钢筋工程作业指导书.doc
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1、 中铁XX局集团第X工程有限公司XX制梁场 XXXXXXXXXXXXXXXXXX钢筋工程作业指导书编制人:审核人:批准人:2009-04-15发布 2009-04-20实施 钢筋作业指导书1、钢筋的外观检查1.1钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。1.2 进场的钢筋经检验合格,钢筋分类入库,分批堆放整齐,防止锈蚀和污染,并分类设立标牌。1.3 调直后的钢筋不得有死弯。2 钢筋切断2.1钢筋下料与绑扎前必须确定所生产的梁有无声屏障、接触网支柱,由此确定是否加工与绑扎声屏障和接触网支柱钢筋。2.2 钢筋下料前,原则上就先焊长料,经调直后,按施工图纸尺寸切断,注意错开接头,下好的料分类堆放
2、,分钢号挂牌;未经工程管理部或监理同意,任何人无权更改尺寸。2.3 加工后钢筋,表面不能有削弱钢筋截面的伤痕。2.4 未焊接过的钢筋切断,根据图纸尺寸要求,一般先下长料后下短料,降低损耗。2.5 在切断过程中,如发现有裂纹等,停止工作并及时向梁场反映,妥善处理。2.6 钢筋断口不得有起弯现象。2.7 钢筋切断检查见下表序号项 目标 准1钢筋调直弯曲(1m直尺靠量)4mm2钢筋切断长度偏差+0.1d3钢筋外观无氧化铁皮、无裂纹3钢筋焊接3.1用闪光对焊或电弧对焊。3.2焊接后的钢筋须经接头冷弯和抗拉强度试验合格后方能使用。3.3焊接接头熔接良好,完全焊透,表面不得有伤痕及裂纹。3.4焊接钢筋工人
3、,必须经考试合格,持证上岗。每次改变钢筋类别、直径或调换工种时,为了保证焊接质量,需检查既定的焊接参数,焊工预先焊接二个试件进行冷弯试验,合格后方可投入成批生产。3.5焊接抽样按每批不得多于200个接头,不足200个也按一批计,每批抽检一次,从中切取6试件,3个作抗拉力试验,3个作冷弯试验,进行质量检验。3.6焊接接头检查见下表序号项 目标 准1钢筋焊接接头冷弯试验合格2钢筋焊接接头强度试验合格3接头偏差0.1d,并不得大于2mm4轴线曲折角4度5钢筋焊接后外观良好6蹬头明显4 钢筋成型4.1 弯制钢筋前先按图纸放样试弯一根。核对各部尺寸和弯起角度在允许误差范围内时,方可成批弯制。在弯制过程中
4、,如发现钢筋脆裂,需及时反映处理。4.2 弯制钢筋时,大弯筋机当其钢筋直径20mm时每次最多不得超过2根,12mm时不得超过5根;小弯筋机最多不得超过2根。4.3 焊接头与钢筋起弯处相距不得少于10d(d为焊接钢筋直径)4.4 焊接加工成型后,编号、分类、分批存放整齐,并防潮、防锈蚀和防污染。4.5 钢筋成型检查见下表序号项 目标 准1标准直角弯钩内径5d2标准弯钩平直部分3d3长度尺寸误差10mm4弯曲钢筋的位置允许误差20mm5箍筋、蹬筋中心距尺寸2mm6成型钢筋在同一平面内偏差5mm5 钢筋绑扎5.1绑扎方式:梁体钢筋采用先在预扎台座上绑扎,后吊装到台座上安装补扎。5.2在绑扎钢筋前,对
5、照施工图纸核对钢筋直径、规格、数量,同时要准备足够的垫块、扎丝及绑扎工具。6 现场绑扎钢筋的有关规定6.1钢筋的交叉点用扎丝绑扎结实,必要时也可用点焊焊牢。绑扎时按逐点改弯绕丝方向(8字形)的方式交错扎结或按双对角线(十字形)方式扎结。6.2箍筋与主筋交叉点以铁丝绑扎,中间平直部分的交叉点可交错扎结,且扎丝不得伸入保护层内。6.3箱梁钢筋骨架先行预扎。有足够的刚度,必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的的某些交叉点处焊牢,但不得在主筋上起弧。6.4安装钢筋骨架时,保证其在模型中的正确位置,不得倾斜、扭曲,也不得变更保护层的规定厚度。6.5安装钢筋时,采取有效措施,确保钢筋的砼保护层厚度满足设计要求,为
