油品史文强.ppt
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1、油品加工车间装置概况,单元组成 脱碳单元 油洗单元 PSA(制氢)单元,加氢单元 中间罐区单元 调和罐区单元,简易图,脱碳,净化气,油洗,干气,PSA,加氢,氢气,合成,重质油,中间罐区,蜡,调和,氢气,储运,产品油,LPG,脱碳装置概况,一、装置组成:装置由三大部分组成 (1)水洗部分;由水洗塔(T-6504)、脱盐水泵(P-6504A/B)、循环气水洗循环泵(P-6505A/B)组成。 (2)吸收部分;由吸收塔(T-6501)、半贫液泵(P-6501A/B)、贫液泵(P-6502A/B)、贫液空冷器(A-6502)、活性炭过滤器(SR-6503/A/B/C)、静态混合器(M-6501)、净
2、化气空冷器(A-6501)、净化气分离器(D-6501)、净化气水洗循环泵(P-6506A/B)组成。 (3)变压再生部分;常压再生塔(T-6502)、加压再生塔(T-6503)、富液闪蒸槽(D-6506)、被吸气冷却分离器(D-6507)、贫液闪蒸槽(D-6502)、蒸汽煮沸器(E-6501)、蒸汽煮沸器(E-6502)、再生气喷射器(EJ-6501)、喷射器分离器(D-6508)、再生气空冷器(A-6503A-F)、再生气分离器(D-6503)以及溶液贮槽(D-6504A/B)、地下槽(D-6505)和补液泵(P-6503/A/B/C)组成。,二、工艺原理及特点 本工序需要是处理费托合成循
3、环气体中脱除二氧化碳的生产过程 采用的热钾碱工艺中,CO2的吸收过程是在碳酸钾水溶液中的可逆反应过程,其整个反应过程可表示为: K2CO3 + CO2 + H2O2KHCO3 + Q 系统原料的来源 (1)工艺气(F-T合成循环气);由合成工段送55.252104t/a 。 (2)脱盐水;由公用工程车间送 1.2696104t/a,本工艺的主要特点如下: 变压再生两个塔的压力高低和溶液流量分配的主要依据是供热量多少和品位的高低。 本工艺中的操作参数是依据造成加压再生塔与常压再生塔压力差别的可调式亚音速喷射器的设计要求来确定。根据生产负荷,选择可调式亚音速喷射器的操作条件,达到最佳喷射效果,充分
4、利用加压再生塔塔顶解吸出来的CO2再生气去引射常压再生塔,抽吸CO2,降低CO2分压,增大溶液的解吸推动力,从而减少半贫液气提蒸汽的需要量。 由于常压再生塔被抽吸,其塔底温度比加压再生塔塔底温度低1525,为了充分利用蒸汽热量,本工艺流程中采用两个煮沸器,蒸汽在加压再生塔塔底煮沸贫液后,仍可去常压再生塔塔底煮沸器加热半贫液,使低品位热能也能用于溶液再生。 通过贫液闪蒸槽,将带压的高温贫液从煮沸器获取的热量闪蒸出来,给常压再生塔中半贫液气提使用。由于热量的二次利用,使半贫液再生所需的外供蒸汽量减少。 该流程包含加压再生塔的加压闪蒸段和加压汽提段,以及常压再生塔汽提段,其中安装填料或塔板以增加气液
5、传质效率;喷射器必须采用可调式亚音速喷射器,并要求与蒸汽热源条件相匹配。,三、工艺流程说明 35、2.38MPa(G)的合成油循环气从界区外进入水洗塔(T-6504),洗去循环气中的含氧化合物后进入水洗塔(T-6504)顶部的分离器;出分离器的循环气进入被吸气冷却分离器(D-6507)与被吸气换热后,温度升至约90 后进入CO2吸收塔(T-6501)底,在塔内与从塔顶部进塔的100m3/h的冷贫液和150m3/h的热贫液及塔中部进塔的550m3/h的半贫液逆流接触脱除二氧化碳,使塔顶出口净化气中CO2含量降到约1.5%。出CO2吸收塔(T-6501)顶部的净化气进入静态混合器(M-6501)与
6、来自外界的脱盐水和净化气分离器(D-6501)分离的洗涤水进行混合后进入净化气空冷器(A-6501)冷却至40,气液混合相进入净化气分离器(D-6501)分离出洗涤水及少量的轻油后,净化气分两路出系统,一路至合成单元,一路至油洗单元;分离出冷凝水约5t用作净化气洗涤水循环,约1.7t去富液闪蒸槽洗涤富液闪蒸气。 从CO2吸收塔T-6501塔底出来的压力2.38MPa(G),温度约105的富液经透平回收能量后,压力降至0.9MPa(G),进入富液闪蒸槽(D-6506)进行一级闪蒸,闪蒸出一部分工艺气体,其中大部分是CO、H2和烃类气体,闪蒸气经从净化气分离器(D-6501)来的1.7m3/h洗涤
