四角钢管塔钢管加工产品检验标准C.doc
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1、制度编号:GX /Q10182009 钢管结构加工作业标准 20091030印发 2009111实施 广东省电力线路器材厂GX/QJ-18 钢管结构加工作业标准 修订状态:C/ 0 / 2本制度信息制度名称钢管结构加工作业标准 制度编号GX /Q10182009对应文号/版 次变更内容修编时间状态2009/A/2009.10.30正式发布角色人员编写初审会签审核批准GX/Q1-018-2009 钢管结构加工作业标准 修订状态:A/ 0 共24页第页目 录序号 项 目 页数01 钢管组合塔加工工艺流程 102 图纸审查、放样、材料表 203 材料管理 204 号料下料 205 弯曲制管 506
2、法兰加工、组焊 707 合缝校型 808 制孔标识 909 边缘坡口加工 1010 点焊装配 1111 整体试组装 1412 焊接 1713 附件加工 2114 防腐处理 2215 包装、标记、储存、运输 2316 相关文件 2317 质量记录 23序号作 业 要 点备注01工艺流程图图纸审查放样材料表工艺卡材料采购:检验、入库、堆放、标识、预处理、配料锯床下料相贯线切割机下料号料下料:数控切割机下料、冲剪下料 制管:折弯机、卷板机制管卷板机制管)法兰、型材加工端头开口合 缝附件加工焊接附件组装校 型不通过通过返工附件焊接不通过不通过返工检 验通过 焊后处理试组装防腐处理包装打包入库发货 带工
3、序为特殊工序 带工序为关键工序序号作 业 要 点备注02图纸审查放样材料表参照厂“铁塔放样作业标准”(GX/Q1004)执行1、 工程开工前,应进行图纸会审和技术交底,放样人员根据技术交底进行放样工作。放样图必须进行审核并签名确认。2、放样图纸的标识应统一标准。3、样杆放样要求:不具备共性的样杆,必须附加说明,并向加工车间作技术交底。4、构件局部死角处应开镀锌工艺孔,密封件开排气孔。5、钢管构件凡有可能进水的顶端应设封头板。03材料管理1、 金属材料:参照厂进货检验和试验规程(GX/Q3-027)铁塔加工作业标准(GX/Q1003)中材料管理执行2、 焊接材料21 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂
4、、气体、电碳棒等。22 焊接材料选用原则:a. 相同材质的金属焊缝:选用的碳素钢、低合金钢的焊缝金属应保证力学性能。b. 不同材质的金属焊缝:常用的不同的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能。采用与强度级别较低的母材相匹配的焊接材料23 常用钢号选用的焊接材料参考焊接作业标准24 焊接材料焊接作业标准的规定贮存。3、 检查后若发现与清单不符,即报生产物资部作退换、补充处理。04号料下料号料:1.根椐生产流程工艺卡,选择材料,并根椐实际尺寸在工件上进行号料;2.铁板进行号料时,参照铁塔加工作业标准”(GX/Q1003);3.角钢进行号料时,参照铁塔加工作业标准”(GX/Q1003);4.
5、钢管进行号料时,根据下料表进行综合搭配,尾料用于相贯线短管切割。5.号料时的尺寸控制为:外形尺寸取偏差0.5mm,号料后的尺寸偏差控制在0.3mm6.用于滚圆、拆弯成型的控制样板的内卡,应同成品外形检查样板相同,内卡板偏差为-0.5mm,外卡板样板偏差为+0.5mm;7.放样和号料应根椐工艺要求以预留收缩余量和加工余量。下料:1.划线下料前应核对材料的规格并进行外观检查;2.下料前应对设备进行检查,并重点检查电路、气路是否正常;3.被切割材料断口处不得有裂纹和缺棱。4.下料与划线极限偏差:手工切割2.0mm; 5.钢材切割面或剪切面应无裂纹、分层和大于1.0的边缘缺棱,切割面平面度为0.05t
6、(t为厚度),且不大于2.0,割纹深度不大于0.3,局部缺口深度不大于1.0。6. 钢板下料时产生的割渣在焊接中会产生气孔等缺陷,折弯钢板时也会对模具造成磨损,下料后应清除剪切的毛刺或切割的熔瘤、飞溅物等。7钢板应尽量采用双边切割下料,以减少钢板原始边上的缺陷对焊接质量的影响,同时减少钢板变形。若因材料尺寸限制需要利用钢板原始边时,必须对钢板原始边打坡口。下料后要清理切割面的熔渣和氧化皮。序号作 业 要 点备注047.1当钢板厚度14mm时,一般采用等离子切割。调整割炬角度,钢板双边下料时,使切割面的倾斜角为1520。7.2当钢板厚度14mm时,采用氧气乙炔火焰切割。调整割炬角度,钢板双边下料
