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1、ISO/TS16949 核 心 工 具 系 列 课 程,产品质量先期策划,APQP,技质部 11年3月15日,授课人员介绍,主讲:技质部 陈辉煌 协助: 体系/技术,由游戏得出: -为什么需要制订计划? -容易出现的问题有哪些? 怎样控制? -何为质量策划? -质量策划的基本原则有哪些? -什么是多方论证小组? 哪些人应参加这个小组?,产品质量策划的定义及基本原则,产品质量策划是用以定义并形成保证产品满足顾客的必要行动步骤的一种构筑好的方法 产品质量策划可能获得的一些益处: 导引资源运用去满足顾客 提升早期识别必要变革的能力 避免过迟的变革 以最低的成本准时提供优质产品 组成团队 进行产品质量
2、策划的第一个步骤便是将此项活动责任委派给一个跨越多机能的团队 视情况包括:生技、技术、制造、来料控制、采购、品质、营业、供应商及顾客 。,产品质量策划的基本原则,确定范围 产品质量策划团队应在产品开发初期确定顾客需求、期望、 与要求。团队须集会以: 推选团队领导人 定义各方代表的角色与职责 识别顾客- - - 内在及外在 定义顾客要求 (可行处采用QFD方法) 鉴别必须加入团队的专业科目、个人、和/或协力厂,以及有哪些是不需要的 了解顾客期望,如:设计、测试次数 评估所拟定的设计、菜单现要求、及制造过程的可行性 识别成本、时间表、及须考虑的限制条件 确定须得自于顾客的协助,产品质量策划的基本原
3、则,团队对团队 须与顾客及协力厂的相对团队建立沟通管道 训练 成功的产品品质规划有赖于一个有效的训练课程安排可传达所有要求及发展出的技能以满足顾客需求及期望 顾客与供货商的参与 直接顾客可能为品质规划过程的原发,作为供货商则有义务要组成跨部门团队来管理这个产品品质规划过程,并期望其协力厂也能有同等因应 同步工程 如供方选定、评估与公司的生产现场准备同步,产品质量策划的基本原则,控制计划 控制计划是产品和制程控制系统的书面叙述,可分样件、试产、及量产等三类 问题的解决 质量策划进行的过程当中,团队所遭遇的产品或过程设计的各种疑虑应连同责任指派与时程计划记录下来。遇较困难问题,建议运用规范化的问题
4、解决方法 进度计划及图表 产品质量策划团队组成后的第一项工作,就是制作质量策划的时程计划,APQP - PDCA,行动,计划,研究,执行,回馈评估与矫正措施 计划与定义 产品与制程确认 产品设计与开发 制程设计开发,证实产品与确认制程,产品/制程开发与原形查证,技术与概念开发,持续改善,质 量 策 划 的 阶 段,产品质量策划进度图表,策划,概念提出/批准,项目批准,样件,试生产,投产,策划,产品设计和开发,过程设计和开发,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,计划与 定义,产品设计 和开发,过程设计 与开发,产品与 过程确认,生产、反馈、评估 和纠正措施,P P A P 过 程,产品质
5、量策划责任矩阵图,下面的矩阵图对三种类型的供方描述了产品质量策划功能,以协助供方确定他们的 策划责任范围,参见产品质量策划基本原则。此矩阵图并不描述可能存在于供方、 分承包方和顾客之间的产品质量策划关系的所有不同类型。,*设计责任,*仅限制造,服务的供方, 如热处理、贮 存、运输等,甘特图,计划与定义 产品设计和开发 过程设计和开发 产品与过程的确认 生产、反馈、评估和纠正措施,APQP活动的阶段性划分,阶段1- 计划与定义,请绘制汽车微型天线草图 第一组:电器部分及塑胶外壳 第二组:塑胶外壳 第三组:电器部分,阶段1-计划与定义,此阶段的主要工作是确定顾客的需求和 期望,计划和定义质量计划。
