长河坝中桥施工方案.doc
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1、湖南省龙山至永顺高速公路第14合同段 长河坝中桥施工方案 湖南省龙山至永顺高速公路长河坝中桥施工方案一、工程概况及编制依据1、工程概况本合同段长河坝中桥桥长85.1m,总共有12根立柱,其中最长立柱长11.86m。共有系梁6个、肋板6块、盖梁6个、总共有26根桩基。20m空心板梁72片。全桥钢筋用量为:HRB335为341.37t,R235为53.91t,钢筋合计用量为395.27t,全桥砼合计用量为2967.9m3。2、编制依据、龙永十四标招投标文件;、湖南省高速公路标准化管理指南;、龙永14标施工图设计;、龙永14标实施性施工组织设计;、公路桥涵施工规范;、公路工程质量评定标准;、地质钻探
2、资料二. 施工准备(一)工程材料来源1、水泥、钢材、钢绞线、锚具,伸缩缝、支座等主要材料,从业主指定的厂家通过公开招标形式进行采购。2、地方材料、河砂:从岳阳等地采购、机制砂、碎石料:龙永高速公路沿线入围的厂家采购。、片块石料:在满足质量要求的前提下就近采购。(二)施工用地、交通运输情况1、施工用地:本合同段因标头马猎洞大桥处有一峡谷和永龙界隧道的阻断,纵向便道无法全线拉通,纵向便道和部分临时工程设施尽量利用红线内的征地修筑,减少租地,预制拌和场、制梁场等大型临时工程,尽量选在农车互通服务区等区域,如需要在红线外租用部分临时用地,与地方镇村、指挥部等做好沟通工作并与有关部门签定租地协议,同时做
3、好交耕还地工作,因本桥靠近G209因此交通非常方便,可以直接利用G209运输材料等,桥下长河坝河修一座宽9m的便桥,将此处便道拉通。2、交通运输主要以陆路运输为主,充分利用现有省道和地方道路,并对场外原有道路、进行拓宽整修。场内施工便道:21、红线内K52+388到K55+545纵向便道全部贯通;(三)水、电、通讯安排1、水:长河坝中桥可以从附近长河坝桥下水沟取水,工地内建设水塔储水;生活用水可接山间泉水或打井取地下水。2、电:长河坝中桥的地方电力线路距主线和集中用电地较远,通过与当地电力部门和有关主管单位申请安装施工用变压器,满足施工用电;为了确保施工用电提供,防止在用电紧张时段拉闸调电,还
4、配备必要的自备发电机。3、通讯:本合同段人烟稀少,原本K52+950农车互通桥地段手机都没有信号,现已与当地通讯部门联系解决。三、施工部署一)、工期安排:工期安排:长河坝中桥桩基计划2013年10月12日开工,2013年11月25日完工,计划45天;下部构造计划2013年10月30日开工,2014年01月28日完工,计划91天;上部构造计划2013年12月1日开工,2014年5月18日完工,计划169天;桥面铺装及附属计划2014年5月1日开工,2014年7月1日完工,计划92天。全桥计划262天。孔桩:共有1.5m孔桩14根,最长的桩长16.00米,1.2m孔桩12根,最长的桩长12.00米
5、。桩基计划采用人工挖孔;计划5个班组同时开挖,施工顺序:先桥台后中间的桥墩。立柱:共有1.3m立柱12根最高立柱11.86米,计划1.3m立柱钢模板1套。48天完成,平均每4天完成一根立柱;地系梁: 共有地系梁6个,计划钢模板1套,24天完成,平均每4天完成一根盖梁:共有盖梁6个,共用60天完成,平均每10天完成一片盖梁,计划钢模板底模1套,侧模1套;桥台: 0号台4号台,共用26天完成。空心板预制:共有20m预应力空心板63片,共用63天完成,平均每天完成1片。计划20m空心板中模1.0套,边模0.5套。空心板安装: 共有空心板63片安装, 共用45天完成。桥面铺装及附属工程:计划92天。二
6、) 、人员及机械设备安排 现场主要人员职责分工一览表序 号姓 名 职 务1高王华现场负责人2刘红兵技术负责人3李 军工程部长4王 辉质检工程师5周小年实验工程师6张胜其测量工程师7童燕如安全负责人8向良春施 工 员9贾 军 安 全 员 分项工程现场施工人力表名称工 种人 数备注熟练工人钢筋工15混凝土工8电焊工4电工2空压机操作员4吊装工6吊车司机2爆破工4搅拌站操作工6模工6架子工4普工20合计81人主要机械设备表序号设备名称型号性能指标单位数量1混凝土搅拌站JS1000100m3/h台22装载机ZL50ZL50台23挖 机CAT320B1.2 m3台14推土机TY160 165kw台15柴
