机电一体化毕业设计(论文)-车床横刀架进给数控改造.doc
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1、毕业论文(设计)题目:车床横刀架进给数控改造校区(函授站):专 业:机电一体化班 级:学 号:学生姓名:导师姓名: 起止时间:毕业论文(设计)任务书学生姓名 指导教师 职称 教授 校区(函授站) 专业 机电一体化 题目 车床横刀架进给数控改造 任务与要求1完成一台机床工作台的数控改造;要求工作台能实现点位(或连续)控制;2改造部分进给伺服系统一个坐标轴的机械装配图一张(A1);3计算机I/O接口、驱动电路等电路原理设计图一张(A1);4设计说明书8000字左右(前言,控制系统总体方案的分析及框图,机械部分设计计算,机构设计说明,硬件电路设计说明,技术经济分析,结束语,参考文献,后记,附录);5
2、选步进电机为驱动电机,脉冲当量取0.01mm/step;6旋转移动的转换用滚动丝杠;7. 能用键盘输入命令,控制工作台;能实时显示工作台当前运动位置;有超越边界报警,并停止运动。原始数据:1. 工作台(或刀架)重G=155 N;2工作台行程L=0300mm;3工作台最大移动速度Vmax=3m/min; 工作台工作进给速度Vmax=1m/min;4切削分力:FX= 340N,FY=950N,FZ=1390 N;5工作台尺寸:300550mm2;6各传动部件的设计寿命1500048000h。开始日期 完成日期 目 录绪论 1第一章总体设计方案的拟订31-1 总体方案确定 31-2 数控工作台及其控
3、制系统 4第二章 车床进给伺服系统机械部分设计计算 52-1 脉冲当量的选择 52-2 切削力的计算 52-3 滚珠丝杠螺母副的计算和选型 62-4 齿轮传动比的计算142-5 步进电机的计算与选型15第三章 车床微机数控系统硬件电路的设计203-1 单片机微机数控系统电路设计内容203-2 MCS-51 系列单片机简介213-3 存储器扩展电路的设计283-4 I/O 接口电路及辅助电路设计373-5 典型零件加工程序设计46参考文献50致谢51绪 论随着社会生产和科学技术的迅速发展,机械产品日趋精密复杂,且需频繁改型,普通机床已不能适应这些要求,数控机床应运而生。这种新型机床具有适应性强、
4、加工精度高、加工质量稳定和生产效率高等优点。它综合应用了电子计算机、自动控制、伺服驱动、精密测量和新型机械结构等多方面的技术成果,是今后机床控制的发展方向。一、数控机床的产生数控机床最早是从美国开始研制的。1948年,美国帕森斯公司在研制加工直升机桨叶轮廓用检查样板的加工机床任务时,提出了研制数控机床的初始设想。1949年,帕森斯公司与麻省理工学院伺服机构实验室合作,开始从事数控机床的研制工作。并于1952年试制成功世界上第一台数控机床实验性样机。这是一台采用脉冲乘法器原理的直线插补三坐标连续控制铣床。经过三年改进和自动编程研究,于1955年进入实用阶段。一直到20世纪50年代末,由于价格和技
5、术原因,品种多为连续控制系统。到了60年代,由于晶体管的应用,数控系统提高了可靠性且价格开始下降,一些民用工业开始发展数控机床,其中多数是钻床、冲床等点位控制的机床。数控技术不仅在机床上得到实际应用,而且逐步推广到焊接机、火焰切割机等,使数控技术不断的扩展应用范围。二、数控机床的发展自1952年,美国研制成功第一台数控机床以来,随着电子技术、计算机技术、自动控制和精密测量等相关技术的发展,数控机床也在迅速地发展和不断地更新换代,先后经历了五个发展阶段。第一代数控:1952-1959年采用电子管元件构成的专用数控装置。第二代数控:从1959年开始采用晶体管电路的NC系统。第三代数控:从1965年
6、开始采用小、中规模集成电路的NC系统。第四代数控:从1970年开始采用大规模集成电路的小型通用电子计算机控制的系统。第五代数控:从1974年开始采用微型电子计算机控制的系统。目前,第五代微机数控系统基本上取代了以往的普通数控系统,形成了现代数控系统。它采用微型处理器及大规模或超大规模集成电路,具有很强的程序存储能力和控制功能。这些控制功能是由一系列控制程序来实现的。这些数控系统的通用性很强,几乎只需改变软件,就可以适应不同类型机床的控制要求,具有很大的柔性。随着集成电路规模的日益扩大,光缆通信技术应用于数控装置中,使其体积日益缩小,价格逐年下降,可靠性显著提高,功能也更加完善。近年来,微电子和
