防滑桩施中工技术交底.doc
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1、防滑桩桩基施工技术方案及技术交底一、工程概况:二:施工技术方案:三:施工工序:测量桩位(加工钢筋笼)-浇筑混凝土锁口-挖孔-清孔-检孔-吊装钢筋骨架-安设导管-灌注混凝土。四、施工技术措施:(一)、桩基础施工(机械钻孔)1、准备工作、测量放样根据桥梁控制点位精确测放出墩、桩中心位置,放出各桩点的护桩并用混凝土进行包设,然后即可埋设护筒进行钻孔。、场地平整:用铲车清除地表耕植土,并将场地整平;清除坡面危石浮土,坡面有裂缝或坍塌现象者应加设必要的保护,铲除松软土层并夯实。、钢筋的制作和安装A、钢筋的保护与储存钢筋存储时置于地面以上的平台、垫木上,并必须使其不受机械损伤及由于暴露而产生锈蚀和表面破损
2、;安装后的钢筋,其表面无灰尘、锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂物。B、钢筋的加工 钢筋调直采用冷拉的方法进行,级钢筋的冷拉率不大于2%,级钢筋的冷拉率不大于1%; 钢筋的截断及弯曲工作均应在工地场地内进行,钢筋的弯曲采用冷弯的方法。C 、钢筋的安装 所有钢筋应准确安设,当浇注混凝土时,用支撑将钢筋结构固定,以保证钢筋在施工过程中不会发生移动。固定后的钢筋必须紧密的系在一起,不允许在浇注混凝土时安设或插入钢筋。 用于保证混凝土保护层厚度和钢筋固定于正确位置的预制混凝土垫块,其形状大小必须符合钢筋保护层要求并取得监理工程师的许可;垫块混凝土的骨料粒径最大为10mm,其强度与相邻的混凝土强度一
3、致;使用1.3mm直径的退火软铁丝预埋于垫块内以便与钢筋绑扎。 钢筋的垫块间距在纵横向均不得大于1.2m;不得使用卵石、碎石、木块及金属等其他材料作为钢筋的垫块。 钢筋绑扎完成后,须经监理工程师检查签认后,才能浇注混凝土。D、钢筋接头处理 桩基钢筋接头采用焊接方法进行施工,其搭接长度按规范设置。钢筋连接点不应设在最大应力点处,并使接头交错处理。对于直径大于20mm的带肋钢筋采用机械连接,并按照规范检验。(二)、挖孔作业:1、施工准备:根据控制点位精确测放出墩、桩中心位置,放出各桩点的护桩并用混凝土进行包设,然后进行下挖。锁口采用混凝土护壁。用铲车清除地表耕植土,并将场地整平;清除坡面危石浮土;
4、坡面有裂缝或坍塌现象者应加设必要的保护,铲除松软土层并夯实。孔口四周挖排水沟,做好排水系统:及时排除地表水,搭好孔口雨棚:安装提升设备;布置好出渣道路。井口周围用木料、型钢或混凝土制成框架或围圈予以围护,其高度应高出地面30cm,以防止土、石、杂物滚入孔内伤人。 2、挖掘方法:根据工期安排该桩挖孔施工采用三班制连续作业,用绞车提升或提升机提取孔渣。3、挖掘的一般工艺要求:、挖掘时,不必将孔壁修成光面,要使孔壁稍有凹凸不平,以增加桩的摩阻力。、挖孔过程中,应经常检查桩身净空尺寸和平面位置。孔的中轴线偏斜不得大于孔深的0.5%,截面尺寸应不小于设计桩径,孔口平面位置与设计桩位的偏差不得大于5cm。
5、、挖孔时如有水渗入,应及时支护孔壁,防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔,渗水设法排除(如采用井点法或集中排水)。、孔内应经常检查有害气体浓度,当二氧化碳的浓度超过0.3%,其它有害气体超过容许浓度或孔深超过10.0m时,均应设通风装置。、根据该桩位地质状况,要求必须进行全护壁开挖,护壁不得侵占设计孔径,同时厚度不得小于10厘米。、挖至设计标高时,孔底不得有积水,并进行孔底处理,做到平整,无松渣,泥污等软层。若实际地质与设计不符时应及时上报。、孔口不得有机械动载,以免对孔壁产生扰动;孔内弃渣的堆放地点距孔的距离应大于设计孔深的一半。、挖孔如遇到涌水较大的潜水层承压水时,可采用水泥砂浆压灌卵石环圈法进行
