桩板结构技术交底.doc
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1、新建吉林至珲春铁路重点控制工程项目JHSK-I标四工区桩板墙施工技术交底 存档:GCB 交底: 日期: 年 月 日复核: 日期: 年 月 日审核: 日期: 年 月 日生效日期: 年 月 日编制单位:中铁隧道集团有限公司吉图珲客专JHSK-I标项目经理部四工区交底内容1、 交底依据 1、新建铁路吉林至珲春线路基设计图(图号:吉珲施路-128)2、新建吉林至珲春线施工路基设计大样图集3、高速铁路施工指南、高速铁路路基工程施工质量验收标准TB 10751-2010。4、 其他适用于本工程的技术标准及规范。2、 交底范围及主要技术参数 1、本段路基GDK202+686.0GDK202+700.00,长
2、14.00m,前接亮兵1号隧道,后接亮兵镇1号大桥2、GDK202+686GDK202+700段设桩板墙结构。共9根桩,桩径1m,桩间距(中-中)5.0m3.5(纵横),桩长16.0m。1#、4#、7#桩顶标高424.835m,桩底标高408.880;2#、5#、8#桩顶标高424.880m,桩底标高408.880;3#、6#、9#桩顶标高424.920m,桩底标高408.920。桩身采用C35钢筋混凝土,护壁采用C20混凝土厚20cm,锁口1m采用厚30cm的C20钢筋混凝土。面板尺寸:13.94m(长)10.5m(宽)0.8m(厚),采用C20钢筋混凝土。三、技术要求1、挖孔桩桩身嵌入混凝
3、土不得小于10cm2、钢筋混凝土板采用C40混凝土现场浇注,与桩浇注成整体。混凝土强度未达到1.2MPa以前,不得在其表面来往行人,达到70%设计强度后,方可进行上部填土。 3、在挖桩过程中,如遇地下水,不能持续强抽水,应及时采取相应措施。 4、桩身混凝土强度达到设计要求后,应按有关规程、规范要求进行桩身无损检测。四、场地准备1、 施工现场必须做好“三通一平”。桩板墙施工场地按照测量放样平整带设计桩顶,场地包括车行道和施工作业平台,个别困难地段采用脚手架、模板搭设施工作业平台。材料进场和施工出土路线应畅通,满足设备、人员进场要求。施工现场根据地形情况设置排水沟,保证现场不积水。2、 人工挖孔施
4、工机具的齐备:混凝土搅拌机、提升井架、卷扬机、吊桶、护壁钢模板、扬程水泵、通风及供氧设备、空压机、风镐、镐、锹、土筐、潜孔钻、插捣工具、串筒、应急软爬梯、手推车、安全活动盖板、防水照明灯(低压36V、100W)、电焊机、安全帽、安全带等。3、 进行施工放样,施工队配合测量人员按设计图纸定出孔位,经检查无误后,由施工队埋设十字护桩,十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护,以备开挖过程中对桩位进行检验、校正。4、在孔周围适当位置设置排水沟。放线工序完成后,进行相关报验程序。5、开挖前应对施工人员进行岗前培训及全面的安全技术交底,操作前对吊具进行安全性、可靠性的检查和试验,确保施工安全。五、施工工艺
5、流程图见下图4六、施工方法及操作要点 1、桩基开挖 (1)孔桩锁口挖孔施工首先要做好孔桩锁口,锁口直径比桩径大0.6m,高1m,厚度0.3m,采用C30钢筋混凝土,锁口要高出地面30cm以上,使其成为井口围护圈,以阻挡井上土石及其他物体滚落井下伤人,并且便于挡水、定位及预埋上下挂梯。锁口设8圆钢环向箍筋,箍筋间距20cm,10圆钢为护壁主筋下部握弯钩,以保证与下层混凝土有很好的连接作用。(2) 人工开挖(图2) 人工挖孔采用从上到下逐层用镐、锹或风镐进行开挖,遇坚硬土或较大块孤石采用锤、钎或风镐破碎,挖土顺序为先挖中间后挖周边,按设计桩径加20厘米(注:需要施作砼护壁处)控制截面大小。孔内挖出
6、的土装入吊桶,采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面,堆积到指定地点,防止污染环境。图2 挖孔桩施工示意图前1m的地质情况进行钎探,主要探明溶洞发育情况,结合原设计勘探地质资料进行分析,如有溶洞,开挖时作业人员必须系好安全绳,施工进入溶洞区后,先通风,再安排戴好防毒设备的人员检测溶洞内气体情况及探查溶洞基本情况,达到安全条件后方可进行作业。溶洞是否需要报设计特殊处理,由本单位技术负责人及现场施工负责人现场查勘后确定。如需特殊处理,则按照设计处理方案执行。挖孔过程中不必将孔壁修成光面,要使孔壁稍有凹凸不平,以增加护壁及桩的摩擦力。 (3)爆破开挖人工挖孔过程中,如遇大漂石或进入岩层时,采用浅眼松动
