排风门开度偏小或皮带打滑),或除尘布袋通气性下降,导至滚筒内残留废气过多,影响燃烧状况,且负压小,滚筒呛烟。d.雾化器调整不当或出现严重磨损,导致雾化不良。(五)烟筒排焑状况:通过观察烟筒的排烟状况,可间接判断燃烧器及除尘系统的性能。1、正常排烟状况是:如果燃烧器工作正常,除尘布袋及安装良好的情况下,在矿料含水量较小及环境温度较高时,肉眼几乎观察不到。2、:冒黑烟:燃烧不完全。燃烧器雾化不良:见前所述滚筒内负压过低:残存废气影响正常的燃烧风油比过小:如何判断及正确调整见前述鼓风机传动系统不可靠:传动皮带过松或有油污导致风机打滑丢
16、转。布袋磨损严重,局部损坏或部分布袋密封不严。3、冒轻微白烟:矿料含水量大。矿料在烘干加热过程中,水变成水蒸气,在环境温度偏低时凝结成水珠,呈现白色。风门开度较大,排风抽力较大,少量粉尘通过除尘袋被强制排出。烟筒底部雨后积水4、冒粉尘个别除尘袋破损漏气或密封不严。除尘布袋严重磨损(虽未破损但已很薄)因排气抽力的作用,透粉量增大。排风速度过快,抽力过大,大量粉尘通过布袋强制排出。(六)干燥滚筒呛烟:主要原因是筒内负压不够,偏低造成的。1、排风门开度偏小或皮带张紧度不够或有油污,而出现打滑现象,此种情况虽增大排风门开度,但效果改善不明显。2、设备安装时除尘系统(排风机与除尘箱或除尘箱与烘干筒)密封
17、不良,严重漏气。前一种情况:风机负荷(电流)随风门开度的增大变化不大,而后一种情况较明显。3、燃烧器开度(鼓风机风门开度)与排风门开度不协调,排风量小于送风量。4、除尘布袋透气性差。产生原因主要是由于:启动时没有对系统进行充分的预热。排温度过低,出现结露,使灰尘粘附在布袋表面。因燃烧器状况较差,雾化不良,油滴粒径较大,燃烧不完全,使未燃烧的油滴粘附在布袋表面。布袋清洁功能降低或失效。其它情况。压缩空气压力过低7Kg/cm2。气路油水分离器时未及时清洁。压缩空气分配阀工作不可靠。脉冲间隔过长(清扫频率低)。控制部分出现故障。除尘箱上部密封不严,漏雨。文氏管与布袋位置不正确等。(七)排气温度拌和设
18、备在生产过程中,废气排放温度t应控制在115t180范围内。当排气温度过低(115,含尘气体中的水蒸气极易形成结露(特别是雨后或水洗料),使灰尘粘附在布袋上而难于抖落,降低除尘布袋的透气性,使除尘系统负压降低,废气不能得以畅通排放,导致燃烧状况恶化,且烘干筒呛烟,排风机负荷增大。当排气温度过高(200),可能会引燃除尘布袋,造成火灾,同时热损失增大,热效率降低,所以应保证高温报警控制系统工作良好,正常。有时排气温度虽控制在规定的范围,未超过高温极限,但因点火不可靠,或燃烧过程中断火,使油液进入干燥筒及烟道或燃烧器雾化不良,较大的油滴未进行彻底的燃烧,粘附于布袋及烟道内壁,当因排气温度过高或未完
19、全燃烧形成的“赤热”体随烟气的流动成为“点火源”而造成火灾。1、排气温度过高:喷油量偏大。(喷口磨损或未按设计要求误更换大尺寸喷口的雾化片)燃烧器开度偏大,其开度未与工况相匹配。(材料的种类、级配、粒径、产量、含水量等)。投料量小,在干燥筒内不易形成完整的料帘。排风门开度过大:排气流量加大,排气速度增大,滚筒内的高温燃气未能与矿料进行充分的热交换就被抽走。燃烧器火焰形状过于细长:火焰未与筒壁附近的矿料相接触,垂直滚筒截面热交换面积减少,热效率低,同时骨料温升速度缓慢。烘干筒提升叶片磨损严重:矿料在烘干筒提升输送的过程中,不能形成很好的料帘,热交换效率降低。当导料叶片或提升叶片出现严重磨损时,矿
20、料的输送速度下降,将对燥干加热能力有很大影响。2、排气温度过低:喷油量偏小:A、供油压力偏低,但伴随着雾化不良。B、未按规定要求,误更换尺寸偏小的雾化片即喷口。燃烧器开度未与工况相匹配。开度偏小或生产能力过大。干燥筒没有进行充分的预热就急于投料;投料量过大或矿料含水量大时,没有及时进行减量投料。一般情况矿料含水率每增加1%,生产能力约下降10%12%。排风门开度偏小,伴随筒内负压偏低,呛烟现象。燃烧器火焰形状长度过短。二、设备生产能力:拌和设备是由多台通用设备和一些特殊设计的专用设备组成的,各设备之间存在着相互制约和合理匹配的问题,解决这一问题的原则是:首先应合理地确定成套机组中主要设备的设计