6、 所有的工作都必须考虑到顾客,以提供比竞争对手更好的产品和服务。先期产品质量策划过程就是要确保对顾客的需求和期望有明确的了解。 用于过程的输入和输出可以根据产品过程和顾客的需要与期望而变化。,阶段 1 - 计划与定义,输入 1.1 顾客的声音 市场调查 担保记录和质量信息 小组经验 1.2 业务计划 / 营销策略 1.3 产品 / 过程指针 成功使用标竿研究的方法: 识别适当的标竿 了解现状和标竿之间差异的原因 发展一项计划可以减少差异,和标竿一致,或超越标竿,搜集信息的方法,阶段 1 - 计划与定义,输入 1.4 产品 / 过程假设 技术创新、先进的材料、可靠性评估和新科技的运用等。 1.5
7、 产品可靠性研究 这一类型的质料研究了在规定时间内零件修理和更换频率,以及长期可靠性 / 耐久性测试的结果 。 1.6 顾客输入 提供与顾客的需要和期望有关的有价值的信息。,阶段 1 - 计划与定义,输出 1.7 设计目标 将顾客的声音转化为初步且具体可衡量的设计任务。 1.8 可靠性和质量目标 可靠性目标是以顾客需求和期望、计划目标及可靠性标竿的基础而制定的。 质量目标是持续性改善为基础的目标;如 ppm、缺点水准、降低废品率 。 1.9 初期材料清单 根据产品 / 过程的假设确定初期材料清单 ;也包括早期分包商名单。,阶段 1 - 计划与定义,输出 1.10 初期过程流程图 1.11 产品
8、和过程特殊特性的初期明细表 除了由供方根据其产品和过程的知识作选择外,产品和过程的特殊特性均由顾客确定。 明细表能依据以下各项(但不限于)而制定: 依据顾客需要和期望分析而做的产品假设 确定可靠性目标 / 要求 根据预期的制造确定过程特殊特性 相似零件的失效模式及后果分析( FMEA),阶段 1 - 计划与定义,输出 1.12 产品保证计划 【产品保证计划】将设计目标转化为设计要求。 产品保证计划可采用任何易于理解的格式,应包括(但不限于)以下措施: 概述项目的要求 确定可靠性、耐久性及分配目标和 / 或要求 评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、 服务和制造要求,或其它任何会给项目带来
9、的风险的因素。 进行失效模式分析 (FMA) 制定初期工程标准要求 1.13 管理者的支持,阶段2- 产品设计和开发,本阶段进行的是在产生设计上的各种型态及特 性并几近定案的过程中的种种规划作业 包括制作原型以确认产品或服务会满足“顾客的 声音”含带目标的项目 即使设计为顾客所有或共有,产品品质规划团 队仍应在规划作业中考虑设计因素,阶段 2 -产品设计与开发,设计目标 可靠性和质量目标 初期材料清单 初期过程流程图 产品和过程特殊特性的初期明细表 产品保证计划 管理者的支持,输入 (阶段 1 的输出),阶段 2 -产品设计与开发,输出 (负责设计责任机能部门 ) 2.1 设计失效模式及后果分
10、析 (DFMEA) 制作 DFMEA 提供检讨此前选定的产品和制程特殊特 性并进行必要的追加、修改、和删减的机会。 2.2 可制造性与装配设计 可制造性和装配设计是一种同步工程的过程,用来使设计功能、可制造性和容易装配之间的关系趋于完善。 产品质量策划小组至少要考虑下列项目:,设计、概念、功能、和对制造变差的敏感性 制造和 / 或装配过程 零件数,尺寸公差 过程调整 绩效要求 材料搬运,阶段 2 -产品设计与开发,输出 (负设计责任机能部门 ) 2.3 设计验证 2.4 设计评审 为设计机能定期召集其它相关部门一同举行的协商会议 应验证项目:,设计 / 功能性要求方面的种种考量 正式的可靠性与
