标准化作业-世界500强外企系列培训教材.ppt
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1、标准化作业,什么是标准化作业,标准化作业是指人力、机器和物料实现最佳组合,确保每个预计周期时间内都能以相同的方式完成任务,且浪费最小,能提供改进基准。 标准化作业的三个基本要素是: 时间(生产节拍时间和周期时间): 客户要求的时间安排以及加工能力造成的时间限制 顺序: 生产产品或提供服务的最佳顺序(例如按A、B、C的顺序) 流程在任何特定时间所需的“东西”数量,不多不少。 “东西” = 物料、零件、信息,关于标准化作业的 重要语录,“不落实到标准化,任何流程的改进都是空谈。 如果流程随意更改,任何改进都只会增加变化,这种变化只是偶尔使用,通常会被忽略。 只有落实标准化,才能稳定化流程,进而不断
2、做出改进。” 今井正明,改善,1986 “没有标准,就没有改善。” 大野耐一 “开始标准化作业前,你必须先明确工作标准” 加藤勲先生(丰田的“标准化作业先生”),约翰舒克的标准化作业 思想(释义),丰田生产方式(或精益生产)是一种社会技术体系,或者说是人和工艺的结合(社会性与技术性的结合) 这一结合对标准化作业和改善最为重要。 标准化作业有五大重要事项: 标准化作业不同于工作标准 “工作标准”包括各种规范,例如质量标准、工程规范等(如采用30英尺磅的扭矩、985度热处理3小时)。 标准不是一致通用的 通用是指在几个不同的地方采用相同的标准 标准化作业实施必须有一套结构化的改进流程,一套明确定义
3、的改进方法(改善) 实践、实践、再实践 领导/经理对成功实施标准化作业至关重要,记住! ELSS工具在价值流上的运用,稳定化环境并设立基准以实现改进,将业务细分为易于管理的部分并确立目标,改善,拉动,TPM,标准化作业,六西格玛,5S,VSM(当前),连续流,标准化作业,快速换型,防错,业务案例,确定VSM区域,VSM(未来),领导者标准化作业,持续改进,业务目标,规划未来愿景,重新稳定化流程,重复周期,战略关联,管理系统,标准化作业如何发挥作用,没有标准化作业,改进就无法维持,标准化作业可以稳定化流程,并进一步实现改进,标准化作业,持续 改进 轮,时间,绩效,改善,标准化作业 范围,生产中的
4、标准化作业由操作员和FLL( front line leader)维护(高要求) 各级领导必须亲自参与标准化作业 以身作则 每天实践领导者标准化作业 审核所有级别的标准化作业 创造持续改进文化 职能部门应尽可能多地实施标准化作业 某些情况下的实施需要创造力,标准化作业 好处,组织工作要素,使其平稳有序 在操作员、物料和机器间建立平衡 提供流程控制并减少差异 为新员工提供培训工具 以易于理解的格式提供信息 对级别调度进行补充 加强安全 为持续改进(改善)奠定基础,生产节拍时间,“Takt”是一个德语单词,意思是“节奏” 通常是在乐队指挥确保所有乐手同步演奏的背景下使用 生产节拍有助于同步工厂生产
5、与客户需求 为满足客户需求,所有的操作都至少应以生产节拍的速度生产,生产节拍时间,终检,生产节拍时间,客户需求,50,200,生产可用时间 = 400分钟,注: 为了满足客户需求,周期时间不应大于生产节拍时间,生产节拍时间是生产满足客户需求的一件产品可用的时间,周期时间和计划运行速率,周期时间可定义为完成一个工作周期或一个零件所需的时间 应包括所需的全部移动过程 计划运行速率(PRR)(时间/生产的零件)是工厂计划的实际生产速率 设备在该速率下能够运行 操作员在该速率下能够进行生产 计划运行速率 生产节拍时间,两者间的差异可通过持续改进来减少,标准化作业 文件,时间观察表 操作员平衡表 加工能
6、力表 标准化作业布局表 标准化作业组合表 可视化工作指示,用于: 组装、机器设置/启动、TPM等,时间观察表,时间观察表用于记录操作员完成的所有“任务”(或工作要素)的实际周期时间,以完成整个流程或分配的工作 整个流程分为多个任务,可以转移给其他操作员完成 通过记录统计数据显著的观察数量,可以确定任务时间,观察到的周期数量,一个周期的时间观察,时间观察表 要点,应该选取哪个数值 平均值、最大值、最小值,还是重复次数最多的值? 伊顿使用的是“重复出现的最小值” 丰田采用的是最小值,并通过增加资源,消除所有的障碍和浪费,努力将其定为标准 不包括“周期外”任务,如移动零件容器等 无需记录异常等待或干
7、扰 一个产品系列中各产品时间观察数据应独立记录,标准化作业 文件,时间观察表 操作员平衡表 加工能力表 标准化作业布局表 标准化作业组合表 可视化工作指示,用于: 组装、机器设置/启动、TPM等,操作员平衡表 第1步,每个操作员使用时间观察表中的数据将其任务时间罗列在图表中,操作员平衡表 第2步,1号操作员工作内容 27秒,2号操作员工作内容 24秒,3号操作员工作内容 32秒,将生产节拍时间和PRR行相加,总工作内容 = 83秒,操作员平衡表 第3步,所需操作员数量 = 总工作内容/生产节拍时间 = 83 / 28 = 2.96 3.00个操作员 计算结果应向上舍入,除非小数部分数值极小,可
8、以通过减少浪费来消除 确保没有操作员的工作内容超过PRR,当然也不超过生产节拍时间,操作员平衡表 要点,生产节拍时间的计算应包括“安全因素” 生产节拍时间和PRR之间的时间差用来解决“不可预见”和“差异”问题,可通过持续改进活动不断减少/消除 任何额外未使用的时间都留给最后一个操作员,为其分配额外的生产线相关任务(如补充零件) 若操作员未参与创建这些任务,他们就无法认识到其可靠性,也就可能不会提供支持,标准化作业 文件,时间观察表 操作员平衡表 加工能力表 标准化作业布局表 标准化作业组合表 可视化工作指示,用于: 组装、机器设置/启动、TPM等,加工能力表,加工能力表用来评估单元的加工能力
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