大冶铜板带项目带车间主厂房钢结构工程施工方案.pdf
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1、 目 录 一、工程概况及特点-1 二、钢结构制安 -1 三、吊装工程作业设计 -15 四、施工组织计划-18 五、保证质量措施 -20 六、安全施工措施-21 中铝大冶铜板带项目板带车间主厂房 钢结构工程施工方案 中铝大冶铜板带项目板带车间主厂房 钢结构工程施工方案 一、工程概况 一、工程概况 中铝大冶铜板带有限公司高精度铜板带工程铜板带车间建筑面积 为 47000m 2。结构类型为钢结构,柱距 12m、6m。结构形式柱、梁都为 H 型实腹式,屋面采用高频焊接 H 型钢檩条,上弦设角钢支撑,柱腿 采用插入式柱脚,纵向设置柱间支撑。吊车梁采用焊接工字型实腹式 钢吊车梁。12m、6m 吊车梁分别采
2、用05G514-2 03S520-1国标, 轨道连接均按05G525 。 厂房横向1 40线,纵向 A-B-C-D-F 四跨。我单位承建1 22线 之间工程,钢结构吨位大约 2000T,最高标高为 16.05m,最低为 12.15m,跨度分别为 34m、30m、18m、30m。 二、钢结构制安 1、施工准备 1.1 技术准备 钢结构施工队伍在接到工程图纸后,组织有关工程技术人员对施 工图纸进行认真审查。根据图纸技术规范作好施工班组技术和安全交 底等工作。 1.2、施工场地与准备 为确保工程质量及工期要求,将大部分结构件及 H 型梁、柱吊 车梁等安排在加工场地制作,小部分在安装现场制作。因条件原
3、因, 首先对制作现场进行平整、压填,安装施工机械龙门吊、调直机、电 焊机等,应对所有使用的工作场地及设备进行全面检查,消除影响质 量安全隐患。 1 1.3、材料准备: 所有施工材料都应符合图纸设计之规定,并作好材料的检验及堆 放工作。 1.3.1、检验:钢材检验制度是保证钢结构工程质量的重要环节。 应遵照执行,钢材检验的主要内容有: A、钢材的数量和品种是否与定货单符合。 B、钢材的质量保证书是否与钢材上打印的证号符合,每批钢材 必须具备生产厂家提供的材质证明书,写明钢材的炉号、钢号、代号 或分析机械性能。对钢材的各项指标可根据国标(GB700-79 和 YB13-69)的规定检验。 C、核对
4、钢材的规格尺寸,各类钢材的允许偏差,可参照有关 国标和冶标中的规定进行核对。 D、钢材的表面质量检查,钢材表面均不得有结疤、裂纹、折 叠和分层等缺陷。有上述缺陷的应另行堆放,以便研究处理,钢材表 面的锈蚀程度,不得超过其厚度公差。 1.3.2、堆放:钢材堆放要减少钢材的变形和锈蚀,节约用地, 也要使提取钢材方便。 A、露天堆放时,堆放场地要有排水沟,雪后易于清扫,堆放时 尽量使钢材的背面向上或向外,以免积水积雪。 B、每堆堆好的钢材,要在其端部固定标牌及编号,标牌应表明 钢材的规格及钢号、数量、材质、检验说明书号。 C、钢材的标牌要定期检查,选用钢材时要顺序寻找,不允许乱 翻。 2、矫正 2
5、2.1、根据设计图纸梁柱的尺寸及施工顺序领取材料,首先对 部分钢材在轧制、运输、堆放过程中产生的弯曲、扭曲、凹凸不平等 现象进行矫正,方法有:机械矫正,火焰矫正,手工矫正等。 2.2、制作流程中,因下料、切割、焊接等造成弯曲、扭曲等 也要进行矫正。对 H 型梁柱类,用 H 型梁柱调直机为宜。 3、放样、划线、号料 3.1、放样 3.1.1、放样从熟悉图纸开始,首先应仔细阅读技术要求及说 明书,并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。 3.1.2、准备好样板、样杆的材料,一般可采用薄铁皮和小扁钢。 3.1.3、放样需用的工具:尺、石笔、粉线、划针、圆规等。尺 寸须经过计量部门校验复核,合格的方可使用。
6、 3.1.4、放样过程中碰到技术上的问题,要及时与技术部门联系 解决。 3.1.5、放样结束,应对照图纸进行自检。检查样板是否符合图 纸要求,核对样板数量,并报专职检验人员进行检验。 3.1.6、根据样板编写构件号料明细表。 3.2、划线、号料 3.2.1、号料前必须了解原材料的钢号及规格,检查原材料的质 量,如有疤痕、裂缝、夹灰、厚度不足等现象,应调换材料,或取得 技术部门的同意后方可使用。 3.2.2、号料的钢材必须摆平放稳,不得弯曲。 3.2.3、不同规格、不同钢号的零件应分别号料,并根据先大后 小的原则依次号料。 3 3.2.4、尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。在剪切或 气割加
