主要负责人和安全管理人员安全培训通用教材(初训修订版)第四章(第六节).ppt
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1、2019/5/14,1,第三章 第六节 现场安全管理(P80) (观看视频5S管理视频) 一 、 作业现场“5S”管理 (一)、5S管理的概念 5S起源于日本,是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素 进行有效管理 ,包括整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、 清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)五个内容。因日语的罗马拼音 均以“S”开头,简称为5S。 5S活动的目标就是要为职工创造一个干净、整洁 舒适、合理的工作场所和空间环境。 5S的主要作用:1.提升企业形象,提升员工归属感 。 2.减少浪费,提升效率。 3.保障安全,提升品质。,5S,整理、
2、整顿、清扫、清洁、素养,2019/5/14,2,2019/5/14,3,6s的根本目的是提高人的素质 国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题,与安全是两回事。既然是两回事,自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除,做给别人看。 日本企业管理者认为6s是现场管理之基石,6s做不好的企业不可能成为优秀的企业,因此将坚持6s管理作为重要的经营原则。 世界优秀企业,把6s看做现场管理必须具备的基础管理技术。6s明确具体做法,什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等,简单有效,且融入到日常工作中。6s既是一种管理文化,同时也是现场科学管理的基础。每天
3、都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作,使得每个人必须约束自己的行为,久而久之就能实实在在地提升人的品质。,2019/5/14,4,一位国内的著名企业家关于人的品质有一段精彩的论述:“如果训练一个日本人,让他每天擦六遍桌子,他一定会这样做;而一个中国人开始会擦六遍,慢慢觉得五遍、四遍也可以,最后索性不擦了”,“中国人做事的最大毛病是不认真,做事不到位,每天工作欠缺一点,天长日久就成为落后的顽症”。 上世纪40、50年代以前,日本制造的工业品因品质低劣,在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了6s管理方法,彻底改变了日本人,养成了“认真对待每一件小事,有规定按规定做”的工作作风,这种作风对生产
4、世界一流品质的产品是不可或缺的。,2019/5/14,5,按照“6S”管理的作业现场,2019/5/14,6,1S,整 理,首先掉弃不要的东西空间效率化,整理的真意 为什么这里要跟大家讲到真意呢?我们看看日文是怎么一回事吧,日文的来源:日文是由汉字的偏旁与草书变化而来。(所以有人说 ,日本人都是中国的文盲,因为他们写的呢都是中国字的部分,一看就是小学没毕业的那种。)日文虽然有许多汉字,但是汉字的意思同中文的意思是不同的。例如: 日文汉字(发音) 中文意思 痴漢() 色情狂 春雨() 粉丝 大丈夫() 没问题、没关系 丈夫() 坚固 急須() 茶壶 結束() 团结 汽車() 火车 人参() 胡萝
5、卜 手紙() 信,2019/5/14,7,整理的真意为组织化: 为使工作能充分发挥应有的机能,应具有哪些必备的物品及应有的流程。 从作业机能的角度考虑 所以它的真意是为使我们的工作能充分发挥应有的机能,所应具备哪些物品或者说深化一点应具备的哪些流程,它是用什么东西来作为考量呢?考量也就是考虑的衡量点什么呢? 以作业机能作为我们考虑衡量点,2019/5/14,9,6s是一切改善活动的基础,整理是基础中的基础。 整理是区分生产线:不要的东西、不要的流程、不要的人、不要的动作、不要的指令(服从价值、停置是浪费) 工作场所中不要的东西一律不得放置、不得存在。 要的东西是指经常要使用的东西,一个月只有一