7、时,使切割面的倾斜角为1520。8切割的允许偏差参照表1,钢板切割的端面倾斜允许偏差参照表2。表1 切割的允许偏差 单位mm序号项目允许偏差示意图1零件长度L,宽度b钢管2.0其它2.02圆 度D/100且小于2mm表2 钢板切割的端面倾斜允许偏差 单位mm序号项目允许偏差示意图1钢板厚度t201.0222341.53362.09.冲剪下料,参照厂“铁塔加工作业标准”(GX/QJ03)中有关下料工艺执行。“对边”设置参考自动火焰切割机操作手册进行9.数控火焰自动切割机下料:9.1 机器检查:检查导轨、滚轮、齿条、钢带 ,注意是否有氧化铁粒子及杂物。必要时清洗,用油稍加涂抹。9.2气路检查:打开
8、气瓶开关,检查乙炔、氧气的压力是否足够,阀门调节是否正常。9.3打开电源,检查电源电压是否正常。手动操纵机架移动,检查运动方向、速度是否正常。9.4 装料: 将钢板放置在切割台上,尽可能使板材的长边与切割机的导轨平行;放置平稳、不能上下翘动。9.5切割前准备: 根据切割材料的厚度,选用适当的割咀,并通清、安装好;点火时,分别调节乙炔气、加热氧、切割氧的压力;9.6编程及切割方式设置: 根据切割的曲线或形状,采用FASTCAM软件或手工编程。9.7切割操作:9.7.1 视原材料放置情况选择是否进行“对边”校正设置:a.钢板边缘与切割机导轨平行时,不需进行“对边”设置;b. 钢板边缘与切割机导轨不
9、平行,但偏斜不大时,如不影响原材料的利用,可不进行“对边”设置:c. 钢材边缘与切割机导轨偏斜影响到原材料使用时,进行“对边”设置:序号作 业 要 点备注04 9.7.2 将割炬用自动或手动方式移到切割起点位置;9.7.3 按下“START”(开始)软键,切割机开始进行自动穿孔工作程序;穿孔后,按已设定的程序切割运行;程序结束后,切割机自动停止。9.7.4 自动穿孔工作过程:a割炬自动下降到工作位置,同时自动点火。b火焰切割机接通“加热氧”,对钢板进行穿孔预热。预热时间的长短与钢板厚度有关。预热加热加强火焰的压力比正常预热压力高0.050.1Mpa。c穿孔预热时间结束后,加热氧加强火焰状态自动
10、转换成正常加热氧火焰状态压力为0.050.08mpa,同时机器自动进入穿孔切割氧接通状态。穿孔结束后,穿孔切割状态自动转换到正常切割氧状态。d.机器按预定的程序切割运行。9.8 使用中的维护:9.8.1 切割过程中注意火焰的变化,及时进行调整。9.8.2割嘴阻塞时,用通针通清;如喷嘴由于飞溅或长时间使用而受到污染,则可用钢丝刷清除干净,并用氧气吹干净。9.8.3为了防止点火枪在火焰切割过程中可能受到污染,点火枪喷嘴端部到割炬割嘴之间的距离不得小于150mm,以保证点火枪使用性能可靠。9.8.4电容调高系统的传感电极与割炬割嘴四周的间隙应尽可能均匀,割嘴与电极决不允许接触,应经常清除掉电极上的飞
11、溅物。9.8.5切割过程中如果传感电极运行到钢板边缘,应关掉自动调低开关,以防止割炬运行到钢板外部突然下降而损坏。自动预热时间可调在160秒之间。穿孔时间调节范围110秒10.数控相贯自动切割机下料:10.1 开机前,检查各零部件工作是否正常,检查电路、气路是否正常;10.2 依照卡片或杆图对所进行切割的材料进行核实;10.3 从电脑中调出需要加工的零件图样,针对其内容填写合适的参数;10.4 进行切割时,注意割嘴到工件的距离,遇紧急情况时,按下紧急按钮;10.5 相贯线管材切割时, 要注意相贯线的度数(与平面之间),并注意开坡口方向(在切割时,利用割嘴倾斜可适当开坡口);10.5.1 在吊装
12、工件时,要注意不能撞坏设备,钢管吊运到托架上后,要适当摇动托架角度,以确保加工精度,钢管用卡盘卡死时要紧固;10.5.2 对直度有偏差的钢管,应调直后再进行下料加工;11. 钢管下料预留焊接收缩变形余量的规定:由于在实际生产中,钢管在焊接过程中的变形收缩量很大(特别是直径在200mm以下的钢管),因此需在小直径钢管下料时预留变形收缩量,以便焊接完成后保证工件的最终尺寸符合图纸要求,根据实际生产的经验总结下料经验值表如下(此表是以二氧化碳保护焊,1.21.6焊丝,Q235和Q345材料,电流、电压、焊接速度由管壁厚确定的焊接规格得出):序号作 业 要 点备注04钢管直径(mm)钢管壁厚(mm)全