7、计算机技术的日益成熟,它的成果正在不断渗透到机械制造的各个领域中,先后出现了计算机直接数控系统,柔性制造系统和计算机集成制造系统。所有这些高级的自动化生产系统均是以数控机床为基础,它们代表着数控机床今后的发展趋势。三、我国数控机床的发展概况我国从1958年由北京机床研究所和清华大学等首先研制数控机床,并试制成功第一台电子管数控机床。从1965年开始,研制晶体管数控系统,直到60年代末和70年代初,研制的劈锥数控铣床、非圆锥插齿机等获得成功。与此同时,还开展了数控加工平面零件自动编程的研究。1972-1979年是数控机床的生产和使用阶段。例如:清华大学研制成功集成电路数控系统;数控技术在车、铣、
8、镗、磨、齿轮加工、电加工等领域开始研究与应用;数控加工中心机床研制成功;数控升降台铣床和数控齿轮加工机床开始小批生产供应市场。从80年代初开始,随着我国开放政策的实施,先后从日本、美国、德国等国家引进先进的数控技术。上海机床研究所引进美国GE公司的MTC-1数控系统等。在引进、消化、吸收国外先进技术基础上,北京机床研究所又开发出BSO3经济型数控系统和BSO4全功能数控系统,航空航天部706所研制出MNC864数控系统等。进而推动了我国数控技术的发展,使我国数控机床在品种上、性能上以及水平上均有了新的飞跃。我国的数控机床已跨入一个新的发展阶段。四、数控机床的发展趋势从数控机床技术水平看,高精度
9、、高速度、高柔性、多功能和高自动化是数控机床的重要发展趋势。对单台主机不仅要求提高其柔性和自动化程度,还要求具有进入更高层次的柔性制造系统和计算机集成制造系统的适应能力。在数控系统方面,目前世界上几个著名的数控装置生产厂家,诸如日本的FANCU,德国的SIEMENS和美国的A-B公司,产品都向系列化、模块化、高性能和成套性方向发展。它们的数控系统都采用了16位和32位微机处理机、标准总线及软件模块和硬件模块结构,内存容量扩大到1MB以上,机床分辨率可达0.1微米,高速进给可达100m/min,控制轴数可达16个,并采用先进的电装工艺。在驱动系统方面,交流驱动系统发展迅速。交流传动已由模拟式向数
10、字式方向发展,以运算放大器等模拟器件为主的控制器正在被以微处理器为主的数字集成元件所取代,从而克服了零点漂移、温度漂移等弱点。五、数控机床改造的意义数控机床改造在国外已发展成一个新兴的工业部门,早在60年代已经开始迅速发展,其发展的原因是多方面的,主要有技术、经济、市场和生产上的原因。我国是拥有300多万台机床的国家。而这些机床又大多是多年累积生产的通用机床,不论资金和我国机床制造厂的能力都是办不到的。因此,尽快将我国现有一部分普通机床实现自动化和精密化改装,是我国现有设备技术改造迫切要求解决的课题。用数控技术改造机床,正是适应了这一要求。它是建立在微电子现代技术与传统技术相结合的基础上。在机
11、床改造中引入微机的应用,不但技术上具有先进性,同时,在应用上比其它传统的自动化改装方案,有较大的通用性与可调性。而且所投入的改造费用低,一套经济型数控装置的价格仅为全功能数控装置的1/3至1/5,用户承担的起。从若干单位成功应用的实例可以证明,投入使用后,确实成倍地提高了生产效率,减少了废品率,取得了显著的技术经济效益。因此,我国提出从大力推广经济型数控这一中间技术的基础上,再逐步推广全功能数控这条道路,适合我国的经济水平、教育水平和生产水平,已成为我国设备技术改造主要方向之一。同时,它还可以作为全功能数控机床应用的准备阶段,为今后使用全功能数控机床,培养人才,积累维护、使用经验,而且也是实现
12、我国传统的机械制造技术朝机电一体化的方向过渡的主要内容之一。第一章 车床微机数控系统总体设计方案的拟定数控技术是先进制造技术的核心,是制造业实现自动化、网络化、柔性化、集成化的基础。数控装备的整体水平标志着一个国家工业现代化水平和综合国力的强弱。机床数控系统总体方案的拟定应包括以下内容:系统运动方式的确定,伺服系统的选择、执行机构的结构及传动方式的确定,计算机系统的选择等内容。一般应根据设计任务和要求提出数个总体方案,进行综合分析、比较和论证,最后确定一个可行的总体方案。1-1 总体方案确定一、系统的运动方式与伺服系统的选择由于改造后的经济型数控铣床应具有定位、直线插补、顺、逆圆插补、暂停、循