11、信心标的 零部件 / 支系统 / 系统承担炼结 电脑仿真和正式 (经裁判)测试的结果,DFMEAs 可制造性与装配设计审察 DOE和装配堆积变异分析结果 测试失败状况 设计验证进度,阶段 2 -产品设计与开发,输出 (负设计责任机能部门 ) 2.5 样件制作 控制计划 【样件控制计划】说明样件制作时要进行的的尺寸量 度以及材料和功能性测试 产品样件的制作提供规划团队及顾客一个绝佳的机会评估该产品或服务满足顾客的声音的重要指标 2.6 (顾客)工程设计图样 顾客提供设计状况不免除规划团队审察工程设计图的必要性;设计图上应当会标注有产品特殊特性 无顾客设计图状况下,规划团队应审视控制性图说,确定有
12、哪些产品特性会涉及产品吻合性、功能性、耐用性、和 / 或政府安全法规等要求,阶段 2 -产品设计与开发,输出 (负设计责任机能部门 ) 2.7 (顾客)工程规格 对控制规范进行详细的审阅有助于规划团队鉴别该产品在功能性、耐用度、及外观的要求 这些规格的抽样数、频率、及允收标准通常在工程规格书中的制程中测试章节里注明,否则由供货商决定并列入控制计划中 2.8 材料规格 材料规格书也应当要经审察,确认与物理特性、菜单现、环境、搬运、及储存有关的特殊特性,将其列入控制计划中 2.9 图面与规格的修订,阶段 2 -产品设计与开发,输出 (APQP团队 ) 2.10 新设备、模具及设施的要求 DFMEA
13、、产品保证计划、设计审察等可能鉴别出这些需求,规划团队应将其纳入时间表中进行管制 2.11 产品和制程特殊特性 就 阶段1 的预定产品和制程特殊特性清单,在审察技术资料时于团队中达成共识,并在控制计划中成文 2.12 量度 / 测试仪器要求 在此阶段确立的量度 / 测试仪器要求应纳入时间表管制 2.13 对可行性承诺书与管理者支持 团队须能满意该产品设计可制造、装配、测试、包装、并且以可接受的成本按顾客需求日程足量交付,阶段3- 过程设计及开发,此阶段的主要任务是要确保开发出 一个有效的制造系统。,这个制造系统必须保证满足顾客的要求, 需要和期望。,阶段 3 -过程设计和开发,输出 3.1 包
14、装标准 顾客通常有包装标准,应该将包装标准纳入产品包装规格。如果没有提供包装标准,则包装设计应该保证产品在使用时的完整性。 3.2 产品 / 过程质量体系评审 产品质量策划小组应该评审制造商的质量体系手册。 3.3 过程流程图 用来分析开始到结束的整个制造或装配过程的机械、材料、方法以及人员变差的原因。 3.4 工厂平面布置图 确定检验点的可接受性、控制图的位置、目视辅具的可用性、中间修理点和缺陷材料贮存区,应该制定并评审工厂平面布置计划。,阶段 3 -过程设计和开发,输出 3.5 特性矩阵图 是推荐用来展示过程参数和制造工作站之间关系的分析技术。 3.6 过程失效模式及后果分析 (PFMEA
15、) PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行。 PFMEA是一种动态文,当发现新的失效模式时,需要对它重新评审并更新。 3.7 试生产控制计划 是对样件制作后、生产前,所进行的尺寸测量和材料及功能测试的描述。 应包括正式生产过程确认要实施的新增产品/过程控制。 目的是为了遏制初期生产运作过程中或在此之前的潜在不合格产品。,阶段 3 -过程设计和开发,输出 3.8 过程说明书 产品质量策划小组应确保为所有对过程操作负直接责任的操作人员,提供足够详细且可理解的过程说明书。 3.9 测量系统分析计划 计划内容至少应包括保证量具线性、准确性、重复性、再现性和与备用量具相关性的职责。 3.10
16、 初期过程能力研究计划 控制计划中确认的特性将作为初期过程能力研究计划为基础 。 3.11 包装规范 3.12 管理者支持,D. 初期过程能力研究,在提交之前,对于顾客或供方指定为安全、主要、关键或重要的所有特性, 必须确定初期过程能力的可接受水准,可以使用计量数据进行评估。该要求 的目的是确定该过程能否生产出满足顾客要求的产品。下面将阐述估算过程 能力的一般程序。对于某些过程或产品如有更合适的其它方法,可取得顾客 批准代替。 初期过程研究是短期的,不能预测人力、材料、方法、设备、测量系统和环境 变化和时间的影响。尽管这些是短期研究,但是利用控制图按其生产的顺序收 集和分析数据是重要的。 为了