6、次使用频率的不能称之经常使用应称之为偶尔使用。 经常使用的东西也不都是要的东西,要的东西是没有那种东西时又没有替代品,使工作无法进行者。,身旁有无不要的东西,2019/5/14,10,即使特意把工厂弄得很整洁,不要的东西也很整齐地排列,而真正要的东西却无法区分出来。 不要的东西摆置著,可能产生要的东西却无处可摆的困境。 在考虑扩充厂房前,请先做整理工作,经过整理后,你定会为厂房变宽而大吃一惊。,身旁有无不要的东西,2019/5/14,11,2、整顿:整顿就是把需要的物品以适当的方式放在合适的位置,以便使用。 (P69),整顿的真意 真意在于考虑流程的合理化(以作业流程合理化的角度来考虑) 第二
7、个叫做整顿的真意,整顿的真意主要考虑流程的合理化。我们知道整理完了以后,剩下这些都是要物品,要的机器设备,要的所有的夹具,他是怎么来考虑,让我们的运作流程是最合理化的,所以他的考虑点是益作业流程合理化的角度来考虑的,这是整顿。 整顿里面强调了如何定这个量,如何定这个点,如何让它的状态得到清楚的标识出来,也就是让它的管理状态清楚的显示出来,为什么要显示这个一部分,为什么要放在这个点,为什么用这个数量,其实是根据我们的生产模式,根据我们流程合理化的要求来设定这些部分的,所以记住,整顿的真意就是流程的合理化。,2019/5/14,12,2019/5/14,13,2019/5/14,14,整顿“不同意
8、见”是6s的第一步 整顿就是定位置、定品目、定数量。 整顿是控制物流。 需要的东西摆置在任何人立即可以取到的状态。 整顿使“寻找”消失。 整顿是物品放置方法的标准化 物料先入先出,可维持物品初期性能或机能。 抑制库存,防积压资金。 又可防止短料、缺零件,造成交期延误。 没有整顿的话,可能产生的浪费: 找寻时间的浪费 工程停止,等待的浪费 认为没有了,过量采购的浪费 计划变更而产生浪费。 交期延迟而造成浪费。 整理整顿做得好,工作效率步步高,2019/5/14,15,将现场色彩化油漆作战 地板油漆作战 作业区应采用可安定心情比较好作业的颜色,休息所采用可放松心情的颜色, 先配列位置, 决定后就在
9、地板上涂上。舒适的工场由地面开始. 要点: (1)地板要依用途来配色使用。 (2)利用此机会,工厂亦可做地面的补修工程。 (3)通道虽然由作业区的位置来决定,但转折最好在最低限度。,2019/5/14,16,决定了地板的颜色后,其次要画线以区隔它们。 要点: (1)一般使用油漆。但也可使用胶带或压克力板。 (2) 从通道和作业区的区隔线开始。 (3) 决定是右侧通行,还是左侧通行 (最好和交通规则的右侧通行一样) (4) 出入口用虚线。 (5) 要注意的地方用虎纹(班马纹) (原则)黄线为禁止踩踏区隔线是命线 放置线: 放东西的地方就是放置所,标示这放置场的线就是放置线。 特别以在制品放置场所
10、与作业台等为对象。 要 点: (1) 清出在制品的放置场。 (2) 作业台、台车、灭火器的放置场所。 (3) 一般用白线、不良品则采用红线或醒目的颜色,画,线,2019/5/14,17,3、清扫:清扫的目的是清除现场不利于安全生产、不利于产品质量、不利于员工身体健康的废弃物、灰尘、垃圾、创造安全、舒适的工作环境。要点有:通道、货架、地面和工作场所。,清扫的真意 真意在于点检(以发觉问题点的角度来考量) 第三个S就是清扫,其实这个都是从日语翻译过来的,跟我们的汉语,就是理解起来有一点误解,因为谈到清扫,很容易让我们觉得,我拿起扫把,拿起抹布进行打扫,其实不是那么简单,它的真意是“点检”。 点检,
11、我们把它拆字一下,叫做逐点逐点的检查确认,它是以什么角度?它是以发现问题的角度,来作为考量点,那我们怎么来发现问题点,事实上是这样,当我们对每个地方,都进行检查确认的时候,我们就有机会发现问题点。大家都知道,什么叫问题点? 所谓的问题点是指当我们现有的现状,跟我们的基准之间有差距的时候,这之间的差距就代表问题点。这个问题点也可以叫做亡羊补牢的问题点,也就是过去存在的问题点。 所以清扫不是简单地拿起扫把,拿起抹布进行打扫,什么叫打扫? 如果你是让我们的设备,我们的地物,打扫到见本色,但是很多问题点,你发现不了,那个叫大扫除。 在我们6S管理活动里面,我们的清扫重点是“点检”,也就是逐点逐点的去检
12、查确认,以发现问题点的角度,这个很重要的一个真意。,2019/5/14,18,2019/5/14,19,2019/5/14,20,4、清洁:干净、整洁。要点有:工作场所、安全防护设备,清洁的真意 真意在于彻底改善 问题点发现后,若不彻底加以解决,会养成忽视、敷衍的心态。 第四个S叫做清洁。这个清洁翻译过来就好很多了,清洁它是个结果。前面我们有做整理、整顿、清扫这样的动作,自然而然感觉到很清洁,其实清洁的真意叫做彻底的改善。 我们刚刚谈到清扫的时候,又谈到一点,就是要发现问题点,问题点我们发现以后,如果不加以彻底的改善,彻底的解决,就会变成一个什么心态? 就会变成敷衍了事,忽视、随意,变成一阵风
