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1、产线不良分析及改善措施报告,-M02工艺部,导致原因: EVA原材料脏; 生产环节中掉入; 改善措施: EVA原材料问题,含有杂质; 裁切机尾部做好5S; 每串完一串用无尘布擦拭下串联模板; 层压准备工段注意5S,作业中防止混入杂物; 层压前目测加强检验; 层压机定时擦拭B级漆布;,1. 杂物气泡,2. 背板开口过大,导致原因: 准备组开口过大; 准备组开口过小,层压准备用刀片划太长; 改善措施: 准备组使用跟产品型号对应的开口工装; 层压准备发现开口过小背板,用刀片轻轻划开,不得用力过大;,3. 引出线歪斜,导致原因: 汇流条直角烫歪斜; 层压准备未按模板操作; 层压准备穿引出线时 ,拉力过
2、大; 改善措施: 准备组烫汇流条直角,必须按模板操作; 层压准备汇流条直角摆放,必须按照模板; 层压准备穿引出线时,拉的力度不易过大,造成直角弯曲;,4.裂片,导致原因: 电池片原材料暗裂未及时发现; 焊接收尾毛刺,层压过程中造成裂片; 串联、翻转目测、层压准备工段拎电池片串造成隐裂; 层压压力过大; 改善措施: 各工段加强对电池片隐裂的检验; 焊接注意锡丝、毛刺、锡疙瘩、收尾预留510mm; 拎电池片动作须轻盈; 调节层压机压力;,5.排列不齐,导致原因: 电池片原材料大小角; 串联未卡好模板,造成间隙大小角; 层压准备排版问题; 搬运过程动作过大; 改善措施: 分选及焊接工段加强多电池片原
3、材料的检验; 串联电池片,模板卡到位,防止片与片间隙不均,导致后面的电池片串歪斜;另外整串串好后,一头电池片抵住模板,观察另一端是否起翘,防止整串弯曲,即“(”,排版正负后会形成“)()()(”,导致排列不齐; 层压准备拎电池片串排版时须绷紧,不得两头拎起,中间电池片串在EVA上拖动,控制好串与串间隙; 搬运待层压件动作要轻,防止倾斜、颠簸;,6.焊带偏离,导致原因: 单焊焊接未按要求作业或自检; 烙铁温度偏低,有虚焊; 焊接过程太快; 改善措施: 单焊作业右手握烙铁,左右须扶住焊带,焊好自检; 烙铁4小时/次测温,控制在工艺要求范围内,防止焊带虚焊后偏离; 每根焊带,焊接过程控制在35秒,速
4、度过快会出现虚焊;,7.电池串摔落,导致原因: 气压不足或断电、断气导致按键失灵; 工装吸取的地方; 翻转动作太大; 改善措施: 每天自检翻转工装的气压在工艺要求范围内; 工装吸取的在电池片背面的中间,不得吸在焊带上; 翻转动作不易太大,动作轻盈;,8.绝缘条放错方向,导致原因: 条码贴错方向; 绝缘条放反; 改善措施: 层压准备作业,条码使用工装贴在绝缘条右端; 层压准备作业,条码贴对,绝缘条左右放反;,9.汇流条外露,导致原因: 长汇流条点焊不牢固; EVA流动性过大; 绝缘条外移; 改善措施: 长汇流条点焊必须让汇流条粘结EVA条和绝缘条,防止层压过程中汇流条弯曲变形走位; EVA原材料
5、流动性过大,更换EVA; 控制绝缘条到电池片的距离,注意点焊,防止绝缘条外移;,10.焊带头,导致原因: 层压准备剪焊带头未按工艺要求; 层压准备桌面5S差,作业过程中粘在EVA或其他材料上,混入组件; 改善措施: 层压准备剪焊带头,须按工艺要求,6个1剪1放; 保持桌面5S整洁; 层压前目测注意检验;,11.汇流条内缩,导致原因: 短汇流条未按工艺要求点焊; EVA流动性过大; 层压准备穿引出线用力过猛; 改善措施: 短汇流条按工艺要求点焊2处; 更换EVA批次或厂家试压; 层压准备穿引出线,不要拉动过猛,撤弯汇流条直角;,12.正负极接反,导致原因: 层压准备未按模板排版; 层压前目测未防