21、生产能力,然后以此为基础来匹配其它各设备的生产能力。对于间歇式拌和设备来说,搅拌器是它的主导设备,它的容量和基本参数确定后,其它设备应以此为依据进行匹配设计。在众多的其它设备中,干燥滚筒的生产能力与搅拌器的匹配尤为重要,这不仅因为它在整个工艺流程中是关键的生产过程,也因为它的生产能力受到多种复杂的因素影响,在不同的条件下,变动范围很大。对于其它设备,生产能力的影响因素不像干燥筒这样复杂,在设计时,能够满足搅拌器的最大设计能力要求,并适当留有余地。因此作为系统能否最大限度地发挥搅拌器的生产能力,在很大程度上受干燥滚筒能力的制约。为此正确合理使用烘干加热系统,充分发挥其性能,是提高整套设备生产能力
22、的关键。因此,在设备使用过程中,如何提高烘干加热滚筒的生产能力是提高拌和设备生产能力的关键。1、标志烘干滚筒性能的技术指标:(三个要求)生产率的要求设备生产能力。通常情况下(以普通沥青混合料为前提),生产率=搅拌器的设计容量小时批次(6080)。即每小时拌制沥青混凝土的能力(t/h):它等于搅拌器设计容量与小时批次之积。小时批次:一般取6080次/小时,搅拌器的设计容量:每次拌制沥青混凝土的重量:公斤/次。以此作为拌和设备的型号。拌和设备类型1000型2000型3000型4000型搅拌器容量()1000200030004000小时拌和批次6080生产能力(t/h)608012016018024
23、0240320对所生产热矿料的质量要求:矿料的烘干和加热温度的要求及矿料表面无污染。充分利用燃料发热量的要求:热效率。所以说一个性能优良的干燥滚筒应是在保证所生产的热矿料质量(温度要求)的前提下,能以最低的燃料消耗来获得最大的热矿料生产能力。2、影响干燥滚筒生产能力及工作质量的主要因素:设计方面因素:A、滚筒直径、长度;B、叶片的形状及数量;C、滚筒的转速及倾斜角度;D、燃气的速度;E、滚筒外保温层;F、余热回收利用等。矿料因素:粗细矿料比例的影响:随着矿料粗细的比例增大,生产能力是明显上升趋势。级配细矿料增加,生产能力将有所下降。矿料吸水性的影响:A:花岗岩、玄武岩一类的硬矿料,其所含的水分
24、主要沾附在矿料的表面上,而很少浸入矿料的内部,因而易蒸发。B:石灰岩、细砂、石屑等吸水率大的矿料因表面积大,且水分易进入骨料内部,烘干较困难,相应地就要减少矿料的投入量,因而降低了滚筒的生产能力。工况因素:海拨高度;环境温度;冷矿料的温度;燃料的热值;出料温度:一般来讲,出料温度降低10%,生产率将上升5%;排气温度:不易过高,同时也不要过低,一般控制在110t200。冷矿料湿度(含水量):它对滚筒的生产能力影响最大,这是因为蒸发矿料的水分所需求的热量占全部热量消耗的很大比例。将矿料的水分升温,加热蒸发,并将水蒸气加热至废气温度所消耗的热量与矿料中的含水量成正比,这一过程进行较为缓慢,矿料升温
25、较慢。通常情况下,冷矿料含水率每升高1%,生产能力将降低10%。混合料种类:拌制SMA改性沥青混合料,由于延长了干拌时间及温度要求较高,所以生产能力明显下降。3、燃烧器的实际工况。其性能是否良好,将直接影响热矿料的质量及设备的生产能力。根据以上对影响生产能力因素的分析,我们在拌和设备的实际使用过程中,应加强以下方面的工作,使拌和设备始终处于良好的工作状态。保证燃烧器工作性能优良。经常检查滚筒叶片(导料片、提升片)的磨损状态,应根据具体的磨损情况及时更换修复,否则将影响矿料在筒内的分布状态,料帘是否完整及矿料的输送速度。直接影响换热效率及生产能力。排气温度控制:110t200矿料含水量控制:A、