13、潮。前面还做得不错,慢慢地忽视掉了,所以,清洁是很重要的一个结果。清洁的真意在那里,就是加以彻底改善,这就是清洁的真意。,2019/5/14,21,2019/5/14,22,2019/5/14,23,5、素养:养成良好习惯,自觉遵守纪律和执行有关规章制度。,素养的真意 真意在于训练与纪律(以如何贯彻实施教育的精神来考量) 素养早期也叫教养、习惯、训练与纪律 员工接受严格训练,最终严守纪律。 第五个也是我们的终极目标,也叫做素养。素养这概念好大,素养再往前一点,有人同时也把它翻译成教养,也有把它叫做习惯,早期其实都把它翻译成训练与纪律。这是什么意思?这就是说,我们每个员工进到公司,都要接受严格的
14、训练,最终要达到什么?叫做严守纪律,所以,素养概念虽然很大,但是在我们的职场里面,在我们的公司里面,其实并不是很大,最主要就是每个员工或者说,倒过来我们公司是怎么来训练我们每个员工的,最终让我们的员工达到严守纪律。 所以它的考量点是以如何贯彻实施教育的精神,来做为整个考虑衡量点的。,2019/5/14,24,2019/5/14,25,2019/5/14,26,2019/5/14,27,6、安全:消除隐患,排除险情,消灭不安全行为,预防事故发生。,安全的真意 真意在于尊重生命,排除危险(以如何预防不安全人为、物为因素并彻底改善消除的精神来考量) 第6个S我们谈到的叫安全,安全其实大家都非常熟悉,
15、也都了解。但细细思考,安全的真意到底是什么? 曾经有个学员问我,老师,你在谈品质的时候,你谈到品质第一,在谈安全的时候,又是安全第一,这到底是品质第一,还是安全第一,其实,这个问题不用我回答,大家都知道,对不对,到底是安全第一,还是品质第一,如果我们没有安全的情况下,谈何品质,谈何效率,谈何其它部分,通通不用谈。 所以,安全是一切的基础,安全的真意是什么?安全的真意其实就尊重生命。因为我们每个人的生命,是不可逆转的,尊重每个员工的生命,排除危险,也就是把所有的隐患都排除掉。 所以安全的整个考量点,是以如何预知,不安全的人为,记住:人的因素,人造成的,物为、物品的、硬件的、机械方面的、物理方面的
16、因素,并且要彻底的加以改善、消除,这样的一个精神来作为安全的考量点。,2019/5/14,28,2019/5/14,29,这样的生产场所没有开展“5S”,2019/5/14,30,2019/5/14,31,2019/5/14,32,2019/5/14,33,2019/5/14,34,请大家观看老外的安全教育视频,2019/5/14,35,(二)、6S管理推行(P89) 观看视频如何推行5S管理 1.推行步骤 (1)成立推行组织 (2)拟定推行方针及目标 (3)拟定工作计划及实施方法 (4)教育宣传 (5)实施 (6)进行检查、评比及奖惩 (7)不断改进,2.职工在6S活动中的责任(P91) 1
17、)、自己的工作环境须不断整理、整顿,物品、材料及资料不可乱放 2)、不用的东西要立即处理,不可使其占用工作空间 3)、通路必须始终保持清洁和畅通 4)、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁 5)、物品、工具及文件等要放置于规定场所 6)、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理 7)、物品、设备的放置要做到仔细、正确、安全,较大较重的要堆在下层 8)、纸屑等要集中于规定场所 9)、不断清扫,保持清洁 10)、注意上级的指示,并加以配合。,2019/5/14,36,3.车间班组负责人在6S活动中的责任(P91) 1)、配合公司政策,全力支持与推行5S 2)、多方面学习5S知识
18、和技巧。 3)、研读5S活动相关书籍,搜集广泛资料。 4)、积极进行负责本单位的5S活动宣传、教育、培训。 5)、对部门内的工作区域进行划分。 6)、依公司5S活动计划表,分解细化为部门计划工作。 7)、帮助部属解决活动中的困难点。 8)、担当本部门5S活动委员及评分委员。 9)、分析和改善5S活动中问题点。 10)、督促部属的清扫点检工作。 11)、检查员工服装仪容、行为规范。 12)、上班后之点名与服装仪容检查,下班前之安全巡查与确保。,2019/5/14,37,4.车间现场6S检查表的主要内容(P92-93) 1)、现场摆放物品(如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理,区分要用与不