6、施工。4、孔内爆破施工:为了确保施工安全,提高生产效率,孔内爆破应注意以下事项:、孔内必须打眼放炮,严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m,对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向,应按岩石断面方向来定,中间一组集中掏心,四周斜插挖边。、严格控制用药量,以松动为主。中间炮眼装硝铵炸药1/2节,边眼装药1/3节1/4节。、炮眼附近的支撑应加固,以免支撑炸坏引起坍孔。、孔内放炮后应迅速排烟。采用用高压风管放入孔底,促进空气的对流。、当孔深大于10m时,每次放炮以后立即测定孔内有毒气浓度,采用将敏感强的小动物先掉入孔底考验,数分钟后取出观察,如其活动正常,人员方可下孔施工。
7、5、支撑护壁:防滑桩支撑护壁采用C20号混凝土进行护壁,护壁形式采用内齿式护壁(见图)。挖孔及护壁两道工序连续作业,不允许中途停顿,挖深1米,要紧跟着做好1米的护壁,以防坍孔。6、检孔:清孔符合规范要求后,及时报请监理工程师,对孔深、孔径、孔形和垂直度进行检查:用测绳直接测量孔深,其深度不小于设计孔深;下检孔器(长度不小于5m,直径与钻头直径相同)对孔径、孔形进行检查,要求检孔器下放顺利,并放到底部;垂直度用垂球进行检查:倾斜度小于1%。7、吊放钢筋骨架:下放钢筋骨架,用采用吊车分二节吊装,节间采用单面焊连接,为了保证焊接时的搭接长度和质量,在加工钢筋骨架时,对钢筋骨架节间搭接的钢筋作调整,使
8、搭接接头在同一截面上的钢筋接头截面不大于钢筋总截面的50%,且搭接处两根钢筋接头部分相反方向弯曲,以保证焊接钢筋轴线在同一条直线上,长度不小于10倍的钢筋直径(单面焊),双面焊为5倍的钢筋直径。第一节钢筋骨架吊装放下的顶面要高出锁口顶面1.0米左右,固定在锁口混凝土护壁上,以具备与第二节钢筋骨架焊接时有足够的工作面,钢筋骨架吊放完成后要再次校核钢筋骨架中心并固定。8、混凝土的灌注:1、当桩孔内基本无水时,采用常规的混凝土浇注方法(用导管或串筒伸到孔底,以免混凝土离析)。当孔内渗水较快时,但不能快速抽干渗水的桩孔,采用简易导管方法施工。在桩基挖孔工作平台上,用钢管搭设一个高6m以上,能支撑1-2
9、t重的简易工作架,按灌注水下混凝土的方法,安好导管和漏斗(能容0.2m3混凝土的小漏斗,不放球)。将导管插入到桩孔底部不留空位,上部用导链悬挂在简易工作架上,混凝土浇注的准备工作就绪,用潜水泵进行孔内抽水,当抽水到孔内水深只剩10cm左右时,提出潜水泵,立即向漏斗和导管内泵送混凝土,待导管内混凝土充满到漏斗面上时,用导链将导管出口,使导管内混凝土迅速填充孔底并上升包围住导管提升20cm,继续浇灌混凝土,当混凝土不再向孔底流动而上升到漏斗面上时,提升导管,使混凝土继续灌注,依照此方法循环,当到一定高度时(接近导链顶),就拆除上一节导管,随着混凝土表面积水,使用插入式振动器对混凝土表面加以振动,清
10、除表面浮浆。此法留的桩头较短,混凝土的坍落度应控制在18-22cm左右。当渗水量很大(6m3/min时),抽水施工有困难时,应采用水下混凝土浇注法施工。2、水下混凝土的灌注混凝土灌注前,对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定,如厚度超过规定,采用喷射法向孔底喷射3min5min使渣悬浮,然后立即灌注首批水下混凝土。灌注混凝土时导管的埋深一般控制在2m6m范围内。剪球、拔栓或开阀,将首批混凝土灌注后,立即测探孔内混凝土面高度,计算出导管埋设深度,如符合要求,即可正常灌注。如发现管内出现大量进水,表明出现灌注事故。灌注开始后,应紧凑、连续地进行,严禁中途停工。在灌注过程中,要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出
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