推行TPM的方法及工具的运用.ppt
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1、,TPM全面生产维护 -汤文平,2019/7/1,1,某汽车公司推行TPM后的生产线,2019/7/1,2,TPM介绍,TOTAL 全公司的,PRODUCTIVE 生产,MAINTENANCE 维护,由全员参与的生产维护活动,提高 设备综合效率,TPM 的英文原意,TPM(Total productive maintenance) 全员生产维护:是指全体员工通过小组活动进行生产维护,其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。,2019/7/1,3,TPM 的其他含义,近来,关于TPM的P和M被赋予了一些新的含义,其中关于Productive Management)的具有代表性,可称之为全面生产管
2、理:是指在传统全员生产维护的基础上,扩充至整体性的参与,以追求所使用设备的极限效率而培养出企业抵抗恶劣经营环境的体制.,T Total P M,Productive Perfect Production,Maintenance Management,2019/7/1,4,获得过程(设备计划),使用过程(设备保全),广义的含义,预防保全 Preventive Maintenance,创效益的PM Profitable PM,事后保全 Breakdown Maintenance,改良保全 Corrective Maintenance,保全预防 Maintenance Prevention,+,+,
3、+,设备管理的意义,2019/7/1,5,设备方面的预防医学=预防保全,日常 预防,健康 诊断,早期 治疗,日常保全 (注油,清扫) (调节,检查),检 查 (诊 断),预防修理 (提前改善),预防医学,预防保全,劣化防止,劣化测定,劣化复原,狭义的含义,2019/7/1,6,陈旧的设备管理观念,我是生产人员,你是维修人员。 设备我操作,维修你负责。 我修理,你设计。 我设计,你操作。 只要稼动率,不要可动率。 只有救火队,没有保养队。 只有单兵作战,没有团队合作。 迷信高速度的设备等。,2019/7/1,7,设备维修人员每天/每年都很忙,但是我们的设备故障率减少了吗?,2019/7/1,8,
4、设备故障80%的原因是清扫与润滑的不良!,2019/7/1,9,TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动。 上世纪50年代美国的制造业首先推行PM活动(预防保全)。 上世纪60年代日本从美国引进PM活动,经消化吸收广泛推广并设立PM奖。 1971年,丰田(TOYATA)汽车公司的供应商日本电装,发扬光大了PM活动,首次推出TPM概念。 1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为TPM活动程序 1989年TPM的定义又一次被修改,内容得到进一步充实。,TPM 的历史和发展,预防保养 Preventive Maintenance,生产保养 Productive Maintenance,TPM,
5、2019/7/1,10,TPM活动的定义,以最大限度地提高设备效率为目标(综合效率化); 建立以生产设备为对象的预防保全系统; 包括设备的计划、使用、保全等全部部门; 从TOP到第一线工作人员的全体人员参加; 教给员工管理方法,以小组的自主活动推进PM。,TPM,生产维护,预防维护,2019/7/1,11,全公司开展TPM 的意义,以构筑企业组织结构,追求最大限度提高生产系统效率为目标。 以生产体系的LC全体为对象确立能预先防止灾害、不良、故障等一切问题的制度。 包括生产、开发、管理等一切部门。 从高层到第一线工作人员的全体人员参加。 依靠每个小组的活动达到浪费为“0”。,TPM,生产维护,预