7、油发电机组6135AZD250KW台16交流电焊机BX40015kVA台57钢筋弯曲机GW40-1台18钢筋切断机FQW406-40mm台29钢筋调直机GTJ4/144.4KW台110切 割 机HQS4型3.2KW台2 11 测 量 仪器拓普康GTS-332N台112插入式振捣器75mm台413自 卸 汽 车15T辆414混凝土运输车PY528TGTB8m3辆415汽车式起重机QY2525T辆116混凝土输送泵HBT-6060m3/h台117空压机0.9m3/h台418电动卷扬机台519水 泵台520导 管内径30cm套221变压器S9-220315KVA台122鼓风机DF8792W台123瓦
8、斯检测仪台6(附:模板按上述部署安排,脚手架根据工程需要随时调度)三、施工方案(一)、桩基施工人工挖孔灌注桩施工施工准备:工地现场的三通一平,即水通、电通、路通以及通讯畅通。工地现场的控制点的布设及加密,水准点的复测及平差。工地材料计划的报批及人员机械的进场。工地现场清除淤泥和表土,回填压实。桩基础中心位置的放样。开挖前应该准备好扬程水泵、防水照明灯、线坠、振捣棒、吊桶、电动卷扬机、安全帽、安全绳、风镐、楸、手铲、手推车、串筒、导管、绳制爬梯、盖板等,鼓风机,瓦斯检测仪等。施工工艺及质量控制流程清理场地图报监理工程师检查不合格合格桩位放样制作模板, 准备空压机,风钻,通风设备,安全设备人工挖孔
9、安装护壁模板浇注护壁砼合格不合格不合格护壁砼达到安全强度报监理工程师检查达到设计要求终孔合格报监理工程师检查钢筋笼制作下放钢筋笼不合格测量砼面高度砼输送砼检验灌注砼完 工施工工艺:一、)清理场地:把开挖桩基础周围的水源改道,清除杂物及周围淤泥和腐质土。在桩孔周围设置围挡和施工标识牌,防止上方掉落杂物。二、)桩位放样:测量人员用全站仪定出该桩的中心位置,采用定护桩的方式,在桩中心附近定四个护桩,四个护桩对角线的交点即为该桩中心位置(四个护桩应相对桩中心位置适当的距离,以便于开挖孔桩为宜,并对护桩作必要的保护)。三、)开挖:、一般要求:挖孔桩深度超过10m时,采用小型鼓风机向孔内通风,保证孔内的空
10、气质量符合环境空气质量标准;挖孔桩的平面尺寸不得小于设计断面尺寸;挖孔深度,摩擦桩:达到设计标高不小于设计规定,支承桩比设计深度超深不小于0.05m。现场技术人员认真填写每根桩的施工记录,特别是地质资料,以便监理工程师检查。挖孔桩施工中的废渣处理应符合环保要求,并取得监理工程师的同意。挖孔时,应特别注意施工安全,挖孔工人必须配有安全帽,安全绳,必要时搭设掩体。取出土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具必须经常检查,井口周围用混凝土浇注30cm高的围护圈,防止井口掉物到孔内,砸伤工人。井孔应设置牢固可靠的安全梯,以便施工人员上下。挖掘工艺挖掘方法采用人工挖掘,机械出渣,采用电动链滑车,用10KN
11、20KN慢速卷扬机提升。挖掘程序挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定。土层紧密、地下水不大者,一个墩台基础的所有桩孔可同时开挖,便于缩短工期,但渗水量大的一孔应超前开挖、集中抽水,以降低其它孔水位。土层松软、地下水位较大者,宜对角开挖,避免孔间间隔层太薄造成坍塌。挖掘的一般工艺要求1)、挖掘时,不必将孔壁修成光面,要使孔壁稍有凹凸不平,以增加桩的摩阻力。2)、在挖孔过程中,须经常检查桩孔尺寸和平面位置:群桩桩位误差不得大于100mm,排架桩桩位误差不得大于50mm;直桩倾度不超过0.5%,孔径、孔深必须符合设计要求。3)、挖孔时如有渗水,应及时支护孔壁,防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。渗水应设法排除
12、(如用井点法降水或集水泵排水)4)、桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业,不宜中途停顿,以防坍孔。5)、挖孔如遇到涌水量较大的潜水层承压水时,可采用水泥砂浆压灌卵石环圈,或其它有效的措施。6)、挖孔达到设计深度后,应进行孔底处理。应清除孔底松土、沉渣、杂物;如地质复杂,应用钢钎探明孔底下地质情况,并报经监理工程师复查认可后方可灌注混凝土。、孔内爆破施工具体步骤:检查上部孔径、形状及垂直度第一层风钻打孔(梅花打孔,孔径40mm,深3040cm)装填炸药填塞孔眼检查人员疏散,关闭盖板分段(1、3、5段)引爆排烟、尘检查(如有哑炮,做好排除工作)检查有无松动的岩石人工清除松散岩石检查孔径、形状及垂
