最全的8S推行管理知识.ppt
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1、,欢迎进入8S培训课堂,深圳市威廉姆自动化设备有限公司,“8S管理知识与应用”,5S推行管理委员会编制,培 训 要 求,温馨提示, 手机调成静音或关闭 积极参与活动,并相互交流分享 保持现场秩序,请不要随意走动 用心感悟及时记录您的想法感受 仔细观察,认真思考,积极行动,关于培训的二点基本看法,一、求懂,不贪多。培训不在于你接触到了多少知识,而 关键是你弄懂了没有。讲师讲一大堆、你听一大堆, 如果都没有“消化”,是毫无意义的。学懂了一点, 胜过听了一大堆但什么都没懂。(关键在于实用又好用) 二、要学,更要习。“学而时习之,不亦悦乎?”付诸实 践,持之以恒,乃学习的真谛。我们不是为“学”而 来培
2、训的,而是为“实践”来培训的。,对5S的认识误区,误区 1我们公司已经做过5S了 误区 25S就是把现场搞干净 误区 35S只是生产现场的事情 误区 45S活动看不到经济效益 误区 5工作太忙,没有时间做5S 误区 6我们是搞技术的,做5S是浪费时间 误区 7我们这个行业不可能做好5S 误区 8我们的员工素质差,搞不好5S 误区9开展5S活动主要靠员工,谈三幅“标语”感悟:,让不可能成为我可能 !,一、8S的涵义,?,八 大 良 规 有计划 - 没行动=零 有机会 - 没争取=零 有落实 - 没完成=零 有价值 - 没发挥=零 有进步 - 没耐心=零 有任务 - 没沟通=零 有能力 - 没态度
3、=零 有努力 - 没方法=零,做好了才算做了,为什么呢?,?,二、推行8S的目的,1改善和提高企业形象; 2促成效率的提高; 3改善零件在库周转率; 4减少直至消除故障,保障品质; 5保障企业安全生产; 6降低生产成本 ; 7改善员工精神面貌,使组织活力化; 8缩短作业周期,确保交货期。,推动8S是为了,三、8S活动的起源 8S即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、学习,因为这五个单词在日文词汇的罗马拼音的首字母均为“S”,故称为8S。 8S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年,日本5S的宣传口号为“安
4、全始于整理整顿,终于整理整顿”,当时只推行了前2S(即整理、整顿),目的是为了确保作业空间和安全,后因生产控制和品质控制的需要,而逐步提出后续3S(即清扫、清洁、素养), 过去很多公司可能已经推行或正在推行5S,可能你会发现安全隐患依然存在,工伤事故仍在增加,资源大量浪费 现在8S为你提供解决方案, 8S在原有5S的基础上增加安全、节约和学习,为公司解决事故困扰、资源的浪费和培养学习性组织!,(一) 整理 将物品区分为有用的与无用的,并将无用的物品清除掉。,目的: (1)腾出空间,以便更充分地利用空间。 (2)防止误送(送错地方),误用(无用的或不良的)。 (3)减少库存量。 (4)创造清爽的
5、工作环境。 主要活动: (1)明确原则,大胆果断清除(或废弃)无用品。 (2)研究无用品的产生原因,对其进行对策。 (3)防止污染源的发生。 (4)推进文件编排、存放系统。 实施要点: (1)废弃的决心。 (2)行动要快速果断。,案例一:,整理:将工作场所内的所有物品都区分为“必要” 与“不必要”两种,并且把 不必要的物品立刻清除掉。,改善前与改善后,都是应人而改变?(态度、标准、方法),案例二:,(二)整顿,(二)整顿 合理安排物品放置的位置和方法,并进行必要的标识。, 目的: 1.工作场所一目了然。 2.减少或消除找寻物品的时间。 3.创造整齐、整洁的环境。 4.消除积压物品(如设备的备用
6、品等)。 主要活动: 合理地决定物品的保管方法和布局。 彻底实施定点、定位存放管理。 将物品、场所的有关内容(名称、数量、状态等) 进行标识。 实施要点: 三定原则:定物、定位、定量。 标 识:在现场进行适当的标识。,实施要点三定原则:定物、定位、定量。,定物: 先定区域位置再确定各物品怎么放; 定位: 一.确定物品放置的合理位置原则: 1.是位置要固定。 2.是根据物品使用的频度和使用的便利性来决定物品放置的场所。 二.物品与位置之间的关系有以下几种: 1设备和作业台的定位。 2工具、夹具、量具、文件等的定位。 3原材料、半成品、成品的定位。 4表单、样品等的保管与存放 。,三、定位标示管理