6、防维护,全社展开,2019/7/1,12,TPM 的目标,“依靠人和设备的体质改善达到企业体质的改善”,企业体质改善,2019/7/1,13,TQC与TPM的区别点,TPM,PM,ZD,Group,=,+,+,预防保全,零缺陷,小组活动,2019/7/1,14,1. 构筑盈利的企业体质 经济性的构筑, 灾害 “0”, 不良 “0”, 故障 “0” 2. 预防哲学(预先防止) MP + PM + CM 3. 全员参加(参与经营相互尊重) 重复小集团组织,操作者的自主保全 4. 注意现场现物 建立目视化管理体制,创建透明化的工厂 5. 自动化、无人化 构筑不必要手工作业的工作单位,TPM的基本理念
7、,2019/7/1,15,促进生产效率化的 个别改善 以操作者为中心的 自主保全 以保全部门为主的 计划保全 提升运转/保全技能的 教育训练 导入新制品/新设备的 初期管理 构筑品质保全体制 品质保全 间接管理部门效率化的 业务改善 安全、卫生和环境管理的 环境安全,TPM全面展开的八项活动,起初的5大支柱,增加的3大支柱,2019/7/1,16,有形效果 生产(人和设备)效率的提高。 不良品率降低。 生产及管理周期缩短。 库存量减少,资金积压减少。 各类损耗降低,浪费减少。 生产成本降低。 顾客投诉减少,顾客满意度提升。 员工提案和发明创造能力提高。,TPM活动期待的改善效果,无形效果 员工
8、改善意识、参与意识增强 员工技能水平提高 积极进取的企业文化形成 员工精神面貌改观、自信心增强 企业的凝聚力增强 企业形象改善(人气上升),2019/7/1,17,Koelsch(1993)研究结果发现,TPM的实行至少有五点成效: (1)减少70%生产损失; (2)增加50%劳动生产力; (3)减少50%90%整备时间; (4)增加25%40%产能; (5)减少60%每单位预防保养成本。,TPM 的一般成效,2019/7/1,18,TPM展开 PROGRAM的 12STEP,S T E P,要 点,1.TOP的 TPM导入决议宣言,社内报上记载 TPM社内讲习会宣言,2.TPM导入教育和 C
9、hampion,干部 : 阶层别合宿研修 一般 : 书面反映,3.TPM推进机构组织,委员会, 专门分会 推进事务局,4.TPM基本方针和 目标设定,Bench Mark(水准点)和目标 效果预测,5.TPM展开 制定 Master Plan,导入准备开始到实施,导 入 准 备 阶 段,导入 开始,6.TPM 决议宣言 (KICK OFF),纳入处 关系会社 赋予意识 协力会社,区分,S T E P,要 点,区分,导 入 实 施 阶 段,稳定 阶段,7. 构筑生产效率化体质,8. 构筑新制品, 新设备的 初期管理体质,9. 构筑品质保全体制,10.构筑间接管理部们的 效率化体制,11.构筑安全
10、, 卫生和 环境管理体制的,7.4 运转, 保全 SKILL UP 训练,7.3 计划保全,7.2 自主保全,7.1 个别改善,PROJECT TEAM 活动 工作岗位小集团活动,STEP 方式, 诊断和合格证,改良保全,计划保全,预防保全,领导的集合教育 成员的教育传达,开发容易制造的制品 开发容易使用的设备,非发生不良的 条件设定和维持管理,生产支援,本部属的效率化 和设备的效率化,构筑灾害 ZERO, 公害ZERO的体制,12.TPM完全设备和 LEVEL UP,挑战比PM奖的受奖 更高的目标,追求生产效率化的极限,2019/7/1,19,TPM的推进组织,“全员参加的 PM” 推进组织
11、,TOP 社会的 PM方针 目标设定 社会 PM委员会,MIDDLE 部门的 PM方针 目标设定 部门别 PM委员会,第1线 集团的 PM目标设定 PM 集团活动,设备计划部门,设备保全部门,设备使用部门,2019/7/1,20,全员参加的重复小集团组织,分厂TPM推进委员会,从高层领导到一线员工,2019/7/1,21,02,故障的定义和词源,2019/7/1,22,故障的定义和分类,1. 定义 : 设备, 机器等规定的机能丧失的情况 (Equipment losses its specified functions) 2. 语源 : 人为的 故 意 引起的 障 碍 3. 两种故障类型 1)