7、工方便的情况下,注意套料,节约原材料。 3.2.5、钢板的剪切线、气割线必须弹直,当钢板有起伏或呈波浪 状时,应特别注意。弹线时要特别注意风的影响,粉线要拉紧。弹好 的线进行复量,两端的宽度应一致。 3.2.6、 钢板或型钢采用气割切割, 要放出手动气焊或自动气焊的 割缝宽度,其宽度可按下列数值参考: A 自动气割割缝宽度 3mm B 手动气割割缝宽度 2mm 3.2.7、 因为梁柱为钢板拼焊, 焊缝较多, 划线号料时应预留 50mm 的收缩量。可先组对焊接完 1 根梁,实测收缩量,再对预留量进行调 整。 3.2.8、 吊车梁上下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内应尽量避免 拼接,上下翼缘及腹板对
8、接焊缝不应设置在同一截面上,应相应错开 200mm 以上,与加筋肋亦应错开 200mm 以上,因此要求下料时作好排 板工作,保证施工质量。 3.3、样板精度要求 偏差名称 偏差极限(mm) 总长 1.0 宽度 1.0 两端孔中心距 1.0 孔心位移 0.5 相邻孔距 0.5 两排孔心距 0.5 两对角线差 0.5 3.4、号料公差 序号 项目 公差值 1 长度 1.0 2 两端孔心距 0.5 3 对角线差 1.0 4 相邻孔心距 0.5 5 两端孔中心距 0.5 6 冲点与孔心距位移 0.5 4、切割 4.1 下料划线以后的钢材,必须按其所需的形状和尺寸进行下料 切割,我单位采用多头自动切割机
9、和手工割切进行切割,以氧气、 乙炔为热源进行。 4.2、为防止气割变形,气割操作中注意下列程序 4.2.1、大型工件的切割,应先从短边开始。 4.2.2、在钢板上切割不同尺寸的工件时,应先切割小件,后切 割大件。 4.2.3、在钢板上切割不同形状的工件时,应先割较复杂的,后割 较简单的。 4.2.4、翼缘板、腹板等窄长条形板的切割,长度两端留出 50mm 不割,待测完长边后再割,采用多割炬的对称气割的方法可有效防止 变形。 4.3、气割的允许偏差 项目 允许偏差 零件宽度、长度 3.0 切割面平面度 0.05且不应大于 2.0(为切割面厚度) 割纹深度 0.3 局部切口深度 0.1 5 5、组
10、对 5.1、对于原始材料不够长的材料进行接长,根据需要长度进行 两块或三块接长拼接并焊接。对于多块接长的零件进行精调,在卷板 上进行调直调平,使其平面度达到规范要求,局部拱曲高矢 F1mm。 5.2、坡口加工 5.2.1、根据一般的规范要求与焊接工艺要求对坡口进行加工, 其加工坡口角及尺寸如下:腹板与翼板 T 型焊缝采用 K 坡口,其坡口 角度为 452.5,钝边厚度为 41mm(自动焊工艺要求) ,翼板拼 接用 X 型坡口,腹板采用单面 V 型坡口,坡口角度均为 502.5, 钝边 41mm,若采用手工焊拼接,钝边为 21mm。 5.2.2、 结合施工现场实际情况, 采用自动气割后用角磨机打
11、磨加 工,利用龙门吊或汽车吊配合构件进行翻身。气割加工的构件边缘必 须把残渣除净。 5.3、组装 5.3.1、组装前的准备 A、零件复核,按施工图要求复核前道加工质量,并按要求归类堆 放。 B、腹板刨边时产生的铁削及油污等清理干净。 C、翼板选择好装配的定位基准。 5.3.2、对于梁柱的组装必须在组装胎具上进行,宜采用卧式组装 法,腹板与翼板 T 型接头必须夹紧。在顶紧部位翼板对接焊必须打磨 成母体一样齐。 说明:A、支架主材 I25 制作,高度 h1600mm 左右,人员操作 6 方便为宜。 B、组对支架的大小为梁柱高加 50mm, 侧支架=翼缘宽/2-1/2 腹 板厚。 C、支架间距可设为
12、 700mm,根据梁柱的长短选择使用支架数。 D、为保证组对质量,一字排开的支架应用水平仪、经纬仪找平找 正。 E、 组对是从中部往两头组对, 上下各一焊工点固, 点固点要均匀, 点固间距不宜过大,防止脱胎吊装时开焊。 F、 定位焊缝必须由具有焊接合格证的电焊工人操作, 定位焊的操 作方法应采用回焊引弧,落弧填满弧坑。 5.4、堆放 组装点固完的梁柱应水平放置在平台上,不能悬空,不能重压, 尽快进入下道焊接工艺,不能长时间搁置,防止焊缝开裂,费工、费 力影响进度。 6、焊接 6.1、焊材采用:手工焊接时,Q235 钢材之间或 Q235 与 Q345 之 间焊接采用 E43XX 系列焊条,Q34
13、5 钢材之间,采用 E50XX 系列焊条, 其余技术条件应符合现行标准低合金钢焊条GB75118 的规定,自动 焊或半自动焊的焊丝和焊剂应与主体金属强度相应焊丝应符合现行 标准焊接用钢丝的规定。 6.2、焊条的管理与使用 6.2.1、焊接材料进厂后应按规定的要求验收检查。 7 6.2.2、在焊条在自然条件下容易吸潮,直接影响焊接质量,故 焊条在使用前必须进行烘焙,焊条烘焙要求如下表 酸性和碱性焊条烘焙条件 烘焙 在烘箱或烤箱中贮存 焊条类型 温度 。C 时间 h 温度 。C 时间 h 酸性焊条 100-150 1-2 50 30 碱性焊条 350-400 1-2 100-150 30 6.2.
