第十三章 设备维修管理.ppt
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1、1,引入,工欲善其事,必先利其器; 君若利其器,首当顺其治。,2,第13章 设备维修管理,13.1 设备管理概述 13.2 设备维修 13.3 基本维护决策 13.4 设备维护业务外包,3,13.1.1 设备及设备管理的概念,一、设备及其分类 1.设备:所谓设备,通常是指在人类生产活动或其他活动中起到工具作用的物体。 企业生产所需用的除土地和建筑物以外的有形固定资产,如各种机器、机械电子装置、各种车辆等。 注:工装模具不属于设备范畴。 2.设备的分类 生产工艺设备;辅助生产设备;试验研究设备;管理用设备;公用福利设备。,4,数控机床设备,5,模具,6,辅助生产设备配电设备,7,试验设备,8,办
2、公设备,9,福利设备,10,当代设备发展特征,设备现代化的特征 大型化,连续性,高速化,精密化, 自动化,流程化,综合化,计算机化, 超小型化,技术密集化,智能化, 环保化.,11,现代化设备管理,人 技 维修人员 数 操作人员 术 含 维修人员 量 操作人员 时间 时间,12,13.1.1 设备及设备管理的概念,二、设备管理 1.概念:所谓设备管理,是指依据企业的生产经营目标,通过一系列的技术、经济和组织措施,对设备寿命周期内的所有设备物质运动形态和价值运动形态进行的综合管理工作。 设备寿命周期:设备从规划、购置、安装、调试直到最后报废所经历的全部时间。,13,13.1.1 设备及设备管理的
3、概念,设备的物质寿命:设备从投入使用到报废为止所经过的时间。 设备的经济寿命:设备从投入使用到继续使用不经济而被淘汰所经历的时间。 设备的折旧寿命,14,设备物理寿命,设备经济寿命,1/2,T:设备的经济寿命,即最佳使用年限,超过此年 限,平均维持费用将逐年增加; P:设备的原值; L:设备年终的残值,L净残值拆除费用; M:年平均递增的维持费用,且假定第一年的维持费 用按年平均维持费用一半计算。,经济寿命计算方法,15,设备管理的内容 技术管理,前期管理:规划,可行性研究程序, 设备选型决策,采购审批程序设计, 合同管理,安装试车验收管理, 设备初期管理。,16,设备资产管理:设备分类编码,
4、设备卡和台帐管理,设备图纸、技术文件管理,设备的引进、改造、转移、封存、调剂出售、租赁(租出、租入)管理,设备折旧管理,报废管理,含盖以上信息,同时包括设备开箱、故障、事故、检修记录的档案管理。,设备管理的内容 技术管理,17,18,设备管理的内容 技术管理,设备状态管理:设备故障(病历卡)管理,设备精度管理,设备监测诊断管理,设备点检管理,设备劣化倾向管理。,19,设备管理的内容 技术管理,设备安全环保管理:设备事故管理,设备安全和安全装置管理,设备环境危害性分析,设备环保技术措施管理,企业环保设备管理。,20,设备管理的内容 技术管理,设备润滑管理:润滑技术管理,清洗换油记录和计划管理,油
5、液分析和油品质量管理,周期换油和按质换油管理, “ 润滑5定” 管理,油品出入库及油品需求计划管理,替代油品决策管理,润滑“ 三过滤” 管理,润滑设施管理。,21,设备管理的内容 技术管理,设备维修管理:设备维修策略管理,设备维修工艺程序管理,设备维修计划管理,维修计划实施管理,设备维修质量管理,设备维修成本管理,合同维修管理(包括价格生成,标准合同生成,维修质量验收)。,22,设备管理的内容 技术管理,设备备件管理:备件编码、条码管理,备件出库、入库管理,备件信息管理,备件库存优化模型,备件计划管理,备件采购管理,备件成本管理,备件流程文件管理。,23,设备管理的内容 技术管理,设备改造革新
6、管理:设备改造可行性分析,设备改造方案管理,设备改造实施计划管理,设备改造经济管理,设备改造实施过程管理,设备改造验收评估管理。,24,设备管理业务 经济管理,投资方案技术经济分析、评估; 设备折旧计算与实施; 设备寿命周期费用、寿命周期效益分析;,25,设备管理发展历史回顾,事后维修(第一代) 兼修阶段 分工淡化 坏了 操作工维修工 才修 专修阶段 分工清楚 不坏 我操作,你维修 不修,26,设备管理发展历史回顾,预防维修阶段(第二代) 计划预修制 强调计划性 维修 (前苏联) 强制计划 过剩 预防维修制 强调预防性 维修 (美国等) 检查计划 不足,27,设备管理发展历史回顾,生产维修阶段
7、(第三代) 事后维修 (breakdown maintenance) 预防维修 (preventive maintenance) 维修预防 (maintenance prevention),28,设备管理发展历史回顾,各种方式并行阶段(第四代) 综合工程学 强调寿命周期 (英国) 强调多部共管 全员生产维修 强调全员参与 (日本) 强调基础保养,29,状态维修,状态维修 基于设备的检查和检测,通过计算机处理数据,掌握和评估设备状态、预测故障,进行维修决策的管理方法。 是预测维修的发展和延续。是预测维修的更完善形式。,30,从预知维修到状态维修,状态维修技术 振动监测分析:适用于机械转动设备;