26、料堆的摆放应使“吃”料方向朝南;B、料堆底面排水性要好,不能积水;C、下雨时应对待使用的石屑及砂子做部分或全部防雨遮盖;D、对盛装细集料、砂子、石屑料斗雨天要做防雨遮盖;E、雨后启机工作前,应对集料输送带等排水工作。三、严格控制混合料温度及正确调整控制矿料温度。(一)影响混合料温度因素及要求。混合料温度受热质沥青温度、骨料加热温度、冷矿粉填加量、木质纤维填加量、环境温度及冷热机械状态等因素的影响。1、热质沥青拌和温度的控制范围:一般地来讲,热质沥青温度底于混合料温度约1015。2、热矿料拌和温度的控制范围:一般地来讲,热矿料温度(干燥筒卸料槽处)高于混合料温度约1015。以下数据仅供参考,应以
27、具体施工要求为准名称项目正常施工温度范围()控制部位普通沥青混合料SBS改性沥青混合料SMA改性沥青混合料1混合料出厂温度155-160175180运料车(拌缸卸料)2沥青现场加热温度145-150165170沥青工作罐3矿料加热温度170-190190200干燥筒卸料槽4混合料最高温度(废料温度)175195运料车(拌缸卸料)5混合料贮存温度(温损)温降10温降10贮罐或运料车6摊铺温度140160摊铺机料斗1、生产SBS或SMA改性混合料时:改性沥青混合料正常温度在190以下时,拌缸放料时,冒出的基本是白烟,说明温度适合,如果冒出的是浓烟或蓝色烟雾时说明温度过高。2、拌制改性沥青混合料时,
28、因矿料加热温度较高,近200,所以混合料的生产过程中,沥青与石粉的投入拌缸顺序易采用:先将矿粉加入拌缸,后喷入改性沥青拌和,应保证石粉填加系统工作可靠,在石粉填加系统出现临时故障时,禁止先喷加沥青防止沥青被高温矿料“烧焦”老化,影响混合料的质量。(二)正确调整矿料温度:对于拌和设备的操作,应首先采用手动操作方式控制,待其工作性能稳定、工作运转正常后,转为自动控制。刚开始的手动操作控制是拌和设备操作的关键。应按以下重点正确操作:1、点火前的准备:检查CdS光线传感系统功能的可靠性;点火电极及其工作的可靠性;燃油供给系统及渣油管路的预热。2、点火:按下点火开关,发射点火火花,大约3S后,按下燃油开
29、关,燃油泵启动同时电磁阀打开,此时注意观察燃器着火情况及CdS状态,确认燃油点火是否成功,如点火失败,应立即关闭燃油泵及电磁阀,经认真充分检测之后,方可进行下次点火,否则将造成未燃油料进入干燥筒内腔或烟道及除尘箱,易造成爆燃或引起火灾,非常危险。3、充分预热环节。要求操作人员高度集中,时刻观察屏幕、仪表及指示灯状态,发现异常情况应及时处理。在冷机启动,工作开始时,应使用手动控制方式启动干燥筒,点燃燃烧器,此时一定注意不要急于投料,需用燃烧器以小开度即小火对筒体、烟道及袋式除尘箱预热10min左右,达到一定的温度。特别是在环境温度较低,矿料含水量较大时尤为重要,如不经充分预热,即使燃烧器开度加大
30、,冷却投料因筒体温度较低,矿料在筒内滞存时间基本一定,矿料温升缓慢,达不到要求的料温,且矿料温度也不均匀。同时,因烟道、除尘箱布袋及其内的冷空气温度较低,未来得及预热,即使筒内含尘烟气温度较高,经烟管及除尘箱的换热,此时除尘箱内的含尘气体及布袋本身温度较低。这样,在布袋表面有可能立即形成结露,使灰尘粘附在布袋上而难于抖落。所以在投料前,必须进行充分的预热。4、启机时投料量控制。待预热过程结束后,开始投料时,初次投料量不易过多,特别是在矿料含水量较大时。应逐步递增投料量,一次不要以喂料比率过大改变矿料的供给量。并延时适量增大燃烧器开度。延时指矿料从供料器喂料开始到进入烘干滚筒所运行的时间。初次投