6、反测试; 改善措施: 层压准备按工艺模板正负排版; 层压前目测按工艺要求进行总电压测试,在两两测试,对返工的组件也需全检;,13.组件卡入BC级出料口,导致原因: 出料没人接漆布; 层压机B/C间隙过大; 改善措施: 按工艺要求,进出炉需接漆布; 设备调整层压机B/C间隙和挡板高低;,14.削边时组件爆裂,导致原因: 员工削边用力过猛; 玻璃原材料问题; 改善措施: 层压人员削边时,用力均匀; 通知SQE,待厂家确认;,15.引出线顶裂电池片,导致原因: 盖漆布时,导致引出线弯折,层压过程中,顶碎电池片; 改善措施: 层压人员盖漆布时注意引出线,确认引出线无弯折,注意检查;,16.背板抠破,导
7、致原因: 削边人员撕胶带抠破背板; 层压前目测对台虹背板贴了3M胶带; 改善措施: 削边人员撕胶带,从玻璃面起头; 台虹背板不得使用3M胶带粘帖,其他背板全部使用3M胶带;,17.背板凹坑,导致原因: 盖的漆布未清理干净; 硅胶板问题; 改善措施: 对每炉的漆布必须清理干净,确认没有残胶; 设备调试;,18.组件边缘气泡,导致原因: EVA原材料问题或受潮; 层压压力过小; 抽空不尽; 改善措施: 更换厂家或EVA批次试压; 调整上室充气压力; 延长抽空时间,更换真空泵或真空泵油; 组件边缘增加EVA小条,19.焊点突出,导致原因: 层压温度不够; 背板收缩不完全; EVA与背板不匹配; 改善
8、措施: 提高层压机设定温度; 延长层压时间,让背板收缩完全或直接预热背板; 更换其他厂家EVA或背板;,20.中空,导致原因: 层压机温度不均,起伏变化; 层压机抽空不尽; 硅胶板压力不够; EVA原材料收缩问题; 改善措施: 降低层压机温度,或加垫漆布,调试层压机,让其温度更均匀; 更换真空泵或真空泵油,硅胶条,提高抽空效果; 确认硅胶板无损坏,调整层压充气压力; 更换EVA批次或厂家;,21.边框内卡有透明胶带,导致原因: 削边人员未对胶带进行清除; 总装人员漏检,直接装边框; 改善措施: 削边人员对每件胶带进行清除,贴3M的没有残胶,贴透明胶带的还必须清理残胶; 总装人员在装框前检验;,
9、22.灌封胶超过2小时不固化,导致原因: A、B灌封胶混合不充分; 静态混合管漏胶; A、B灌封胶配比问题 改善措施: 漏胶或混合不充分,需更换静态混合管; 重新进行配比测试,超出工艺1:60.2克范围,要求设备进行调试;,23.铝型材划伤,导致原因: 铝型材原材料问题; 边框打完胶前推,与桌面摩擦造成; 装框机挡板有异物; 清洗处,使用刀片不当; 改善措施: 装框前注意检验; 桌面用泡沫或背板覆盖保护; 去除装框机挡板异物,如螺丝外漏之类,挡板位置不准的,设备人员进行调试; 清洗处,去除玻璃面溢胶,刀片需清刮,防止弯曲或用力过猛;,24.灌封胶多胶少胶,导致原因: 灌胶机胶量设定不适合; 接线盒没有完全按紧,造成容量大,胶少; 员工少踩或多踩; 改善措施: 重新调整每次出胶量; 总装处,接线盒需按压牢固; 每个灌胶线盒踩3胶;,25.背板面硅胶缝隙,导致原因: 打胶枪枪口过细,硅胶太少; 两侧边框往外侧弯曲; 硅胶过稀,打好的胶下沉到边框内; 改善措施: 对胶枪头重新切,切口变大; 调整装框机行程,夹力变小; 更换其他厂家或批次的硅胶试验;,26.盖子起翘,导致原因: 灌封胶多,超过线盒B面; 员工没有用力按下,卡口未卡上; 盖子尺寸有差异; 改善措施: 开盖,清除多余灌封胶; 用力按下,看卡口是否卡好; 更换盖子试验;,谢谢,
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