精益生产知识培训课程.ppt
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1、精益生产基础知识 研讨培训材料,不断寻求和推行最佳实践经验,无论它们来自于何处。,杰克 韦尔奇,目录,精益生产的历史与含义 精益生产核心思想与主要内容 精益系统架构屋 价值与价值流程图 供应链生产柔性与拉式系统 5S、可视化管理与工作标准化 精益运营Roadmap The Toyota Production System介绍(14项原则),精益生产的历史与含义,精益生产:Lean Manufacturing or Lean Production,Lean Means “Manufacturing without waste”. 浪费(日语叫Muda)有很多种形式,如多余的材料、等待时间、闲置的
2、设备、库存等。 大部分公司浪费了70%90%的可用资源,即使是业界最Lean的企业也有30%的浪费。 50年代起源于丰田公司,80年代在美国企业得到广泛应用。 微利与竞争激烈的时代,精益运营是提升核心竞争力的有力武器。 “精益” 已远超出生产领域,精益供应链、精益服务、精益组织等概念已在企业界广泛应用。,精益生产的历史与含义,制造发展史:,手工制作,大规模生产,大规模定制,Made to customer specifications Each product unique Pride in workmanship Little inventory Relatively high cost,W
3、hitneys interchangeable parts Taylors division of labor Fords assembly line Fords limited variety Worker/management division,High variety Small volume per product Near perfect quality Engaged workforce,1875,1900,1925,1950,1975,2000,历史告诉我们:客户特性化要求与变化越来越复杂,对质量、交期与成本提出了更苛刻的期望,企业正在或将要面临前所未有挑战。 但同时,使客户满意
4、是企业存在的唯一理由。,精益生产的历史与含义,精益思想的五个基本原则:,成本低、质量好、周期短、高柔性,站在客户的立场上思考价值,从订单到发货 过程一切有价值的活动,没有任何事情是完美的 持续改进,客户需求拉动生产模式,生产过程象河流一样通畅流动,精益生产的历史与含义,精益生产可以实现:,生产时间减少90 库存减少90 到达客户手中的缺陷减少50 废品率降低50 与工作有关的伤害降低50 (来自于丰田的实践数据) The amount of human effort, time, space, tools, and inventories can typically be cut in hal
5、f very quickly, and steady progress can be maintained from this point onward to cut inputs in half again within a few years. Lean Thinking by Womack & Jones,目录,精益生产的历史与含义 精益生产核心思想与主要内容 精益系统架构屋 价值与价值流程图 供应链生产柔性与拉式系统 5S、可视化管理与工作标准化 精益运营Roadmap The Toyota Production System介绍,精益生产系统架构屋丰田模式,即时生产 在正确的时间生产
6、正确数量的正确零部件 花时间规划 不间断流动 拉式制度 快速切换 整合物流作业,自动化 (就地品质管理) 一出问题便自动停止 安灯 人员与机器分开 防止错误 就地解决品质问题 解决问题的根本原因 (5个“为什么”),通过杜绝浪费以缩短生产流程,实现下列目标: 最佳品质、最低成本、最短的提前期、最佳安全性、最高员工士气,绩效卓越,人员与团队 挑选 人力资源与决策 共同目标 交叉培训,减少浪费 现地现物 解决问题5个“为什么” 注意浪费情形,持续改进,目录,精益生产的历史与含义 精益生产核心思想与主要内容 精益系统架构屋 价值与价值流程图 供应链生产柔性与拉式系统 5S、可视化管理与工作标准化 精