12、功能丧失型故障-设备的功能突发性地完全丧失(不能运行或全部产品都成为不良品) 2)功能低下型故障-设备可以运行,但是出现暂时停止、速度减慢等现象,引起损失最终使设备完全丧失功能。,2019/7/1,23,* 即使大缺陷没有, 但缺陷还在成长 (小缺陷 中缺陷 大缺陷的顺序),故障来源于微缺陷缺陷成长理论,缺陷定义 :引起故障,品质等损失的设备方面的原因: 大缺陷:单独引起故障,品质损失的设备方面的原因 中缺陷:两个或几个问题点相互作用,引起损失的设备方面的原因。 微缺陷:现在对设备、故障,品质不良等损失没有影响,但将来能够发展成为大缺陷、中缺陷,引起的损失的设备方面的原因,设备在故障和劣化前已
13、经有很多迹象表现出来了,此即缺陷,2019/7/1,24,故障为“0”的原则, 把潜在的缺陷控制在现状态, 防止故障的扩散!,故障 是冰山的一角, 灰尘, 污染, 原料,接触 磨擦, 摇晃, 松动, 露出 腐蚀, 变形, 裂缝, 破裂 温度, 震动, 异常音等现象,潜在缺陷,故障,微缺陷思想:无论怎么去除大缺陷,缺陷还是在扩大,2019/7/1,25,零故障的基本思考方向,设备的故障是人为引起的 改变人的的思考方式或行动,就能实现设备零故障,旧的思考方式,设备必然会故障,新的思考方式,设备可以零故障,R/M努力消除故障,全员消除微缺陷,2019/7/1,26,具备基本条件.,严守使用条件.,计
14、 划 保 全,改善设计上的弱点.,提高操作/保全技能.,个 别 改 善,自 主 保 全,使设备恢复正常.,教 育 训 练,初 始 改 善,1.,2.,3.,4.,5.,故障为“0”的五个对策,2019/7/1,27,03,TPM 各领域的主要活动,2019/7/1,28,1. TPM 推进体系,人员的 体质改善,现场的 体质改善,个 别 改 善,自 主 保 全,计 划 保 全,教 育 训 练,初 期 管 理,事 务 改 善,环 境 安 全, 创造高效率生产系统 培养设备专家级操作员工 保全员的专业化(电器/机械),零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃,企业的 体质改善,世界最高竞争力公司,品
15、质 保 全,两大基石,彻底的5S活动,重复性小组活动,八 大 支 柱,目标“0”化,2019/7/1,29,支柱1:为求设备效率化的个别改善(个别改善) 支柱2:建立自主保养体制(自主保全) 支柱3:建立保养部门之计划保养机制(计划保全) 支柱4:提高操作及保养的技能训练(教育训练) 支柱5:建立设备初期管理机制(初期管理) 支柱6:建立品质保养体制(品质保全) 支柱7:建立管理间接部门的效率化体制(事务改善) 支柱8:建立安全、卫生与环境的管理体制(环境安全),TPM的八大支柱,2019/7/1,30,Sprint-TPM八大支柱,5S&VCS,PLANNED MAINTENANCE 计划维
16、护,AUTONOMOUS MAINTENANCE 自主维护,EARLY MANAGEMENT 设备初期管理,FOCUSED IMPROVEMENT 个别改善,OFFICE TPM 办公室TPM事务改善,QUALITY MAINTENANCE 质量维护,SAFETY, HEALTH & ENVIRONMENT 安全、健康、环保,EDUCATION & TRAINING 教育与培训,负责人,负责人,负责人,负责人,负责人,负责人,World Class Manufacturing 世界级工厂,负责人,负责人,2019/7/1,31,TPM的两大基石,循序渐进-从基础作起 基石一:彻底的5S活动 全
17、员参与-从基层作起 基石二:岗位重复小组活动,2019/7/1,32,基石1:彻底的5S活动: TPM是从设备的5S作起,然后逐步向纵深推进。,2019/7/1,33,基石2:全员参与的重复性小组活动 TPM活动要求全员参加,因此利用品管圈方式开展会取得好的效果。 在设备使用部门,由品管圈的活动开展自主保全。因此,若是建立起自主的保全体系,接着便沿着部门的目标,选择突发故障、检查调整、暂停、速度减低、不良发生等六大损失为标题,向之挑战。 在设备保全部门,也要同心协力开展设备使用部门的自主保全,以及六大损失为零的挑战。并且,将生产部门的人作业效率化作为品管圈活动的目标。 管理人员和幕僚要指导援助
