ie工业工程与现场改善技术.ppt
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1、2019/6/24,1,工业工程(IE) 与现场改善,天马行空官方博客:http:/ ;QQ:1318241189;QQ群:175569632,2019/6/24,2,工业工程,工业工程(IE)的定义 IE是藉着设计、改善或设定人、料、机的工作系统,以求得更高生产力的专门技术。在日本被称为生产技术或管理工学。 工业工程(IE)的目的 让企业以最小的投入(包括资金、人力、材料机器、厂房)得到最大的产出,以至获得最大的效益(效率高、品质稳定、交期准、浪费少、成本低、)。 IE 的理念:没有最好,只有更好。,2019/6/24,3,现场改善,现场的慨念 以生产、品质、仓储、设备等直接部门为工作中心,
2、进而扩展到间接事务部门的一个范围慨念。 什么是现场改善 现场管理中的改善活动,叫做现场改善,是利用常识性的工具、检查表、及技巧而不用花费很多金钱的解决问题的方法。 现场改善的目的 消除浪费,提高效率、品质,降低成本。,天马行空官方博客:http:/ ;QQ:1318241189;QQ群:175569632,2019/6/24,4,现场管理与改善的理念,管理与改善的关系 保持现有的技术和管理水平是管理;突破现有水平,使之向更高水平提升是改善。所以,改善是突破现状,产生新价值的开创性努力。因此: 要成为一流的企业,一流的管理人员,必须将改善意识完全融入到日常管理之中,实际工作当中没有必要细分哪是管
3、理,哪是改善,管理就是改善,改善就是管理。 现场改善的内容 现场改善的内容也就是“发现问题,改进绩效”。 只要认为有问题就可以进行改善。,2019/6/24,5,改善管理技术,管理就是要改善,有改善才谈得上管理。PDCA管理循环,给我们的启示就是不停的改善,永无休止的追求完美。 科学的管理就是要能够利用近代科学管理的改善技巧,来进行实际的改善工作 常用改善技术,2019/6/24,6,常用改善技术,一般性 5W2H法 脑力激荡法 愚巧法 比较法 QC7手法 层别法 柏拉图法 特性要因图法 散步图法直方图法 管制图法 查检表 IE7手法 流程分析法 动作分析法 动作经济原则法 时间研究工作抽查法
4、 人机配置法,2019/6/24,7,常用现场改善手法,解决问题的7步法 7个关键步骤,整理出来形成指导改善开展的方法,就是问题解决7步法。 作业改善4步骤 针对一线管理者的工作特点,以最有效的利用现有人力、工具设备和材料为目的展开,被称为最适合一线管理者的改善手法。 价值分析 (略) 动作经济原则 消除浪费 问题改善之障碍 相关书籍介绍,2019/6/24,8,解决问题的7步法,把握现状 设定改善目标 要因解析 研讨对策 计划实施 效果确认 效果巩固,BACK,2019/6/24,9,作业改善4步骤,作业分解 项目明细设问 新方法展开 新方法实施,BACK,2019/6/24,10,把握现状
5、找出问题所在点的方法,通过实际值与期待值的差异发现问题点。 从方针目标与实绩的差异中发现问题点。 与好的部门和岗位相比,用看不惯的眼光找出问题。 使用问题检查表,逐条对照找出问题点。 运用统计数据、报告分析,找出问题点。 根据客户或相关工序的反馈信息找出问题点。 运用6S的标准检查现场工作,找出问题点。,BACK,2019/6/24,11,通过实际值与期待值的差异发现问题点,实绩,期待值,* 20%的差异,BACK,2019/6/24,12,从方针目标与实绩的差异中发现问题点。,BACK,2019/6/24,13,用看不惯的眼光找出问题项目。,在生产上属于瓶颈(或问题最多)的工作。 占大量时间
6、或人工的工作。 反复性的工作。 消耗大量材料的工作。 看起来不合理的工作。 不置不当或搬运不便的工作。,BACK,2019/6/24,14,使用问题检查表,逐条对照找出问题点。,BACK,2019/6/24,15,运用统计数据、报告分析,找出问题点。,BACK,2019/6/24,16,根据客户或相关工序的反馈信息找出问题点。,客户投诉报告 制程异常报告 作业员抱怨,BACK,2019/6/24,17,运用6S的标准检查现场工作,找出问题点。,有无区分要与不要的东西? 经常使用的东西方便即刻取用吗? 现场环境干净清爽吗? 能否经常保持整洁、无尘的状态? 有遵守规定的习惯吗?,BACK,2019
7、/6/24,18,设定改善目标预计改善效果的方法,设定明确目标值和达成期限,或根据公司方针和上级指示要求一致。 预计该目标经过努力是可以达到的,不能是口号。 分阶段设定目标进度,现状,一次目标,二次目标,最终目标,BACK,2019/6/24,19,要因解析的方法(一),柱状图,BACK,2019/6/24,20,要因解析的方法(二),要因分析图(鱼骨图),生产品质 不稳定,来料不良,人员操作,设备故障多,库存时间长,采购过多,质检没有发现,质检没有发现,作业方法不当,提出问题无人处理,检验指导书不完善,无检验标准,流程问题,BACK,2019/6/24,21,要因解析的方法(三),突发性不良
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