13、环加工、公英制螺纹加工等功能,由于在铣削加工中,要求工作台或刀具沿各坐标轴运动有确定的函数关系,即刀具以给定的速率相对于工件沿加工路径运动,所以不能选用点位系统,因为点位控制系统要求工件相对于刀具移动过程中不进行切削。因此,应选用连续控制系统。X52K型铣床改造属于经济型数控机床,加工精度要求不高,为了简化结构,降低成本,采用步进电机开环控制系统,因闭环控制系统适用于精度要求较高的机床设计,且闭环控制系统的造价昂贵。二、计算机系统根据机床要求,采用8位微机。由于MCS-51系列单片机具有集成度高、可靠性好、功能强、速度快、抗干扰能力强、具有很高的性能价格比等特点,因此采用MCS-51系列的80
14、31单片机扩展系统。控制系统由微机部分、键盘及显示器、I/O接口及光电隔离电路、步进电机功率放大电路等组成。系统的加工程序和控制命令通过键盘操作实现,显示器采用数码管显示加工数据及机床状态等信息。三、机械传动方式为实现机床所要求的分辨率,采用步进电机齿轮减速再传动丝杠,为保证一定的传动精度和平稳性,尽量减小摩擦力,选用滚珠丝杠螺母副以及滚动导轨。同时,为提高传动刚度和消除间隙,采用预加负载的滚动导轨和滚珠丝杠副机构。齿轮传动也要采用消除齿侧间隙的消隙齿轮结构。第二章 机械部分设计计算 伺服系统机械部分设计计算内容包括:确定系统的负载、确定系统脉冲当量,运动部件惯量计算,空载起动及切削力计算,确
15、定伺服电机,传动及导向元件的设计、计算及选用,绘制机械部分装配图及零件工作图。现分述如下:2-1 系统脉冲当量的选择任务给定:脉冲当量取0.01mm/step2-2 计算切削力任务给定:切削分力:FX= 340N,FY=950N,FZ=1390 N2-3 滚珠丝杠螺母副的计算和选型 滚珠丝杠螺母副的设计首先要选择结构类型:确定滚珠循环方式,滚珠丝杠副的预紧方式。结构类型确定之后,再计算和确定其他技术参数,包括:公称直径d0(丝杠外径d)、导程L0、滚珠的工作圈数j、列数K、精度等级等。滚珠循环方式可分为外循环和内循环两大类,外循环又分为螺旋槽式和插管式。如参考书1中的图4-4所示。我们在此选用
16、螺旋槽式外循环:在螺母外圆上铣出螺旋槽,槽的两端钻出通孔,同螺母的螺纹滚道相切,形成滚珠返回通道。为防止滚珠脱落,螺旋槽用钢套盖住。在通孔口设有挡珠器,引导滚珠进入通孔。挡珠器用圆钢弯成弧形杆,并焊上螺栓,用螺帽固定在螺母上。它的优点是:工艺简单,螺母外径尺寸较小。缺点是:螺旋槽同通孔不易连接准确,挡珠器钢性差、耐磨性差。滚珠丝杠副的预紧方法有:双螺母垫片式预紧、双螺母螺纹式预紧、双螺母齿差式预紧、单螺母变导程预紧以及过盈滚珠预紧等。本设计采用双螺母螺纹式预紧结构,它通过调整端部的圆螺母,使螺母产生轴向位移。其特点是结构较紧凑,工作可靠,滚道磨损时可随时调整,预紧量不很准确,应用较普遍。一、纵
17、向进给丝杠1.计算进给率引力(N)作用在滚珠丝杠上的进给率引力主要包括切削时的走刀抗力以及移动部件的重量和切削分力作用在导轨上的摩擦力。因而其数值大小和导轨的型式有关。计算进给牵引力Fm(N)横向导轨为燕尾形,计算:F=kFx+f(Fz+2Fy+G)FX= 340N,FY=950N,FZ=1390 N;K=1.4 =0.2 G=155 NF=1.4*340+0.2(1390+2*950+155)=1165N式中 考虑颠复力矩影响的实验系数,综合导轨取K=1.4 -滑动导轨摩擦系数:0.2;-溜板及刀架重力: =155 N.作用在珠丝杠滚上的进给牵引力为1165N2.计算最大动负载利用滚珠丝杠副
18、的直径d0时,必须保证在一定轴向负载作用下,丝杠在回转100万转(106转)后在它的滚道上不产生点蚀现象。这个轴向负载的最大值即称为该滚珠丝杠能承受的最大动负载C,可以用下式计算: = = 式中 -滚珠丝杠导程,初选=6; -最大切削力下的进给速度,可取最高进给速度的(),此处=0.5m/min -使用寿命,按15000h; -运转系数,按一般运转取=1.5; -寿命,以10转为1个单位。将数据分别带入上式得: =50r/min=45=1.21165=4916 N 3.选择滚珠丝杠螺母副从附录表中查出, WL2005 列2.5圈外循环螺纹预紧滚珠丝杠副,额定动载荷为8800 N,可满足要求,选
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