17、那些使用X - R图能够研究的特性,应该根据25组或更多子组的数据,并 至少包括总数为100以上的单个数据进行短期研究。,*注:所使用的特殊抽样方法可能会影响稳定性。 应该检查控制图中不稳定的现象。如果有不稳定的现象,应该采取纠正措施。 如果不能达到稳定状态,应与顾客取得联系以确认正确的措施。 * 初期数据要求可用相同或相似的过程长期结果取代(需与顾客协商取得共识) 对于某些过程,可以用替代分析工具(如单值的和移动极差图)。,D. 初期过程能力研究,计算Ppk指数并采取下列措施:,如果到生产零件规定批准允许的日期还不能达到可接受的过程能力,则必须由供方提出纠正措 施计划以及临时修订的控制计划(
18、一般提供100%检验),并由顾客生产件批准的部门批准。典 型的纠正措施包括:过程改善、工模具变更、顾客的工程要求变更。,阶段 4- 产品与过程的确认,此阶段的主要工作是通过试生产评估来确认制造过程的主要特点。 在试生产中,产品质量策划小组应该确 认是否遵循控制计划和过程流程图,产 品是否满足顾客要求, 在正式投产之前 应该注意其需要 查和解决其它 的顾虑。,We are ready!,阶段 4 -产品与过程的确认,输出 4.1 生产试制 必须采用正式生产模具、设备、环境 (包括生产作业员)、设施和生产的周期时间 来进行。 生产试制的最小数量通常由顾客决定 。 生产试制的输出用来进行下列工作:,
19、初期过程能力研究 测量系统评估 最终可行性 过程评审 生产确认测试,阶段 4 -产品与过程的确认,输出 4.2 测量系统评估 MSA 应在试生产前或进行当中完成 。 4.3 初期过程能力研究 应针对控制计划中指出的产品特性进行分析 。 4.4 生产件批准 4.5 生产确认测试 生产确认测试是指确认由正式生产工具和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程测试。,阶段 4 -产品与过程的确认,输出 4.6 包装评价 所有的试运(可行的情况下)和测试方法都必须评估产品在正常运输中不受损伤、在不利环境中也受到保护,顾客指定的包装不能免除产品质量策划小组对包装方法的评价。 4.7 生产控制计划 控制零件
20、和过程的系统的书面描述。 生产控制计划是一种动态文件,应该根据实际生产零件经验来更新,以反映控制措施的增加/减少(可能需要顾客采购部门的批准)。 4.8 质量计划的签核和管理者支持 产品质量策划小组应该保证遵循所有的控制计划和过程流程图。 质量计划签核前必须取得管理者的支持。,阶段5- 生产、反馈、评估和纠正措施,质量策划不随过程和就绪而终止,在零件制造阶段,当显示出所有的特殊和共同变差原因时,可评估输出,这也是评估产品质量策划工作有效性的时候在这一阶段,生产控制计划是评估产品和服务的基础。 应对计量值和计数值数据进行 评估 。 特殊特性应符合顾客规定的 指标 。,阶段 5 -生产、反馈、评估
21、和纠正措施,输出 5.1 减少变差 应使用控制图和其它统计技术确认过程变差。 要做到持续改善,不仅需要注意变差的特殊原因,还要了解其共同原因,并寻求减少这些变差原因的途径。 5.2 顾客满意 产品或服务详细的策划活动和所显示的过程能力并不能保证顾客满意。 为使顾客满意,供方和顾客应合作以进行必要的改善来纠正缺点。 5.3 交货和服务 对于顾客的更换零件和服务作业同样要考虑其质量、成本、和交货。 为顾客和供方提供所需的知识,来简化过程、降低成本和质量成本,并为下一个产品提供合理的零件或系统。,合格报告提交时机:,生产件批准必须在首次生产装运或下列情况的产品 之前进行,除非生产批准活动已放弃这项要
