现场干部管理技能培训之-现场改善手法.ppt
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1、现场干部管理技能培训之 -现场改善手法,编制部门:工艺部 编制人员:宋玉溪 编制日期:2013-5-8,导致生产效率低下的主要原因:,1、新员工多,员工操作慢,员工(班、组长)对现产品生产工艺(设备)不熟悉 ;(人) 2、机器不稳定,工具不好用;(机) 3、物料跟不上,且来料不良率高;物料须再加工后才能使用;(物) 4、提供的作业方法不实用,员工操作不习惯;(方法) 5、车间太热、太挤了,风扇都不够爽;拿物料太远了,且物料要搬来搬去的,累死人啦!(环境) 6、转拉多;(其它) .,一、动作分解与标准化作业,二、生产线平衡分析与瓶颈改善,三、 JIT之现场物流改善,课程简介,四、 JIT之切换效
2、率改善,作业内容 作业步骤 作业方法 质量标准 标准工时 工艺条件 注意事项,定义:作业标准是为保证产品质量和生产效率,在标准工时内完成作业的标准作业方法。其内容包括:,所用材料 加工设备 工装夹具 检测方法 检测仪器 检测频率 检测人员,1.1 作业标准,作用:作业标准是进行标准作业的基本规范,其主要作用有:,员工培训,保证质量,判断基准,成本管理,保证效率,熟练度,安全保证,改善依据,稳定管理,作业标准书是作业标准最常见的表现形式,复杂的作业可编制其它辅助文书,如作业条件一览表、机型技术规格一览表、机型切换表等。,要点清晰,文字简洁,要素齐全,图文并茂,多用数字,1.2 作业指导书,等待浪
3、费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多(过早)浪费,工 厂 常 见 的 8 大 浪 费,缺货损失,1.3 设定作业标准时要避免浪费,等待不创造价值,常见的等待现象: 物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因: 线能力不平衡 计划不合理 设备维护不到位 物料供应不及时,不良造成额外成本,常见的等待现象造成的后果: 材料损失 设备折旧 人工损失 能源损失 价格损失 订单损失 信誉损失,多余动作 增加强度降低效率,常见的12种浪费动作: 两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动
4、作幅度过大 左右手交换 步行多,过剩的加工造成浪费,常见的加工浪费: 加工余量 过高的精度(品质过剩) 不必要的加工 过剩加工造成的浪费: 设备折旧 人工损失 辅助材料损失 能源消耗,库存造成额外成本,常见的库存: 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品,库存的危害: 额外的搬运储存成本 造成空间浪费 资金占用(利息及回报损失) 物料价值衰减 造成呆料废料 造成先进先出作业困难 掩盖问题,造成假象,制造过多/过早造成浪费: 造成在库 计划外/提早消耗 有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力,【 名词注解 】 JIT:准时生产方式(Just In Time),缺货造成机会损失,
5、由于各种浪费消耗了企业资源,降低了经营效率,反过来制约企业的订单履行,造成缺货损失: 紧急订单造成额外成本 延迟订单造成额外成本 订单取消造成利润损失 客户流失造成市场机会损失,1.4 动作经济原则,四个基本原则: 两手同时使用 动作单元力最少 动作距离最短 动作轻松、容易,1、双手并用原则 2、对称反向原则 3、排除合并原则 4、降低等级原则 5、免限住性原则 6、避免突变原则 7、节奏轻松原则 8、利用惯性原则 9、手脚并用原则 10、适当姿势原则,1、利用工具原则 2、万能工具原则 3、易于操作原则 4、适当位置原则,1、定点放置原则 2、双手可及原则 3、按工排序原则 4、使用容器原则
6、 5、用坠送法原则 6、迫使用点原则 7、避免担心原则 8、照明通风原则 9、服装护具原则,关于人体动作方面:,关于工具/设备方面:,关于场所布置方面:,1.5 三角形原理,作业过程中,作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小,作业效率越高。,1.6 标准作业,Standard Operation,标准作业,标准作业是对周期性的人机作业中将有关人的作业动作程序进行标准化,其目的是消除复杂的人机作业的动作浪费,固化增值动作。 标准作业包括三个要素: 标准作业循环时间 标准作业循环中的手工作业顺序 标准在制品数量(WIP),持续改进,标准作业是确保品质、减少浪费、降低成本的基础。
7、同时,在实施标准作业的过程中,将成功经验和失败事例通过标准化工作,反映到作业标准之中所以,标准作业是一个持续改进的过程。,标准化,标准作业图表,作业顺序 循环时间,SOP 标准作业程序,总加工时间=人机作业时间+作业者行走时间,标准作业单 用于员工培训的基础文件,作业顺序 循环时间 WIP 其它信息,标准作业综合单,例,2/2,门框加工U形加工单元示意图,标准作业综合单,例,二、生产线平衡分析与瓶颈改善,一、动作分解与标准化作业,三、 JIT之现场物流改善,课程简介,四、 JIT之切换效率改善,线平衡,Line Balancing,线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析,通过调整工序间的负荷分
8、配使之达到能力平衡,最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。 线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是: 提高人员及设备的生产效率 减少产品的工时消耗,降低成本 减少在制品,降低在库 实现单元化生产,提高生产系统的弹性,2.1 线平衡,某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1,损失时间,作业时间,例,循环时间CT=29s,线平衡率= 100% = 76.55%,各工序时间总和,人数循环时间,平衡损失率= 1 - 线平衡率 = 23.45%,【一般来说,平衡损失率在5%以内是可以接受的,否则就要进行改善】,某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2,例,线不平衡造成中间在库,降低整体效率
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