31、量决不能过大。5、矿料温度控制。通过增大喂料比率,在逐步增加投料量直到接近额定生产能力的过程中,应根据出料口处测温仪。所检测温度高低及变化趋势,及时逐步适量加大燃烧器开度(喷油量)。每次调整燃烧器开度时,应根据矿料增加量、矿料的设定温度、实际检测温度及实际温度的变化趋势,并考虑矿料进入烘干筒的延时性及检测温度的滞后性特点,结合实际操作经验,在进行前瞻性预测判断后,及时地对燃烧器开度分次进行适量幅度调整。不允许温度有较大的波动起浮,使温度尽快地稳定在设定要求的范围内。操作者在生产过程中应时刻注意观察矿料温度等变化情况,及时调整燃烧器开度,控制矿料温度在设计要求的范围内。且勿操之过急,盲目大幅度调
32、整,使矿料温度高低波动,忽高忽低。使矿料温度严重过高或过低,生产出不合格的混合料。即使少量的不合格混合料,经摊铺之后,将会造成大面积路面不合格,造成严重质量问题。在施工过程中,重新返回的热矿料不易过量集中重新投入干燥筒内,易产生高温料。通过调整供料器喂料比率,尽量避免燃烧器工作在全开或全闭工况下工作。干燥筒内矿料多少可通过干燥筒电流间接得到判断。投料皮带有无矿料进入干燥筒可通过投料皮带电流得到判断。6、排风门开度的控制。应根据筒内负压(是否呛烟)及排气温度高低对排风门开度进行相应调整。排风门开度增大,正常情况下筒内负压加强,不呛烟但排气温度上升较快。若排风门开度过大,部分烟尘中的粉尘可能通过布
33、袋被强行排出。如果排风门开度明显加大,烘干筒仍呛烟,排气温度上升较慢,可能是除尘布袋通气性差或烟道及除尘箱密封不严,局部出现严重漏气。可通过排风机电流大小进行区别。7、热矿料温度的设定。冷机刚启动时,应考虑热提升机、振动筛、热骨料储仓、搅拌器等部位温度较低,将吸收一定热量,骨料温度有一定损失。此时,骨料的温度控制应根据环境温度及经验略高于设定温度。等整机已经预热后,可适量减小燃烧器开度或适量增加投料量,使骨料温度稳定在要求的设定值。8、当整机性能稳定,工作正常后,方可由手动控制方式转为自动控制方式。9、现场人员应注意观察燃油压力(供油压力、回油压力),火焰颜色及排烟状况,出现异常情况应及时通报
34、操作人员及相关人员。10、工作中,如遇突发事故时,应立即关掉燃烧器及冷矿料供给系统,停止供料,但干燥筒不要立即停车,因为在高温下,钢材的抗弯模量会降低,而此时如停机,干燥筒在筒内矿料和自身质量的作用下易使筒体中部产生下挠变形,且这种变形很难以修复校正。严重变形的筒体在运转过程中,将产生跳动及振动。11、工作结束时,尽管筒内物料已经排空,排风机应保持继续运转。干燥筒也不要立即停车,应继续传动15min左右,待滚筒冷却后,方可停车,排风机方可停车,否则也易产生下挠变形。四、设备节能问题1、降低主燃器的燃油消耗。降低冷矿料的含水量:矿料含水量降低1%,每吨混合料可节约燃油约1升。降低热拌合料设定温度
35、:热拌全料温度降低10,可节约燃油约0.3升/吨。保证拌合设备长时间连续运转,设备连续运转可降低燃油消耗量:连续运转时间(小时)平均油耗(升)112498787排气温度不易过高,排气温度升高10,燃油消耗将增加0.12升/吨。2、沥青存储设备及加热系统的节能进厂沥青温度的要求:保证泵送粘度要求外,尽可能的高。贮存罐加热保温要求:a.大型贮罐安装要求顶部不应漏水(一般不易发现)。b.采用预热及局部提温的加热工艺,在抽送沥青前,可对局部提温,达到泵送要求的粘度。c.罐的整体温度不易加热过高。工作罐:工作罐内沥青不易长时间高温贮存。多个工作罐内沥青不要同时提温加热,在保证设备连续运转的情况下,顺序提温加热。工作罐外部要求保温措施。沥青输送管路、导热油管道、外部要有保温层,在拐弯及泵阀处要特殊处理,防止雨水漏入。禁止直接埋入地下,或四周积水。3、电能的节约尽量避免拌和设备长时间空转或频繁启停,否则将加大电能消耗。空载是满负荷3040%;启动电流是额定电流46倍。大功率电机应安装调节器,以提高功率系数。21
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