6、此,可在钢筋与模板之间采用垫块支垫,垫块的强度、密实度和耐久性不低于梁体砼的设计强度和密实度。垫块互相错开,分散布置,并不得横贯保护层的全部截面,梁体保护层垫块数量不少于4个/,除梁顶的钢筋保护层厚度为30mm,其余部位保护层厚度为35mm。6.6绑扎和焊接的钢筋骨架,在运输、安装和浇注砼过程中不得有变形、开焊或松脱现象。6.7顶板钢筋安装好后,必须对N1和N2接地钢筋焊牢。6.8钢筋骨架绑扎完毕后,必须经工班自检符合标准后,经质检部门检查,监理验收后,填写好记录方可进入下道工序。6.9钢筋骨架制作及安装见下表序号项 目允 许 偏 差1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10mm2弯起钢筋的位置20
7、mm3箍筋内边距离尺寸差3mm610钢筋绑扎允许偏差见下表序号项 目允许偏差1桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)15mm2底板钢筋间距及位置偏差8mm3箍筋间距及位置偏差15mm4腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)15mm5砼保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm6其它钢筋偏移量20mm7预留孔成孔及预留管的绑扎 7.1 箱梁的成孔方式为橡胶抽拔管成孔。7.2 橡胶管采用外径70、80、90等三种规格。全胶软管无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不大于3mm、深度不大于1.5mm,且每m不多于一处;外径偏差3mm;不圆率小于20%;硬度(邵氏A型)为655mm;拉伸强
8、度不小于12MPa,扯断伸长率不小于350%,300%定伸强度不小于6MP。7.3为了保证预留孔道顺直无死弯及任何方向的偏差,要求达到距跨中4m内偏差4mm,其它部位6mm,对胶管绑扎作如下规定:7.3.1按设计要求在设计位置设定位网,定位网按设计图位置与钢筋骨架绑牢固后,将胶管扎牢。为了更好的传递预应力,梁端处胶管穿入与所用锚具相配应的螺旋筋。7.3.2定位网与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起,并要求绑扎牢固。管道定位钢筋的间距不大于500mm。7.3.3预应力管道与梁端垫板垂直。7.3.4采用定位网固定预留胶管,为增强预留胶管的强度,在预留胶管穿入一根75的钢铰线,确保在砼灌注过程中不弯曲
9、变形、不改变位置。且适当的增设不同尺寸的联结挂钩或托撑钢筋,弯起部分预留胶管增加绑扎点数量。8预埋件加强筋的扎结8.1 注意泄水孔、吊装孔、通风孔附近的加强筋的扎结;8.2 注意静载试验梁的传力孔的钢筋加强扎结。XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX XXXXXXXXXXXXX混凝土工程作业指导书 编制人:审核人:批准人:2009-04-15发布 2009-04-20实施混凝土工程作业指导书1、混凝土配制1.1 砼的坍落度控制在18-22cm。1.2 拌合站必须按试验室出具的施工配合比通知单搅拌混凝土,搅拌之前试验室对各种计量器具进行校正,合格后方可使用。1.3 在砼配制时
10、,水泥、水、粉煤灰、外加剂的称量误差为1%;骨料为2%。所用的材料称量器具定期检查校正。1.4 在配制砼中严禁掺用氯盐外加剂。所用的减水剂和其他外加剂,必须经技术鉴定后方可使用。掺量由试验室确定,任何操作人员不得随意增减掺量。2、 砼搅拌2.1 搅拌前,检查搅拌机内有无大块砼及杂物,并将搅拌机及砼容器用水冲洗干净。2.2 搅拌砼前,严格测定粗细骨料的含水率,准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化,以便及时调整施工配合比。一般情况下,含水量每班抽测2次,并按测定结果及时调整砼施工配合比。2.3 混凝土搅拌时,储料斗内粗骨料和细骨料卸料的同时投放水泥、外加剂、矿粉、粉煤灰和水,一起搅拌至均匀
11、为止。总搅拌时间不少于2min,也不超过3min。2.4 在灌注过程中随时控制砼坍落度的变化,开始三盘每盘测一次坍落度,以后待坍落度稳定后,以后每隔50m3 测定一次坍落度和含气量。混凝土坍落度为180220mm。2.5 拌合砼的进度与灌注进度紧密配合,防止“滞灰”而影响灌注质量。拌合司机作好记录,记录上签字齐全。2.6 冬季搅拌砼前,先经过热计算,并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度,以保证砼的入模温度530的规定。优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度,但水的加热温度不高于80。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时,也可先将骨料均匀地进行加热,其加热温度不高于60。水泥、外加