19、要用的); 2)、物料架、模具架、工具架等正确使用与清理; 3)、桌面及抽屉定时清理; 4)、材料或废料、余料等置放清楚; 5)、模具、夹具、计测器、工具等能正确使用,摆放整齐; 6)、机器上不摆放不必要的物品、工具或未摆放牢靠; 7)、非立即需要或过期(如:三天以上)资料,物品入柜管理或废弃; 8)、茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放; 9)、资料、保养卡、点检表定期记录,定位放置; 10)、手推车、小拖车、置料车、架模车等定位放置;,2019/5/14,38,11)、润滑油、切削油、清洁剂等用品之定位、标示; 12)、作业场所予以划分,并加注场所名称; 13)、消耗品(如抹布、手套、扫把等)
20、定位摆放,定量管理; 14)、加工中材料、待检材料、成品、半成品等堆放整齐 ; 15)、通道、走道保持畅通,通道内不得摆放或压线任何物品(如电线、手推车、临时工具等); 16)、所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设; 17)、划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西; 18)、目前或短期生产不用之物品,收拾定位放置; 19)、个人离开工作岗位,物品整齐放置; 20)、动力供给系统加设防护物和警告牌; 21)、生产现场物品定位堆放区,没有超高或堆放不牢固的物品; 22)、下班前进行切实打扫、收拾; 23)、扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布及生产产生的废弃物;,2019/5/14,39,2
21、4)、清理擦拭机器设备、工作台; 25)、废料、余料、呆滞料等随时清理; 26)、清除地上、作业区的油污; 27)、个人穿戴整齐,不敞胸露背、不穿拖鞋; 28)、按安全制度、规程、规定穿戴好公司配备的劳动防护用品; 29)、蜘蛛网的打扫; 30)、工作环境随时保持整洁干净; 31)、长期不用(如:一月以上)物品、材料、设备等加盖防尘; 32)、地上、门窗、墙壁之清洁; 33)、墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落的修补;,2019/5/14,40,34)、遵守作息时间(不迟到、早退、无故缺席); 35)、工作态度是否良好(有无谈天、说笑、离开工作岗位、呆坐、 看小说 、打磕睡、吃东西); 36)、干
22、部能确实督导部属、部属能自发工作; 37)、使用公物后,切实归位,并保持清洁; 38)、停工前切实打扫和整理; 39)、打扫完毕,将清洁用具进行清洗,并归位保存; 40)、遵照工厂的规定做事,不违背公司规定;,2019/5/14,41,(三)、车间班组5S活动实践(P93),2019/5/14,42,5S活动是现场管理之基石,是日常生产中应做好的一项基本工作,在生产过程中,如果有一个干净,美观、整齐、规范的现场环境,员工在工作中就会有较好的精神面貌,更易精神饱满地投入工作。在这种现场环境下,生产水平和产品质量就有较好的保证。因此,开展5S活动先从改善生产现场环境开始,从整理、整顿开始,通过对生
23、产现场深入地进行整理、整顿,并且有目标、有针对性地组织员工进行思想素养与纪律的培训,创造一个较好的工作环境。 要做到上述要求,就必须在生产现场中切实有效地推行5S活动,使5S活动一步一个脚印地生产线中深入地开展,因此,我们在5S活动的实践中应先抓住以下几点,引导全员开展5S活动。,2019/5/14,43,1从上到下,大力宣传 (1) 做到从上到下,即首先是5S活动应先取得企业高层领导的大力支持,并努力使有关部门协调行动,促使5S活动各项措施项目能够有效地实施。 (2) 其次是做好5S活动的宣传教育工作,做到层层动员,组织好各5S活动学习班、动员会等。并结合生产现场环境情况分析存在的问题(如现
24、场的脏、乱、差情况,5S活动的要求等),使得大家都明确开展5S活动的必要性、紧迫性。特别是要使员工意识到开展5S活动确确实实是有利改善自己的工作条件和环境,有利提高自己的素养,这样的话,5S活动就能有一个较好的群众基础。,2019/5/14,44,2抓住基本、循序渐进 首先确定5S活动的工作计划,从最基本的工作规范做起,争取能在较短的时间内使5S活动初见成效。故此,初步拟定5S活动第一阶段的工作要求是: 1) 整理 (1)工作岗位应无其它不要物,自制,自设的不规范的桌椅要一律清除掉。 (2)有责任对自己岗位的各种仪器积极地提出可行的改善建议,协同管理人员一同改进,对岗位上不合理、不规范的工位器
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