7、: 在生产中使用的物品品种繁多,规格复 杂, 如何找到,需要一定的信息来指 引,这就是定位与标识的作用。 标识一般可分为两类: (1) 引导类标识: 是引导并告诉人们“物品放哪里”, 便于人与物的结合。 (2)确认类标识: 是为了避免物品混乱和放错地方所 需的信息。告诉人们“这是什么场 所”。,实施要点三定原则:定物、定位、定量。,定量:确定物品放置数量的原则: 在不影响工作的前提下存放的数量越少越好。这样做的好处是不占用场地,并且管理简单。 1消耗品数量的确定 。 2原材料,半成品、成品的存量 。,(三)清扫,(三)清扫 彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。,目 的 使质量保持稳定。 维持仪
8、器及设备的精度。 维持机器设备的稳定性,减少故障发生。 创造清洁的工作场所。 主要活动 对区域、设备进行彻底的清扫 (责任到人、无清扫盲区)。 实施无垃圾、无污垢化。 强化对发生源的处置和对策。 实施要点 彻底贯彻清扫(点检)的原则。,实施要点彻底贯彻清扫即点检的原则,干净整洁的现场能够改善作业者的心情、稳定产品品质、减少设备故障。 1、彻底进行清扫工作 ; 2、难点问题和发生源的对策 对清扫工作中的难点和发生源要制定对策措施加以解决。 3、贯彻“清扫(点检)”的原则 所谓点检是指对设备进行的检查和维护。,(四)清洁,(四)清洁 持续推行整理、整顿、清扫工作,并使之规范化、制度化,保持工作场所
9、的干净整洁、舒适合理。,目 的 保持场所、设备等的清洁,使异常现象显在化(易 发现),并做到异常时的对策办法可视化。 创造舒适的工作条件。 主要活动 彻底地、持续地实施整理、整顿、清扫工作,并做到责任到部门到个人、保证无清扫盲区。 将异常状态及其对策进行标识。 实施要点 活动标准化。,实施要点活动标准化,、职责明确 一 是所有的区域或设备都应有明确的整理、整顿、清扫工作责任者,责任划分尽量体现谁使用、谁负责的原则。 二 是增强员工的责任感,员工只有清楚自己对工作环境维持所承担的责任。 三 是对整理、整顿、清扫工作的实施项目、实施频率和达到的水平应有明确的要求,有利于深入实施和实施水准的长期保持
10、。 四 是要建立与之对应的监督检查制度,以确认整理、整顿、清扫工作是否按要求实施。监督检查措施是否有效。 、重视标准化工作 对工作方法进行分析总结,将最正确、最经济、最有效率的工作方法加以文件化,并教育员工在作业中遵照执行,避免工作出现偏差。,(五)素养,(五)素养 要求工作人员建立自律和养成从事5S工作的习惯,使5S的要求成为日常工作中的自觉行为。,目 的 营造团队精神。 让员工遵守规章制度 培养良好素质习惯的人才 主要活动 强化对员工的教育。 创造良好的工作环境和工作氛围。 加强员工之间的沟通。 对员工的努力给予恰当的评价。 实施要点 制作培训教材,加强对员工的教育。,(六)安全(Safe
11、ty),含义: 消除隐患,排除险情,预防事故的发生。 目的: 保障员工的人身安全和生产的正常运行; 减少经济损失;,安全重点,安全是现场管理的前提和决定因素,没有安全,一切成果都失去了意义。重视安全不但可以预防事故发生,减少不必要的损失,更是关心员工生命安全,保障员工生活幸福的人性化管理要求。 建立系统的安全管理体制; 重视员工的培训教育; 实行现场巡视,排除隐患; 创造明快、有序、安全的作业环境;,安全推行要领,(1)制定现场安全作业基准 (2)规定员工的着装要求 (3)预防火灾的措施 (4)应急措施 (5)日常作业管理,(1)制定现场安全作业基准,1、通道、区域划线,加工品、材料、搬运车等
12、不可超出线外放置或压线; 2、设置工装夹具架,用完后归回原处; 3、物品按要求放置,堆积时要遵守一定的高度限制,以避免倾倒 4、灭火器放置处、消防栓、出入口、疏散口、配电盘等禁止放置物品; 5、易燃易爆、有毒物品专区放置,专人管理; 6、材料或工具靠放在墙边或柱旁时,一定要采取防止倒下的措施; 7、需要专业人员使用的机动车、设备,其他人不得违规使用。,(2)规定员工的着装要求,1、工作服是否合身; 2、袖口、裤角是否系紧,有无开线; 3、衣扣是否扣好; 4、工作服是否沾有油污或被打湿(有着火或触电的危险) 5、不穿拖鞋或容易打滑的鞋; 6、安全帽、安全鞋的正确使用; 7、按要求戴工作手套; 8
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