7、益运营Roadmap The Toyota Production System介绍,价值与价值流程图价值,增值活动: 客户愿意为此付费的活动; 改变材料、信息、功能等的形态或特性; 第一次做对的活动;,非增值活动: 除此之外的所有活动和非客户期望的特性都被定义为“浪费” 不能给客户带来价值、同时增加了业务运营的成本。,价值从客户的角度来定义价值,精益:意味着去除企业中对客户非增值的活动。,价值与价值流程图浪费,精益要消除的七种典型浪费:,Defects 缺陷 Overproduction 过量生产 Inventory 库存 Over processing 流程过度处理 (或不正确处理) Mot
8、ion 多余动作 Transportation 搬运 Waiting 等待,以上浪费存在于每一个流程中;精益意味着去除浪费。,价值与价值流程图浪费,精益要消除的七种典型浪费:,Defects 缺陷 Overproduction 过量生产 Inventory 库存 Over processing 流程过度处理 (或不正确处理) Motion 多余动作 Transportation 搬运 Waiting 等待,缺陷返修实际是一种浪费,交付给客户更易造成不满。,客户不满 消耗资源 阻碍流程顺畅,价值与价值流程图浪费,精益要消除的七种典型浪费:,Defects 缺陷 Overproduction 过量
9、生产 Inventory 库存 Over processing 流程过度处理 (或不正确处理) Motion 多余动作 Transportation 搬运 Waiting 等待,不要生产客户不需要的东西 每位员工都知道吗?,占用营运资本 占用生产场地 隐藏问题,价值与价值流程图浪费,精益要消除的七种典型浪费:,Defects 缺陷 Overproduction 过量生产 Inventory 库存 Over processing 流程过度处理 (或不正确处理) Motion 多余动作 Transportation 搬运 Waiting 等待,通常浪费会滋生新的浪费!,占用营运资本 占用有价值的土
10、地 折价/废弃的风险,价值与价值流程图浪费,精益要消除的七种典型浪费:,Defects 缺陷 Overproduction 过量生产 Inventory 库存 Over processing 流程过度处理 (或不正确处理) Motion 多余动作 Transportation 搬运 Waiting 等待,流程节点越多意味着内部耗损就越多。,造成延误 为产生更多缺陷提供机会 不能增加价值,如:信息手工输入、文件传递等,价值与价值流程图浪费,精益要消除的七种典型浪费:,Defects 缺陷 Overproduction 过量生产 Inventory 库存 Over processing 流程过度处
11、理 (或不正确处理) Motion 多余动作 Transportation 搬运 Waiting 等待,把工人看成外科医生,从现场“手术台”上消除浪费。,人机工程学 生产效率 浪费的周期时间,价值与价值流程图浪费,精益要消除的七种典型浪费:,Defects 缺陷 Overproduction 过量生产 Inventory 库存 Over processing 流程过度处理 (或不正确处理) Motion 多余动作 Transportation 搬运 Waiting 等待,自动化连接整个过程最小化搬运时间,需要搬运设备 增加缺陷机会 必要的降至最小,价值与价值流程图浪费,精益要消除的七种典型浪费
12、:,Defects 缺陷 Overproduction 过量生产 Inventory 库存 Over processing 流程过度处理 (不正确处理) Motion 多余动作 Transportation 搬运 Waiting 等待,过程的等待意味着客户在等待。,增加提前期 增加在制品 减慢对客户响应速度,价值与价值流程图价值流程图,精益思维的基础: 聚焦分析每一个产品族和它的价值流,而不是仅仅关心整个组织、所有工艺过程、整个工厂等; 识别增值与不增值的过程或活动; 增强增值流程能力、消除浪费来优化价值流。,精益思维的五个简单原则: Value:站在最终客户的立场定义价值; Value St