13、管焊缝长度(m)收缩量(mm)11019059618614200300610620512300400712234104006008146253表3: 钢管下料预留焊接收缩变形余量 单位:mm12. 钢管下料端面斜度允许偏差应符合表4规定。表4 钢管下料端面斜度允许偏差 单位:mm序号钢管外径D允许偏差值p示 意 图1951.021021741.531803772.044002.5 13.法兰下料。 13.1 法兰加工内外直径平面预留机加工余量。厚材料较图示尺寸加厚46mm。13.2 法兰下料是将法兰,1.2m以下建议直接下料,1.2m以上的建议按其直径大小和原材料尺寸为48块,尽量以大套小,节
14、约材料。用数控切割机按实际尺寸编程进行,具体操作见“自动火焰切割机下料的有关内容”。13.2 法兰内孔一般应比杆体根部外径大4以方便组装。13.3 每片法兰的焊接口处应打“K”型坡口,开口坡度为20300,钝边12mm 05弯曲制管弯曲:1、 加工弯曲的零件,其弧长大于1500mm,应用弧长不小于700mm的弧形样板检查,弯曲零件弧长小于1500mm时,样板的弧长应与零件的弧长相等,其间隙不得大于2.0mm;2、 轴向折弯角度偏差为1o;零件制弯后其边缘应圆滑过渡,表面不得有损伤、褶皱和凹面,划痕深度不应大于0.5mm。制管:1.折弯成形的冷弯半径的最小值:垂直于钢板扎制方向的半径为1.5倍板
15、厚;平行于钢板扎制方向的内半径为2.5倍板厚;2.板料折弯的回弹余量为3度(在最小弯曲条件下);3.冷弯值不符合要求的材料不得进行折弯,折弯后的工件不得有裂纹、起皮等缺陷。 4.板料折弯的计算,所需的折弯力可从折弯计算公式计算:F=1.42LbS2/1000VF折弯力,L折弯长度,b抗拉强度,S板厚,V开口距离。实际所需的折弯力还应加上10%的计算折弯力才是正常的折弯力;序号作 业 要 点备注055.折弯精度,影响折弯精度的因素很多,其中板厚不均匀、板材的硬度、工作台和滑块在折弯过程中的变形、所选用的模具开口、上模进入下模的深度、模具的磨损和工作台凸量等,其中模具开口和上模进入下模的深度由人工
16、控制,在加工时应严格控制; 6.板料折弯时,下模内的氧化皮每次折弯一次应清除干净;圆形筒体的错边量不得大于板厚的10%,但不超过2mm;7.合缝前,检查边缘是否在同一平面,其扭曲偏差不得大于3.0mm,对口错边量为t/10,且2.0mm,合缝间隙为1.0mm,垂直度为b/200且3.0mm(b为截面宽度);8.卷板机操作:8.1操作前准备和检查8.1.1 操作人员:应了解卷板机的结构、性能,熟悉控制系统的操作方法,熟悉工件卷制过程的变化,严格遵守操作规程。8.1.2 设备:开动前,设备的电气、液压系统应处于原始准备位置;检查润滑情况,及时补充润滑油(脂);易损件损坏立即更换。8.2 试运行:
17、空负荷试车:试向前、向后卷板;下卷辊前后各点的升降控制及动作应正常。各转动部位及紧固部位应无松动、无损坏;发现不正常应立即停机检修。8.3 卷板操作按操作说明书。9. 折弯机操作:91操作人员应了解熟悉折弯机结构、性能和传动原理,熟悉操作。92 操作前的准备和检查、制管,按“折弯机使用操作说明”进行。10钢管制造的允许偏差应符合表4表5 钢管制造的允许偏差 单位:mm项次偏差名称允许偏差(mm)示意图1钢板制管直径DD500平均01.0D500平均02.0对接接头D/100且5.0法兰连接5.0对接接头D5001.0D5002.0插接接头0.5D/100且5.0法兰连接4.02多边形钢管棱边宽
18、度b2.0多边形钢管制弯角度13同一截面上的对边尺寸D对接端头D5001.0D5002.0插接端头D/100且5.0其它处5.04局部凸起或凹陷3.05单节杆段上下两截面轴向扭转段40序号作 业 要 点备注06法兰加工、组焊1、法兰坡口加工与钢管焊接的法兰盘的开坡口尺寸按照法兰盘厚度、钢管壁厚和法兰和钢管的安装间隙不同而不同,除在图纸中特殊注明外,在法兰盘靠钢管一侧开坡口,坡口尺寸如图示:注:11 此工艺方法应保证焊缝全熔透。12 一般情况下,钢管端面与法兰内圈的组装位置尺寸L=0.5B,但应根据该钢管组件整体长度的要求而变化。焊缝高度在图纸未注明的情况下,应取较薄焊件厚度的1.2倍。2法兰拼
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