12、剂及矿物掺合料可在使用前运入暖棚进行自然预热,但不得直接加热。2.7 炎热季节搅拌砼时,采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40。采取在骨料堆搭设阳棚、采用低温水搅拌砼拌合物的温度,或尽可能在傍晚和晚上搅拌砼,以保证砼的入模温度满足5303、砼运输3.1 砼输送采用6台8m3的混凝土输送车输送混凝土,打入托泵后从两台布料机中进行布料。4、混凝土的灌注4.1 在灌注前,须将模板上的杂物清除干净,不允许有积水,并且模型接缝密实处,要嵌塞密贴。入模前采用专用设备测定砼温度、坍落度、含气量等工作性能。砼的入模温度控制在5-30。4.2 在灌注前,仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及紧固程度,并指定专人
13、作重复性检查,以提高钢筋保护层厚度质量保证率。4.3 砼浇灌时的自由倾落高度不得大于2m;当大于2m时,采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送砼,保证砼不出现分层离析现象。4.4 梁体采用泵送砼连续灌注、一次成型,灌注时间不超过6h。浇注时采用斜向分段,水平分层的方法浇筑。其工艺斜度视坍落度而定。当坍落度大于14cm,工艺斜度不大于5。水平分层厚度不得大于30cm,先后两层砼的间隔时间不得超过初凝时间。4.5 箱梁梁体混凝土灌注顺序(见下图):首先,从腹板下混凝土依次灌注区域,这一区域的高度不得超过1.2m,振捣主要以振动棒振动为主,在灌注辅以附着式高频振动。使混凝土向底板流动;灌注完区后接着打开
14、内模顶板上梅花形布置的天窗,通过天窗灌注区域内的混凝土;灌注完后,关闭天窗,然后,再分层灌注腹板区域及其以上区域,每层厚度以不超过30cm,及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。4.6 两台输送泵的混凝土管分别从梁的一端两腹板开始沿着腹板方向,边移动边灌注混凝土。4.7 当混凝土灌注到腹板处比底板混凝土略厚时,改用从内模顶的灌注混凝土孔灌注底板混凝土,振捣采用插入式振动器振捣。不得再采用高频平板振动器振捣。4.8 从梁端两腹板开始同时对称灌注腹板混凝土,严禁单侧灌注或两边灌注混凝土面高低悬殊,造成内模偏移或其它后果。4.9 当两腹板槽灌平后,开始灌注桥面板混凝土。桥面混凝土也从一端开始,向另一端
15、连续灌注。4.10 混凝土灌注入模时下料要均匀,注意与振捣相配合,混凝土的振捣与下料交错进行,每次振捣按混凝土所灌注的部位使用相应区段上的附着式振动器。4.11在梁体混凝土灌注过程中,指定专人检查模板、钢筋,发现螺栓、支撑等松动需及时拧紧和打牢。发现漏浆及时堵严,钢筋和预埋件如有变化或移位及时调整保证位置正确。4.12 操作插入式振动器时快插慢拔,振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍(约30cm),每点振动时间约20s30s,振动时振动棒上下略为抽动,振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50mm。4.13 混凝土的下料与振动4.13.1 砼灌注入模时下料要均匀,注意与振捣相配合。
16、不得集中一处下料,避免因砼层厚度太大振捣困难,使梁体产生蜂窝麻面及其它缺陷。4.13.2 砼灌注振动体系采用侧模振动,辅以捣固棒插入振动。捣固棒头棒、二棒密切配合。侧模振动力最低不小于10KN/m。内外侧模板振动器位置须相互错开,消除水平力的干扰,转运方向相反以防止由于过分振动而使砼产生离析现象。振动器与模板联结位置合理、可靠、拆装方便。4.13.3 砼振动时间,必须保证砼获得足够的密实度(以砼不再下沉,不再冒气泡,表面泛浆为度),注意总结经验,掌握最佳的振动时间,达到梁体砼表面光滑,没有或极少有气泡。4.14 桥面混凝土确保密实、平整、排水畅通。4.15当桥面混凝土灌注完毕后,采用提浆整平机
