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1、降低包装克重正负损耗率,节 源 小 组,发布人:旷永萍,小组名称:节源小组 成立时间:2008-5-15 注册时间:2008-5-15 活动类型:现场型 活动周期:2008年5月15日2008年12月30日,小组概况,成员分工,小 组 概 况,QC小组活动进度计划表,计划时间,实施时间,选题理由,公司战略,革新2008活动提高品质、降低成本,厂部要求,各车间结合自身情况分析, 消耗较高的作为控制点.从而达到节约成本的目的;,包装重量损耗位于其他消耗的首位,车间现状,车间(1-5月份)物料消耗统计表,0.43%,0.32%,0.25%,现状调查,0.36%,0.35%,0.32%,0.45%,0
2、.42%,2008年1月份-5月份包装正损耗图,2008年1月份-5月份包装正损耗率,设定目标,设定目标(在原来的基础上压缩0.08%,设定目标值为0.30%),我们小组对1-5月份包装正损耗进行了分析,最差的控制在0.45%,控制最好0.32%,控制最差的与最好的差距有0.13%,说明有较大的空间可压缩,目前车间平均在0.38%,QC小组成员讨论后,要在0.38%的基础上压缩0.08%,初步确定目标值为0.30%;,为何设定目标为0.30%呢?,目标可行性;,原因分析,人,法,料,机,显示与实际值不一致,克重波动较大,包 装 正 损 耗,员工培训不到位,班长监督不到位,不同供应商,包材克重不
3、统一,员工成本意识低,担心有质量风险,称粉机精度不够,盲目赶产能,环,设定参数不一致,要因确认,要因确认,要因验证之一,员工成本意识低,非要因,员工成本意识考核通过不影响克重控制,要因验证之二,包材克重不一致,可从表格中看出当包材X值发生变化时,Y值也随着X值的变化而变化,如X值变化,Y值不变化,严重的会影响克重控制;,是要因,要因验证之三,对达不到要求的称粉机进行调整;,称粉机精度达不到要求,非要因,称粉机精度达不到要求,经过机修调试,符合精度要求,并不影响克重控制,要因验证之四,有质量风险,非要因,从左边的表格可看出,6/7月份控制包装正损耗以来,没有导致因控制克重发生净含量不足的异常,所
4、以我们视为非要因,要因验证五,设定参数不统一,是要因,设定参数与实际重量对比,显示越高,克重越高,严重影响克重控制,对策表,要 因 确 定,包材克重不一致,设定参数不统一,对策实施之一,包材克重不统一(a),每当更换包材时班长与质检 共同确认包材重量,根据包材重量确认控制范围,要求员工按照该范围进行控制,控制包材的偏差影响克重控制,转下页, 对策实施之一,包材克重不一致(b),可得出表格中看到当包材X值发生变化时,Y值也随着X值的变化而变化,这样克重就得到了控制,对策实施之二,设定参数不统一(a),对策实施之二,设定参数不统一(b),未改善前数据收集,改善后数据收集,改善前与改善后对比表,效果
5、检查一,数据来源于质检员抽检的数据,QIS里面的倒出而来进行统计得来的,总效果检查,活动后,0.266%,目标,0.3%,活动前,总效果检查,0.38%,0.114%,目标达成了,包装正 损耗控 制在 0.3%内,2008年8-12月份包装正损耗率,8-12月份包装正损耗率,该数据来源于质检员每天抽件数据的平均值,从QIS中拷取出来的,总损耗吨位/总的包装吨位=包装正损耗率,取得效益,在本项目活动期间共节约54.216942吨,经过公司财务部门确认,本项目活动期间共产生直接经济效益为13.89万元.,巩固措施,总结及下一步计划,总结:节源小组在初次活动就取得了较好的有形成果和无形成果,但在活动过程中,因首次开展,小组成员对QC手法运用还不够熟练,对活动过程的记录也不够详细和全面,在以后的活动中我们会进一步提高自己的QC能力. 下一步计划:在09年成本压力下,将继续将包装正损耗率作为重点工作。,发表完毕,请提出您宝贵的意见,谢谢观赏,节源小组,
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