7、爆破进行开挖,严禁使用裸露药包,对软岩层炮眼深度不宜超过80cm,对硬岩层炮眼深度不宜超过50cm,炮眼数量和位置及斜插方向应根据岩层断面情况确定,中心一组集中掏心,四边斜插挖边,装药量不超过炮眼深度的1/3,爆破后采用通风措施进行孔内排烟后,施工人员才能下孔施工。爆破采用乳化炸药爆破,非电毫秒雷管起爆,电雷管孔外引爆。由于孔桩断面小,因此采用直眼分层掏槽,掏槽眼周围设四个空眼,周边眼按照光面爆破要求控制,爆破时自中心向四周分层爆破,以减少爆破振动。图4施工工艺流程图护壁立模灌注孔内出碴桩身开挖测量定位准备工作挖土至桩顶高程配制砼配合比砼拌合砼运输井架及卷扬安设钢筋笼加工绘地质展示图通风换气平
8、场地、截排水钢筋笼吊装成孔检查灌注桩体砼成桩检测安装面板钢钢筋浇注面板砼面板整修 (4)桩基开挖注意事项a、挖至距离孔底设计标高50cm处不能进行爆破,必须采用人工凿出。b、挖孔过程中及时绘制孔桩地质柱状图,若发现实际地质与设计不符,应及时通知设计单位研究处理。c、挖孔完成后立即进行孔底处理,做到护壁无淤泥,孔底平整,无松渣、污泥、积水。d、孔内挖出的弃渣不能随便丢弃,集中外运至就近的路基或隧道弃渣场,避免造成环境污染及水土流失。e、在挖孔过程中,须经常检查桩孔尺寸和平面位置,孔的中线误差不得大于桩长0.5%,截面尺寸须满足设计要求。f、挖孔时如有水渗入,应及时支护孔壁,防止水在孔壁浸流造成坍
9、孔。渗水应予排除,或用井点法降低地下水位。g、孔深开挖超过5m时,应经常对孔内的二氧化碳浓度进行检查,并应增设通风设备。h、挖孔工作暂停时,孔口必须罩盖。 (5)、护壁混凝土灌注对岩层、较坚硬密实不透水土层,开挖后短期不会坍孔的,可不设护壁,其它土质况下,必须施作护壁,保持孔壁稳定,以策安全。护壁拟采用现浇C20混凝土护壁,径向厚度为20cm。挖孔过程中,每挖掘0.51.0m深时,即立模灌注混凝土护壁。灌注前认真复核模板位置,保证同一水平面任意直径的极差不大于5cm,模板牢固不变形,护壁平均厚度20cm。两节护壁之间搭接长度不小于5cm,下端可扩大开挖为喇叭耳台,使孔周围土壤支托护壁混凝土。地
10、质较差时,在护壁中加入适量钢筋,上下节护壁钢筋要连接牢靠。护壁模板的施工,模板不需光滑平整,以利于与桩体混凝土的联结。采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于3mm,上下口直径差为20cm。模板横肋为上下三道20螺纹钢;模板由四个钢模板拼装而成,模板间用U形卡连接,不另设支撑,以便浇注混凝土和下节挖土操作。为了进一步提高桩身混凝土与护壁的粘结,也为了混凝土入模方便,护壁采用喇叭口错台状的形式。护壁应在当日连续施工完毕,模板拆除宜在24小时后进行(为了提早拆模也可在护壁混凝土中加入适量早强剂),拆模后对蜂窝、漏泥、露筋处应及时用早强混凝土修补处理。表1 人工挖孔允许偏差和检验方法序号项 目允许
11、偏差检验方法1顶面位置50mm测量检查2孔位中心100mm垂球吊线检查3倾斜度1% (6)、钢筋笼的制作与安装钢筋笼宜制作成整体,一次吊装就位。制作时,按设计尺寸做好加强箍筋,标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上,并标出加强筋的位置。焊接时,使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记,扶正加强筋,并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度,然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后,用机具或人转动骨架,将其余主筋逐根照上法焊好,然后吊起骨架搁于支架上,套入盘筋,按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,点焊牢固。钢筋骨架保护层的设置方法钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊,每一截面上接头数量不超过5
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