13、直度风镐凿除突出岩石直至成型清孔第二层爆破逐层往下循环作业直至设计高程清孔。孔内爆破施工应注意以下事项:1)、必须采用电雷管引爆,严禁采用火雷管引爆。2)、必须打眼放炮,严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m,对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向,应按岩层断面方向来定,中间一组集中掏心,四周斜插挖边。3)、严格控制用药量,以松动为主。一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节,边眼装药1/3节1/4节。4)、有水眼孔要用防水炸药,尽量避免瞎炮。如有瞎炮要按安全规程处理。5)、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施,以免支撑炸坏引起坍孔。6)、孔内放炮后须迅速排烟。可采用铁桶生火放入
14、孔底,促进空气对流;或用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。7)、当孔深大于12m时,每次放炮后立即测定孔内有毒气体浓度;无仪表测定时,可将敏感性强的小动物先吊入孔底考验,数分钟取出观察,如其活动正常,人员方可下孔施工。8)、一个孔内进行爆破作业,其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。、孔内爆破设计:当挖至弱风化片岩而人工难以继续下挖时,应采取浅眼松动爆破法爆破,取炮眼深度0.8m。采用风钻打孔,直径为40mm,炸药采用硝胺质防水炸药,雷管采用非电启动毫秒雷管,分段搭配松动爆破法。挖孔达到设计标高后应该将孔底沉渣清除干净,检测入岩深度和基底承载力,满足设计要求则可转入下道工序。挖孔挖出
15、的废土应该及时处理,表层种植土及强风化片岩和砂岩应及时运至就近弃土场;弱风化片岩可做路基和构造物基底填筑用料。、孔口围护及护壁为防止桩孔壁塌方,确保安全施工,成孔应设置现浇混凝土井圈,与土壁紧密结合。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定,并在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用角钢做成的内钢圈作为内侧支模,防止内模因受力而变形。不设水平支撑,以方便操作。现浇混凝土井圈应高出地面3050cm,便于挡土、挡水。根据湖南省高速公路施工标准化管理指南-桥涵工程篇文件要求,护壁厚度采用20cm,并进行全桩护壁。为保证护壁质量,护壁砼采用与桩基同标号砼,且在护壁砼内设置一定
16、数量的构造钢筋,以确保护壁砼的质量。孔口围护及护壁示意图C30混凝土围护 D0.2m0.4m0.3m混凝土围护示意图20cm10cm1.0m护壁示意图D+60钢筋罩盖 、钢筋笼制作、吊放钢筋笼在现场专门的加工场加工制作完成,钢筋焊接严格按照规范要求执行,钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适用范围应符合现行钢筋焊接及验收规程(JGJ 18-2012)的规定。同一截面焊接接头不得大于该钢筋截面积的50%,且接头错开1.5m。钢筋笼吊放采用25t吊车起吊至孔位下放,在钢筋笼的吊装过程中避免其扭曲和变形,在钢筋笼周围焊接耳环,以保证桩体保护层的厚度。为了保证钢筋笼安装的垂直度及安装效率,本工程采用平地整体
17、胎模长线法制作,每节钢筋笼均在胎模上整体成型。钢筋接头采用锥螺纹接头时,锥螺接头钢筋应符合现行国家标准要求,锥螺纹接头施工时有关材料、加工、操作、质量检验应符合现行钢筋锥螺纹接头技术规程(JGJ109)的规定。锥螺纹接头在现场对接钢筋笼时及绑扎声测管焊接时按记号对号入座,同时在架立筋中间焊接正三角形内支撑,确保吊装时的刚度,避免钢筋笼在吊装时发生扭曲。声测管焊接时施工困难较大,采用在声测管下接头处套焊大一级无缝管15cm,同时焊工要求技艺精湛,确保声测管节缝处、上下底口必须封焊严密。这样即保证了钢筋笼的垂直度又提高了安装效益。每根桩内等距离设三根Rby502.5热轧无缝钢管,并与主筋绑扎定位牢