22、求: 1.新的零件(特殊零件、材料、颜色与特定顾客原 先的要求不同。) 2.对于以前的不合格纠正后提交的零件。 3.工程变更到变更设计记录、规范,或材料的改变, 而发生的产品变化。 4.只对散装材料: 供方采用新的过程技术,在此之前未用于此产品。,合格报告提交时机:,任何与下表指出的设计或过程变更,供方必须通知顾客并提 交生产件批准。顾客可以接着elect要求提交PPAP批准。 (见表1.3.1) 1.相对于以前批准过的零件,使用了不同的结构/材料。 2.使用新增/替代的新的或修正后的工具(易损工具除外)、 模具、铸模、仿型等进行的生产。 3.对现有工装或设备进行重新装备或调整后进行的生产。
23、4.把工模具/设备转到不同地点或在另一生产场地进行的生 产。 5.承包零件、非等同的,材料、服务(如热处理、电镀)的 来源有所改变,可能会影响顾客的配合性、形状、功能, 耐久性或性能要求。,合格报告提交时机:,6.工模具在停止批量生产达十二个月或超过十二个月后重新 投入生产。 7.与内部生产件或分承包方制造的元件有关的产品和过程改 变,以致影响可销售产品的装配性、形状、功能、性能, 和/或耐久性。此外供方必须在提交前,同意任何分承包 方的要求。 8.只对散装材料适用 有特殊特性的原料有新的散装材料,源自变更分承包方或 既有分承包方。 9.变更试验/检验方法 新技术(不影响接受的标准)由于 对供
24、方质量的顾虑,顾客要求延迟出货。,合格报告提交时机:,这些要求的目的是确认改变对顾客或最终购 买者可能产生的影响。 主要供方应对分包出去的材料和服务负责。 如有任何问题,请与负责批准的部门联系。,生产件批准的要求,1.可销售产品的设计记录 有专利权的元件/细节 所有其它元件/细节 2.工程变更文件(如果有) 3.顾客工程批准 4.过程FMEA(见1.2.2.4) 5.过程流程图 6.设计FMEA 7.全尺寸测量结果 8.材料性能测试结果 9.初始过程研究,10.测量系统分析研究 11.合格实验室文件 12.控制计划 13.生产性零件提交合格保证书 (PSW) 14.外观批准报告 15.散装材料
25、要求清单 (只对于散装材料PPAP) 16.生产样本 17.标准样品(见1.2.2.17) 18.检查辅具 19.顾客规定要求的合格记录,如果提交不是必要的:,顾客通知与提交(例如:PSW)不是必须的情况描述如下表。供方负责跟踪 和/或改进以及更新任何受影响的PPAP文件。以下是制造和质量体系情况 和/或改进的例子。 注:在任何的顾客产品要求的配合,成形,功能,耐久性,和性能受影响时, 顾客通知是必要的。,范 例:,提交等级(对顾客):,供方必须依顾客要求的等级提交项目和/或记录。 等级1 只提交保证书(对指定外观项,还应提交外观报告)。 等级2 提交保证书、零件样品和有限的相关资料。 等级3
26、 提交保证书、零件样品和完整的相关资料。 等级4 提交保证书和完整的相关资料(不含零件样品)。 等级5 保证书,并在供方制造厂评审零件样品和完整的相关资料,对所有的提交,供方必须使用等级3为默认的等级,除非有其它 的要求,由顾客负责该产品的单位批准。散装材料的供方只必须 使用等级1作为所有PPAP提交的默认等级,除非有其它的要求, 由顾客负责该产品的单位批准。,提交等级(对顾客):,注 1: 顾客对每位供方或供方和零件组合所采用 的提交等级的决策基础。不同的顾客位置 可以指示不同的提交等级给相同的供方制 造位置。,注 2: 在这项文件中所有参考的表格,可以被计 算机生成的传真取代。是否接受这些