14、3、在使用中焊条的具体烘焙条件可参照焊条制造厂的要求 或技术文件执行。 6.2.4、焊条在使用过程中反复烘焙次数不宜过多,否则将导致 药皮酥松和使药皮中合金元素氧化及有机物烧损,影响使用性能。一 般允许反复烘焙次数不应大于 3 次。 6.2.5、经烘焙干燥的焊条和焊剂,放置在空气中仍然会受潮, 因此在焊接施工中要求每个焊工必须配备焊条保温筒。 6.3、对于 H 型梁柱的焊接,凡翼板、腹板的拼接焊缝可采用自 动焊或手工焊,翼板和腹板组装 T 型焊缝,完全采用自动焊,焊接时 采用胎具船型焊接,为防止 H 型柱梁扭曲,同块翼板上的两条贴角长 焊缝隙应同向焊接, 并采用相同的焊接参数, 加筋板的组装必
15、须对称, 如采用立焊应两名焊工对称焊接。 施焊前应对焊缝处加引弧板和垫铁等措施,保证焊缝质量。 6.4、H 型梁柱的焊接工艺要求: 8 6.4.1、手工焊接规范 焊条规格 3.2mm 4mm 5mm 焊接电流 100A-130A 160A-220A 200A-230A 6.4.2、自动焊接规范 焊丝直径 焊接电流 电弧电压 焊接速度 4mm 600A-650A 30V-36V 20-30V 6.4.3、焊接变形控制 A、组对的钢板料必须调直、平,误差不得超过要求的范围。H 型梁柱的组对不得强行组对,以避免内应力的存在。 B、组对不合格的或形位超差较大 H 型柱不得进入焊接工序,质 检人员有权提
16、出返修。 C、翼板对接焊缝采用手工焊或自动焊,焊接时应注意采用来回 翻转以减少收缩变形,即:对正面焊完一遍后,翻转进行背面焊接, 也就根据板厚的不同,焊接层数的不同,以及工件变形的程度来确定 翻转次数。 D、 H 型钢梁柱的翼板与腹板 T 型焊缝焊接时采用胎具船形自动 焊接,为防止钢梁柱的傍弯及扭曲变形,在组对完上胎具焊接前,H 型梁放在胎具上以保持形状不变,处于自由状态,不应受到拘束及有 外界应力存在。 E、对同块翼板的两条贴角长焊缝,起焊及焊接方向应一致,并 9 采用相同的焊接规范。 6.5、不合格焊缝的返修 6.5.1、焊接结束后,如发现焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处 理。应申报焊接技术
17、人员查清原因后,订出修补措施,方可处理。 6.5.2、施焊过程中产生的缺陷,应立即进行适当处理。 6.5.3、 焊后检查出不合格的地方, 应与技术主管部门协商解决, 无特殊要求时按以下处理: A、在有缺陷的焊缝处,进行清理后再焊接。 B、焊缝中有裂纹时,将焊缝裂纹全长清除后再焊,查出裂纹的 界限,应从裂纹两端延长 50mm 加以清除后再焊。 C、由于焊接引起母材出现裂纹时,原则上应更换母材,但等得 到质量检验部门认可,也可进行局部修补处理。 6.5.4、凡不合格焊缝修补后应重新进行检查。 6.5.5、低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。 7、制孔 7.1、划线钻孔前先在构件上划出孔的中心和
18、直径,在孔的周围 (90位置)打四只冲眼,可做钻孔后检查用。孔中心的冲眼应大而 深,作为钻头定心用,划线工具用划针、钢尺。 7.2、高强度螺栓的制孔应符合规范规定。加工后的构件,在高 强度螺栓连接孔处的钢板表面应平整,无焊后飞溅,无毛刺,清洁无 油,制作螺栓孔的偏差应符合下表: 10 螺栓公称直径 (mm) M16 M20 M22 M24 M27 M30 螺栓孔直径 (mm) 17.5 22 24 26 30 33 不圆度(最大直 径与最小直径偏 差) 1.0 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 允许偏差(mm) 0 0.43 0 0.52 0 0.52 0 0.84 0 0.84 00.
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