18、固。灌注桩基混凝土1)当自孔底及孔壁渗出的地下水渗水量较大(大于6/min),则采用水下灌注混凝土的方法。水下砼浇注导管采用内径为300型钢管,在首次导管下放前必须对所用导管长度测量标码。在每次使用导管前必须进行压水试验,并检查导管接头的牢固性,确保在砼浇注过程中安全可靠。下导管时,现场技术员必须在现场旁站并指导工人安装,记录导管节数,导管组合和总长度。吊装工正确指挥吊机起放导管,操作工人导管就位后上好夹板及卡件。料斗内的残留水泥浆、砼结块要清理干净,每次灌注砼前,料斗要湿润,检查“猫头鹰”的动作情况包括阀门能否开启和关闭,关闭后是否牢固可靠。砼运输:陆上砼运输采用砼运输车直接运至砼灌注地点将
19、砼送至料斗内;砼灌注:现场技术员应在原始记录表上如实填写孔深,导管总长,并标明导管节数及导管组合,确定合理的导管悬空(在0.20.4m左右)。安装“猫头鹰”及支架和料斗,并检查安装情况。准备工作就绪后通知拌和站拌和砼。砼在拌和过程中,试验组派专人值班,按规定频率检查砼的塌落度以及和易性,并随时与前场保持联系,确保砼的灌注顺利进行。浇注时先灌入首批混凝土,其数量经过计算,使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入砼,其深度不少于2m;堵塞导管采用混凝土隔水栓。隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口,当混凝土装满漏斗后,剪断铁丝,混凝土即下入到孔底,排开泥浆;随着浇注连续进行
20、,随浇随拔管,导管拆除前要准确测量砼顶面和基准面的高度,计算导管埋深,确定拆管长度,并通过导管总长减去已拆除的导管长度复核拆管后埋深是否在2-6m范围之间。绝对不允许出现导管超深或提空的现象。导管拆除时全体操作人员必须听从现场技术员的指挥,吊装工人严格按照要求指挥吊机提升导管,拆管工人须在确定导管固定好后方能进行导管拆除。导管拆除时可根据现场具体情况确定是否暂停砼的生产。导管拆除后,现场技术员应检查导管内情况。第一次拆管后,为便于操作,可采用小料斗代替大储料斗接在导管上由罐车或输送泵直接向料斗内输送砼的方式进行砼的灌注。砼灌注过程中现场技术员应经常观察砼下落情况和孔内泥浆面的变化,经常测量孔内
21、砼面至孔口高度,掌握孔内砼的上升情况,以便了解扩孔、缩孔位置(若有),绘制砼灌注柱状图。另外,现场技术员、试验员应经常检查砼质量,如发现不合格应将其及时废弃。砼灌注至离设计桩顶标高67米时,现场技术员应多次测量孔深,准确计算砼面距设计桩顶的高度,以便计算所需砼方量,确定最后所需砼盘数并及时与后场拌和站联系,避免造成砼的损失。砼灌注完成时孔内砼全截面应高出桩顶标高5060cm。并尽可能清除孔内桩顶510cm以上的不良砼和泥浆。桩基砼灌注过程中,试验人员应在监理监督的前提下按技术规范要求制作砼试件。首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置深度(1.0m)和填充导管底部的需要,所需混凝土数量计算公式如下
22、:VD2/4(H1+H2)+d2/4h1式中:V灌注首批混凝土所需数量(m3); D桩孔直径(m); H1桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m; H2导管初次埋置深度(m); d导管内径(m); h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),即h1=Hww/c;Hw井孔内水或泥浆的深度(m); w井孔内水或泥浆的重度(kN/m3); c混凝土拌和物的重度(取24kN/m3)。质量控制要点:试验员现场技术员检查每盘(每车)砼质量,包括是否出现坍落度过大或过小,砼是否严重离析或夹有水泥结块和大粒径的石子;每次砼灌注前,必须进行导管压水试验,检查导管接头
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