13、ream:为每一个产品族识别价值流; Flow:使产品顺畅地流动起来; Pull:让客户拉动; Perfection:通过持续管理达到完美。,始终坚持以上五个原则,避免仅仅关注到孤立的技术上。,价值与价值流程图现状的价值流程图(光网络),1020%的增值时间,8090%的浪费。,价值与价值流程图将来的价值流程图(光网络),增值时间的比例大幅提高。,目录,精益生产的历史与含义 精益生产核心思想与主要内容 精益系统架构屋 价值与价值流程图 供应链生产柔性与拉式系统 5S、可视化管理与工作标准化 精益运营Roadmap The Toyota Production System介绍,供应链生产柔性与拉
14、式系统均衡化生产,过 滤 函 数,客户需求,均衡化生产,思考问题: 如何按照客户需求准备资源? 如何按照客户需求安排生产? 如何满足客户交期要求? 供应链全球化运作,如何应对? ,只有做到均衡化生产才能使河水持续、顺畅地流起来。 但是,如何如到?,函数如何设置?,供应链生产柔性与拉式系统 一种思路,客户需求,更加均衡化,每日需求量在起伏波动,超市,单件流式生产 下游工序能够持续流动,触发器能够帮助我们为下游工序设置生产步调。,供应链生产柔性与拉式系统 通向均衡化生产,目的:为供应链寻找一种方法或者工具,使生产过程均衡化。,均衡化生产的关键要素: 按照计划销售量将产品单元分层; 结合实际订单与客
15、户预测订单,合理安排实际生产计划与顺序; 针对Item的节奏时间(TAKT time)来设计生产计划与顺序; 设法消除不同产品生产效率的波动,才能达成按节奏生产; 如果没有订单,就针对需求量最大的80%产品设置成品超市; 低需求量的产品,没有订单不安排生产计划; 为低需求量的产品设置原材料超市; 交付订单的顺序:FG、WIP、及安排生产(将订单放到生产计划中)。,均衡化是精益生产的基础工作。,供应链生产柔性与拉式系统Takt Time Production,TAKT Time: The Heartbeat of the Business,TAKT Time 仅仅只是一种数学算法,但它是精益生产
16、系统的基础。,举例: 可利用的生产时间:60min/hr6.5hr/shift2shift/days5days/week =3900min/wk 客户需求频率:客户每周需求 90pcs,供应链生产柔性与拉式系统工作平衡,举例:,Kaizen改善,工作平衡化,需要从每个工位、每条线逐步展开。是精益生产的基础工作。,TAKT Time,TAKT Time,供应链生产柔性与拉式系统单件流生产,单件流生产:过程中缺陷一旦发生时就能够发现。使缺陷无处藏身。,不要制造缺陷 不要让缺陷流下去 不要接受缺陷,三件需要时刻记住的事:,牢记:缺陷是最严重的一种浪费。,供应链生产柔性与拉式系统单件流生产,你还有多少
17、个未完成? 缺陷在流程的那里发生? 问题的根本原因是什么? ,每个人的手中只有一个; 缺陷一旦发生便能发现; 立即可知根本原因并解决; ,在流程中构建质量流程客户化,供应链生产柔性与拉式系统单件流生产,案例:,供应链生产柔性与拉式系统单件流生产,单件流生产模式的基础: 按节奏时间(TAKT Time)安排生产计划与顺序 合理的单元设计与布局(Cell Design & Layout) 设备的全面预防性维护(TPM) 设备的快速切换(C/O Time) 均衡化生产与工位平衡(Line Balancing) 合理的现场物料布局与使用(Point of Use) 不要将现场不需要的物料放在现场 现场
18、5S与工作标准化 多技能员工,供应链生产柔性与拉式系统拉式生产模式,拉式生产模式基础(Pull System): 由前工序(接近客户端)的物料或部件的消耗来拉动后工序填充; 流程前工序设立自己的超市 Supermarket; 采购间隔期来源于TAKT Time; 采购批量按照标准数量来执行。,供应链生产柔性与拉式系统拉式生产案例,供应链生产柔性与拉式系统Kanban,看板系统基础介绍(Kanban System): 看板是信息流,不是物流; 看板系统的中的“Cards”相当于钱,可以从超市买东西; 是一种工具,通常被用在拉式系统中。,供应链生产柔性与拉式系统Kanban,建立看板系统的前提:
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