18、这些活动。,2019/7/1,34,组织参观自我诊断,2019/7/1,35,. TPM的自主保全,01. 自主保全及其展开步骤 02. 自主保全的成功战略 03. 自主保全02阶段活动方法,2019/7/1,36,01,自主保全及其展开步骤,2019/7/1,37,自主保全活动是以制造部门为中心的生产线员工的重要活动,是指生产一线员工以主人的身份,对“我的设备、区域”进行保护,维持和管理,实现生产理想状态的活动。具体来说,是通过对设备的基本条件(清扫,注油,紧固)的整备和维持,对使用条件的遵守,零部件的更换、劣化的复原与改善的活动。 它以培养熟悉设备并能够驾驭设备的操作专家为目标,按照教育、
19、训练、实践的反复PDCA循环,分7个步骤循序渐进地展开,作业者按照自己设定的标准进行操作和设备的管理活动 就被称作自主保全. 自主保全有两层含义: 1)自己的设备自己管理 2)成为设备专家级的作业员工,什么是自主保全活动,2019/7/1,38,自主保全是:为了培养设备专家级操作员工,而建立体系的活动,自主保全体系的建立,转换思维方式,培养解决问题能力,掌握 技能,知识, 清扫、点检、注油 我的设备我管理, 发现异常的能力 = 点检能力 不合理复原,小故 障修理能力, 消除生产损失 消除问题的原因 分析能力的提高, 设备专家级的操作员工 实现工程、设备的理想状态,提高设备生产性,提高产品品质,
20、有活力的工作场所,自主保全活动的体系建立,2019/7/1,39,自己的设备自己管理,自主 : 和自己有关的业务,要用自己的能力 保全 : 管理维护,从而完好地管理设备,成为设备专家级员工,发现异常能力,设定条件能力,治疗恢复能力,维持管理能力,习惯化,遵守设备基本条件的活动 : 清扫,紧固、注油 遵守设备使用条件的活动 : 日常保全,2019/7/1,40,自主保全活动的必要性, 这就是我们现场的实质 1) 设备 设备的外观又脏又生了锈 各种机械故障后被搁置 空气、油等正在泄露 2) 作业环境 地面潮湿又滑 换气不畅通,有很多灰尘、粉尘 保温材、保温盖等脱落 3) 人员 把小故障或不良不当作
21、异常 只想自己的工作时间内不发生故障/不良就可以 出现故障,就叫保全人员,自己根本不想找出原因解决 “我是运转人员,你是保全人员” 不知道仪器或工具的正确使用方法 各种物品或保管品的保管状态混乱,很难马上找出想要的物品 不会区分适合于各注油处的润滑油 不了解自己机械的结构/原理,也不想了解,2019/7/1,41,自主保全和专业保全的区别,2019/7/1,42,自主保全的活动原理,员工,设备,效果,观念变化,觉悟变化,理想员工,设备变化,设备变化,理想设备,理想的现场,理想的企业,要我变,故障不良减少,故障不良0化,我要变,故障不良是羞耻 积极改善 彻底维持,浪费0,生产 发展,阶段1 阶段
22、2 阶段3,导入准备,阶段4 阶段5,阶段6 阶段7,发现问题的能力,解决问题的能力,2019/7/1,43,自主保全7阶段(Step),2019/7/1,44,学习点,熟悉体系的知识,熟悉缺陷的知识,事故 “0”,70,60,50,40,30,20,-,头,手脚,学习, 行动,保持 !,LAK CYCLE,30,40,50,60,70,80,-,行动形态,技能的(质的) 缺陷,外观的(量的) 缺陷,对象不合理,LOSS “0”,不良 “0”,故障 “0”,不需品 “0” 寻找LOSS”0”,活动目标,生产体系,品质,设备 (PROCESS),环境,重点活动对象,0 STEP,1STEP,2S
23、TEP,3STEP,4STEP,5STEP,6STEP,7STEP,自主保全活动图解,2019/7/1,45,02,自主保全的成功战略,2019/7/1,46,TPM小组活动方法,TPM小组组织目标达成, 全员参与现场基本管理业务,2019/7/1,47,CHECK,ACTION,PLAN,DO,确认,讨论,计划,实施, 确认1周的小组成果指标 讨论成果指标的变动原因,议论问题的再发防止对策 为此需要各小组领导及班长的预先准备 确认前周会合时讨论的周间小组活动计划的实行情况, 传达教育下次会合之前的活动内容 讨论需听取小组人员的意见 为小组人员活动的细部活动方法的教育 以小组为单位,讨论子课题
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