8、油液铁、光谱分析:适用啮合摩擦设备; 红外成像分析:适用于不均匀发热设备; 其它手段:无损探伤、声发射、超声波、 X光衍射.,31,13.2 设备维修,13.2.1 综述 13.2.2 机器零件磨损的规律 13.2.3 设备故障曲线 13.2.4 设备维修体制,32,13.2.1 综述,设备维修的理论有两种基本观点: 第一种观点建立在摩擦学基础之上,以研究机械磨损规律的“设备修理周期结构”理论。 第二种观点是建立在故障物理学基础之上,以研究故障规律和设备可靠性的“故障分析与状态管理”理论。,33,故障分析,故障分析:定性和定量地分析故障的特点和规律,故障停机率倾向分析; 故障频率分析; 故障强
9、度率分析; 故障原因分析; 典型故障分析; 故障发生趋势分析,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12,故障停机率 %,按实际停机率绘制的曲线,峰值和谷值的包络线,将包络线取均值后形成的柔化曲线,34,X,故障发生次数,故障时间间隔,X = 480 (H):即480小时后发生故障,拟合曲线,最近点曲线斜率,1,2,3,4,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 (原因),50,100,占全部故障比重 ,各种故障原因故障比重的累加值形成曲线,以便确定50左右比重时所包含的常见故障原因,故障原因分析,故障发生趋势分析,35,13.2.2 机器零件磨损的规律,零件磨损示意图,36
10、,提问,通过机器零件磨损规律,对我们的设备管理有何启示?,37,13.2.3 设备故障曲线,设备故障曲线 第一段为初期故障时期。这段时期的故障主要使由于设计上的原因,操作上的不习惯,新装配零件没有跑合,质量不好等。 第二段为偶发故障期。设备处于正常运转阶段,故障率较低,一般由于维护不好和操作失误引起的偶然故障。 第三段为磨损故障期。零件开始老化,故障率逐渐上升。,38,提问,通过设备故障规律,对我们的设备管理有何启示?,39,13.2.4 设备维修体制,计划预修制 计划预修制是根据零件的一般磨损规律和设备故障规律,有计划地进行维修,在故障发生之前修复或更换已磨损或老化的零件。,40,工人日常设
11、备维护,41,设备清洗,42,设备巡检表,43,44,计划预修制 由于设备的重要程度和结构的繁简程度不同,以及对零件使用寿命的掌握程度不同,因此,规定了三种不同的实现计划修理的方法。 标准修理法,又叫强制修理法 定期修理法 检查后修理法,45,维修标准项目库,46,47,13.2.4 设备维修体制,全面生产维修制(TPM) 基本思想:全效益,是指要求设备一生的寿命周期的费用最小、输出最大。 设备综合效率 全系统,从设备的设计、制造、使用、维修、改造到更新的设备一生的管理。 全员参加,凡是和设备规划、设计、制造、使用、维修有关的部门和人员都参加到设备管理行列中,设备寿命周期的输出,设备寿命周期的
12、输入,48,西南航空公司的单一飞机策略,西南航空公司目前拥有近400架客运飞机,所有飞机全部为波音737。,49,单一飞机策略的好处,公司的所有飞机都是波音737,这样可以实施较大批量的采购,增强了采购过程中讨价还价的能力,较高的采购折扣率降低了飞机的采购价格,控制了飞机的原始成本,减少了企业经营过程中的折旧费用。全部采用波音737飞机,既降低了公司驾驶员和维修人员的培养、培训成本,又提高了驾驶和维修的质量,西南航空公司的所有飞行员随时可以驾驶本公司的任何一架飞机,每位乘务员都熟悉任何一架飞机的机上设备,因此机组的出勤率、互换率,以及机组配备率都始终处于最佳状态。 采用波音737,极大地降低了
13、航空公司零部件的储存成本,一家航空公司为单一机型飞机储备经营过程中所需更换部件的成本比为多种机型储备更换部件的成本要低得多。如2001年第一季度西南航空737-300/700飞机的日利用率为9.7小时,仅比美国平均水平8.9小时高9%,但小时维修成本比美国平均水平低40%。,50,TPM的三个“全”,全效率是目标 全效率 全系统是载体 全 系 统 全员是基础 全 员,51,13.2.4 设备维修体制,TPM的主要内容 日常点检 定期检查 计划修理 改善性维修 故障修理 维修记录分析 开展5S活动(整理(Seiri)、整顿(Seiton) 清洁(Seisoh)、清扫(Seiketsu)、教养(S
14、hitsuke),52,维修记录分析表,53,TPM的5S活动,整理:取舍分开,取留舍弃; 整顿:条理摆放,取用快捷; 清扫:清扫垃圾,不留污物; 清洁:清除污染,美化环境; 素养:形成制度,养成习惯。 营建一个“ 绿色” 的企业!,54,地、物,人,5.S 关联图,第1个 S 整 理,区分“要”与“不要”的 东西,将不要物进行清理,第2个 S 整 顿,将要用的东西定 位、定量摆放,第3个 S 清 扫,将岗位保持在无垃圾、 无灰尘、干净整洁的状态,第4个 S 清 洁,时时保持整洁、干净,第5个 S 素 养,使员工养成好习惯,遵守规则,TPM的5S活动,55,整 理,就是区分必需和非必需品,现场
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