17、对桥面按设计坡度进行收浆抹平,收浆抹平要分2次进行,以防裂纹和不平整。4.16 当室外温度超过35或混凝土拌合物出盘温度达到25及以上时,按夏季施工办理,或改变混凝土灌注时间,尽量安排在上午11:00以前或下午16:00以后开盘灌注。4.17 每片箱梁的灌注总时间不超过6小时。4.18 梁体灌注完毕后收浆完毕,桥面铺盖土工布洒水养护,避免阳光直射或与大气直接接触。4.19 振动棒禁止触碰橡胶管。防止预应力管道发生变形影响预应力的施工。4.20 当昼夜平均气温低于+5或最低气温低于-3时,灌注后立即采用棚罩保温措施。具体见冬季施工专项技术方案的内容。4.21 灌注日志由现场旁站技术人员填写。XX
18、XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX XXXXXXXXXXXXXXX模板工程作业指导书编制人:审核人:批准人:2009-08-15发布 2009-08-20实施模板工程作业指导书1、模型安装1.1 新进场的模型必须在生产台位上安装检查各部几何尺寸符合设计要求且模型的刚度、强度满足使用要求后方可投入使用。1.2 模型安装前,对模型涂脱模剂。认真清除底模两侧及两端的灰碴。保证底梁体全部外露。底梁钢板不得有挠曲或明显凹凸不平现象,支座两端必须用水准仪抄平,支座安装必须有明显的标定线位。1.3 预制箱梁采用固定钢底模。底模是分段运输进场的,底模拼接时需要注意保证各段的中心线放在同一直
19、线上。底模预设反拱,在放置钢筋骨架之前,必须对底模进行调整,使之符合要求。1.4 开始预制梁时,为避免存在沉降,每生产完一孔梁,对需要进行调整的底模及时调整。沉降稳定后可以减少检查的频次。1.5 安装外模时,通过移动小车将外模运送到与底模相对应的地方,利用千斤顶及调整拉杆将外模调整至设计位置,用螺栓将外模与底模连接成一个整体。1.6 内模安装1.6.1 保证油缸同步的措施:液压整体内模在扩收过程中,可能会出现油缸不同步而造成扭曲变形而报废,无法修整。为保证模板运行中不发生倾斜、扭曲等现象,液压系统采用一个电机带4个齿轮泵,分别由管道连至4个油缸,每个泵仅负责一个油缸,依靠定量泵油来控制油缸同步
20、。因此,安装前必须检验各泵是否能正常工作。1.6.2 底腹板钢筋绑扎好吊装就位后,开始安装内模。1.6.3 内模板由收缩状态通过液压小车和龙门吊整体吊入台位基本定位好后,开动油泵将内模板绶慢张开,使其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合。1.6.4 内模张开好后,将内模与外模(在通风孔处)及端模用螺栓联结,内模拼装完毕后检查腹板的厚度。不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。1.7 内模安装顺序1.7.1 外模安装完毕后, 吊入底、腹板钢筋。1.7.2 用龙门吊将内模吊入外模内,此时,模型为收缩状态。1.7.3 号千斤顶供油,活塞伸长,将腹板内侧上部模板顶伸到位。1.7.4 号千斤顶供油,活塞
21、伸长,将腹板内侧下部模板顶伸到位。1.7.5 号千斤顶供油,活塞伸长,将顶板模板顶伸到位。1.7.6 增加支撑螺杆,精确调整内模。1.7.7将桥面钢筋吊装到位,与底腹板钢筋连接,对内外模型及预应力管道进行全面的检查。1.8 端模安装1.8.1 端模板进场后对其进行全面的检查,保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。端模制作时分上下两部分:底板和两腹板为下部分,顶板为上部分。1.8.2 端模安装前先将锚垫板安装在端模上,并核对其规格和位置后紧固。1.8.3 安装端模时先安装下部分,将制孔管穿过相对的端模孔慢慢就位,因管道较多,安装模型时特别注意不要将抽拔管挤弯,否则会造成端部有死弯。另一方面要注意
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