27、传真 要在第一次提交前和负责生产件批准的部 门同意。,保存/提交要求表,控制计划 手法,先期产品质量策划 APQP,控制计划 手法,【定义】 Control Plan A written description of the system for controlling parts and processes 控制计划是一个 控制产品及其制程的系统 的书面陈述,同一个控制计划可以通用于运用相同制程与相同上游流程的同类产品 控制计划描述收料、制程中、出货、等各阶段过程中以及周期性 (e.g. layout inspection)要求该有的活动 控制计划意图能直接反应制程的持续改善行动,应用它的主
28、要目的是要将产品和制程的变异降至最低,为能对制程有较佳的了解,故组成跨部门团队来制 作控制计划,并运用所有可取得的信息,例如: 制造流程图 系统/设计/制程 FMEA 特殊特性 从类似产品学得的教训 团队对制程的知识 设计审察 最佳化方法 (如: 质量功能展开, 实验设计 等),控制计划 手法,建立并执行控制计划的好处: 品质 控制计划的手法能在设计、制造、与装配等各阶段减少废料并改善产品品质;控制计划鉴别出制程特性并有助于找出它们的变异根源 (制程特性的变异造成产品特性变异) 顾客满意 控制计划集中管理资源于那些与对顾客重要的特性相关的制程和产品上;将资源用在紧要处有助于在不牺牲品质的前提下
29、降低成本 沟通 控制计划是活的文件,能揭示并传达有关产品 / 制程特性、控制方法、和特性量度等各方面的变更状况,控制计划 手法,控制计划的内容 文件描述:种类、编号、产品编号与名称、生产厂、连 络人通讯、核心团队、编订日期、最近修订 日期 。 控制对象:产品 / 制程编号 (利用流程图上的编号)、制程 名称 / 作业描述、生产设备 / 模具 / 治具 。 特性:对应编号、产品特性、制程特性、特性分类 产品特性 规格容许差、量测技术、抽样数 / 频率、控制方法、反应计划 。 制程特性 参数设定值、制程条件监测技术、 监测频率、控制方法、反应计划 。,控制计划 手法,制程分析,进行制程分析需要先了
30、解 变异的来源 适当的控制方法 过程分析的工具,如:要因分析法、DOE、因果图、等,Customer Satisfaction,Methods & Systems,Environment,People,Equipment,Materials,Continual Improvement Loop,Teamwork Continual Improvement,Customer Requirements,APQP 在 TS16949:2002 中的联系,7.1 产品实现的策划 注:有些顾客将项目管理或产品质量先期策划作为一种产品实现的方法,产品质量先期策划与缺陷探测不同,包括防错和持续改进的概念,并
31、是基于多方论证的方法。 7.1.1 产品实现的策划 补充 作为质量计划的一部分,产品实现的策划必须包括顾客要求,和对技术规范的参考。 7.2.1.1 顾客指定的特殊特性 7.2.2.2 组织制造可行性,APQP 在 TS16949:2002 中的联系,7.3.1.1 多方论证方法 7.3.2.3 特殊特性 7.3.3.1 产品设计输出 (包括 DFMEA) 7.3.3.2 制造过程设计输出 (PFMEA) 7.3.6.2 样件计划 7.3.6.3 产品批准过程 8.2.3.1 制造过程的监测和衡量,APQP 在 TS16949:2002 中的联系,7.5.1.1 控制计划 组织必须 针对所提供的产品在系统、子系统、部件和/或材料各层次 上开发控制计划,包括流程性制造的散装材料的过程,和 有考虑了设计FMEA和制造过程FMEA的试生产和生产控制计 划。 控制计划必须 列出用于制造过程控制的控制方法, 包括监测由顾客和组织共同定义的特殊特性控制的方法 若有,包括顾客要求的信息,和 当过程不稳定或不具有统计能力时启动明确的反应计划,特殊特性在APQP中的关键连接,设计数据,PPAP,操作工指导书,控制计划,FMEA,防错,
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