7、水洗涤出CO2后送出至合成释放气冷却器(E-6104)前回收利用(并保留进燃料管网的管道)。一级闪蒸后的富液引入加压再生塔(T-6503)顶部的闪蒸段,在0.1MPa(G)压力下进行二级闪蒸,闪蒸气是大部分CO2水汽。闪蒸后的溶液分两部分,其中大部分的(550-750M3/h)溶液经上中部两条管线引入常压再生塔(T-6502)汽提段和塔底煮沸器E-6502,进一步解吸形成半贫液;少部分的(220-250m3/h)溶液则从富液闪蒸段集液盘的降液管流入加压再生塔(T-6503)中部的汽提段及塔底煮沸器(E-6501),充分再生形成贫液。压力0.12MPa(G)、温度约125的贫液出塔经管线进入贫液
8、闪蒸槽(D-6502),,闪蒸出来的0.025MPa(G)、105的汽提蒸汽经管线引入常压再生塔(T-6502)底部供半贫液汽提再生,闪蒸后贫液温度降低到105,经管线进入贫液泵P-6502A/B,加压后一部分(100m3/h)经贫液空冷器A-6502冷却至90后进入CO2吸收塔(T-6501)顶部,一部分(150m3/h)从上部进入CO2吸收塔(T-6501)。从常压再生塔(T-6502)底出来约105的半贫液进入半贫液泵P-6501A/B加压进入CO2吸收塔T-6501中部。 从加压再生塔(T-6503)顶部出来的压力为0.10MPa(G)的再生气作为动力气,进入亚音速喷射器(EJ-650
9、1),去抽吸从常压再生塔(T-6502)顶部出来经被吸气冷却分离器(D-6507)冷却的被吸气,使常压再生塔(T-6502)塔顶压力维持在表压0.002MPa(微正压),喷射器(EJ-6501)出来的全部再生气经喷射器分离器(D-6508)、再生气空冷器(A-6503A-F)和再生气分离器(D-6503)充分冷却分离后在装置内放空。 设置被吸气冷却分离器(D-6507)是为了充分发挥亚音速喷射器(EJ-6501)的效率,在常压再生塔(T-6502)顶部出口设置了一台CO2冷却分离器,这样利用进系统的35的循环气为冷源,使被吸气降温至85将冷凝水分离后再进入喷射器(EJ-6501),有利于降低常
10、压再生塔T-6502塔顶的压力,也回收部分热量和冷凝液。,油洗装置概况 本装置由原料预处理部分(包括氨制冷);吸收、解吸、稳定和再生部分;防冻剂回收部分组成。另有装置配套的公用工程及配电设施。 本装置设计年操作时数8000小时,连续生产方式。本单元加工6.9968104t/a(8746kg/h)脱碳净化气0.8088104t/a(1011kg/h)加氢富气和1.1624104t/a(1430kg/h)冷凝液相。本单元主产品为液化石油气,生产能力为2.504104t/a,副产品作为向油品加工单元及PSA单元的输送的石脑油及制氢干气,生产能力分别为1.3464104t/a ,5.072104t/a
11、。,工艺原理 油吸收工艺是通过含待吸收组分的气体和吸收油接触,由于被吸收的组分在油中的蒸汽压小于其在气中的分压,故该组分由气相移到液相。理论上,气体和油接触时,某一组分在气相的分压超过其在液相中的分压时,该组分即被吸收,吸收油所起的作用就是通过稀释来降低该组分的蒸汽压力。低温油吸收采用降低温度使平衡常数K值减小,体系的平衡点向泡点移动,从而使更多的气体冷凝。另外采用油吸收液解析的方法降低液体中某种组分的摩尔分率,进而减小其汽化推动力,由于一定的温度、压力下平衡常数不变,所以气相中该组分开始冷凝,并趋于新的平衡点。,工艺流程 原料预处理流程 从油品加工单元分馏塔顶回流罐(D-7201)出来的加氢
12、富气进入低温油洗单元,经富气压缩机入口缓冲罐(D-6601),油气分离后的富气被压缩机(K-6601)压缩至2.32.5MPa。压缩富气与来自解吸塔顶的解吸气体混合后经压缩机出口冷却器(E-6609)冷却至约40后,再与吸收塔底富吸收剂及由凝缩油泵(P-6606C/D)从吸收塔入口油气分离罐(D-6606B)底抽出的凝缩油经吸收塔进料冷却器(二)(E-6610)和吸收剂冷却器(E-6604A/B)与脱碳净化气及吸收剂换热后的冷油混合后,进入气压机出口油气分离罐(D-6602),同时来自于合成装置区的凝缩油与由压缩机入口缓冲罐底和压缩机一级、二级级间凝液,经凝缩油泵(P-6611A/B、P-66
13、12A/B、P-6613A/B)抽出的凝缩油、吸收塔入口油气分离罐(D-6606A)底经凝缩油泵(P-6606A/B)抽出的凝缩油混合后也一并进入富气压缩机出口油气分离罐(D-6602),平衡油、气、水三相后,分离出富气、凝缩油和水。凝缩油经解吸塔进料泵(P-6601A/B)抽出后作为解吸塔进料至解吸塔(T-6602);,富气压缩机出口油气分离罐(D-6602)底部的脱水包分离出污水排至排污系统;气压机出口油气分离器(D-6602)分离出的富气与来自于脱碳单元(D-6501)的脱碳净化气混合经吸收塔进料冷却器(一)(E-6601 A/ B)及吸收塔进料冷却器(二)(E-6610)与吸收塔顶干气
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