三家企业电池模组焊接方法对比分析.doc
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1、三家企业电池模组焊接方法对比分析将电芯通过焊接的方式串并联起来成组,是电池模组生产的关键步骤,焊接技术在某种程度上已经成为制约模组产品品质、生产效率、成本的最关键因素之一。下面以几家优秀的模组生产企业的专利技术为例,讨论一下领域内对该技术的着眼点。A企业由于总输出极承担较大的载流量,所以一般会采用铜材质,而铜电极片直接与铝极柱焊接强度低,稳定性不好。A家最早的解决方案是先把铜电极片与一块铝片预制超声焊接在一起,再对铝片与极柱进行焊接。此方法存在三个问题:1、对铝连接片和铝极柱焊接时,会影响已焊接好的铜铝结合部稳定性;2、铜铝电极片焊接区域非对称,影响焊接强度;3、铜电极片连接插接件后会给铜铝界
2、面带来剪切力,影响结合强度。针对这三个问题,A家共进行了三项改进。第一项改进是在铜电极片上开通孔,沿通孔一圈的圆环区域对铜铝电极片进行超声焊接,再在通孔区域对铝片和铝极柱进行激光焊接。该方法解决了多次焊接和焊接区域不对称的问题,但是依然存在铜电极片上插接件造成的剪切力。第二项改进是在上述分区焊接的基础上,把铜电极片变成铜台,铜台上有带有外螺纹的同心铜柱,或者带有内螺纹的圆柱孔,与插接件进行螺纹连接。一方面降低剪切力带来的影响;二来降低插接件的生产难度,实现自主生产。第三项改进也是给予第一项分区焊接技术,开发了一种可伸缩铝电极片,为多层铝箔堆叠后经冲压成型再分段热压焊接而成。拱形段为各层间未结合
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