63659碳钢和碳锰钢铸件技术条件 标准 CB T 772-1998.pdf
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1、I C S 4 7 . 0 2 0 . 0 5 v 0 5 备案号, 1 4 1 8 -1 9 9 8 公B 中 华 人 民 共 和 国船 舶 行 业 标 准 C B / T 7 7 2 一 1 9 9 8 碳 钢 和 碳 锰 钢 铸 件 技 术 条 件 T e c h n i c a l r e q u i r e m e n t s f o r c a s t i n g s o f c a r b o n a n d c a r b o n -m a n g a n e s e s t e e l 1 9 9 8 一0 3 一2 0 ,1 - 4 51 9 9 8 一0 8 一0 1 实
2、施 中国船舶工业总公司发 布 C B / T 7 7 2 -1 9 9 8 前言 本标准是对 C B 7 7 2 一8 6 ( 碳素钢铸件技术条件 的修订。 主要参照国际标准I S O 3 7 5 5 “ 一般工程用 铸钢” 、 国家标准G B / T 1 1 3 5 2 “ 一般工程用铸造碳钢件” 及国际船级社协会(G A C S ) 的统一要求, 对铸钢 牌号、 化学成分、 力学性能及检验规则等内容进行修订。原标准中铸钢牌号“ Z G 2 3 0 - 4 5 0 ” 改为 “ Z G 2 3 0 -4 5 0 C“ , 规定作造船专用钢种。冲击性能做适当的调整。 本标准从生效之 日起. 同
3、时代替 C B 7 2 2 -8 6 , 本标准由全国海洋船标准化技术委员会船用材料应用工艺分技术委员会提出。 本标准由中国船舶工业总公司七院第七二五所归口。 本标准起草单位: 江南造船( 集团) 有限责任公司。 本标准主要起草人: 黄耀才、 张兴国。 本标准于 1 9 7 。 年 7月首次发布. 于 1 9 8 6 年 6月第一次修订。 中华人民共和国船舶行业标准 C B / T 7 7 2 -1 9 9 8 分类号: u 0 5 碳钢和碳锰钢铸件技术条件 代替C B 7 7 2 一8 6 T e c h n i c a l r e q u i r e me n t s f o r c a
4、s t i n g s o f c a r b o n a n d c a r b o n一ma n g a n e s e s t e e l 范 围 本标准规定了船用碳钢和碳锰钢铸件( 以下简称铸件) 的要求、 试验方法、 检验规则、 标志和附加要 本标准适用 于工作温度不超过4 0 0的船体结构和机械结构钢铸 件的 制造和验收。 本标准不适用于曲轴钢铸件。 2 引用标准 下列标准所包含的条文, 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时, 所示版本均 为有效。所用标准都会被修订, 使用本标准的各方应探讨 使用下列标准最新版本的可能性。 G B 2 2 2 -8 4 钢的化学分析
5、用 试样取样法及成品化学成分允许偏差 G B 2 2 3 . 5 -8 8 钢铁及合金化学分析方法 草酸一硫酸亚铁硅铝蓝光度法测定硅量 G B 2 2 3 . 1 2 -9 1 钢铁及合 金化学 分析方法 碳酸钠分离一二苯 碳酞二阱光度法测 定铬量 G B 2 2 3 . 2 6 -8 9 钢铁及合 金化学分析方法 硫氰酸盐直接光度法测定钥 量 G B 2 2 3 . 5 3 -8 7 钢铁及合 金化学分析方法 火焰原子吸收分光 光度法测定 铜量 G B 2 2 3 . 5 4 -8 7 钢铁及合金化学 分析方法 火焰原子吸收分光光 度法测定镍量 G B 2 2 3 . 5 9 -8 7 钢铁
6、及合金 化学 分析方法 锑磷铝蓝光度 法测定磷量 G B 2 2 3 . 6 3 -8 7 钢铁及合金化学分析方法高碘酸钠( 钾) 光度法测定锰量 G B 2 2 3 . 6 8 -8 7 钢铁及合金化学分析方法 燃烧一碘酸钾容量法测定硫量 G B 2 2 3 . 6 9 -8 7 钢铁及合金 化学 分析方法 燃烧气体容量法测碳量 G B 2 2 8 -8 7 金属拉伸试验方法 G B / T 2 2 9 -1 9 9 4 金 属夏比缺口 冲击试验方法 G B 5 6 7 7 - - 8 5 铸钢 件射线照相及底片 等级分类方法 G B 6 0 6 0 . 工 一8 5 表面 粗糙度比 较样块
7、 铸造表面 G B 6 4 1 4 -8 6 铸件尺寸公差 G B 7 2 3 3 -8 7 铸钢 件超声探伤及质量评级方法 G B 9 4 4 3 -8 8 铸 钢件渗透探伤及缺陷显示迹 痕的评级方法 G B 9 4 4 4 -8 8 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 GB / T 1 1 3 5 1 -8 9 铸件重量公差 G B / T 1 5 0 5 6 -1 9 9 4 铸件表面粗糙度 评定方法 3技术要求 牌号和化学成分 中国船舶工业总公司1 9 9 8 一0 3 一2 0 批准1 9 9 8 一0 8 一0 1 实施 t C B / T 7 7 2 -1 9 9 8 铸钢的牌号和化学
8、成分应符合表 1的规定。 表 1 化学成分 铸 钢 牌 号 元未含量 CS iM nSP 残余元素” NICrCuM o 总含量 Z G2 0 0 -4 0 0 0“ 0. 2 3 0 . 6 0 0 . 5 0 、峋J 1 . 6 0 0 . 0 40 . 0 4 0 . 4 0 0 . 3 0 0 . 3 0 0 . 1 50 . 8 0Z G2 3 C 一4 5 0 C “ 0 . 3 0 “ Z G2 6 0 一5 2 0 C “0 . 4 0 “ 0 . 9 0 “ Z G3 1 0 一5 7 00 . 5 0 0 . 2 0 1 . 0 0 0 .3 00 . 3 5 3 4 0
9、- 6 4 00 . 6 0 1 ) 除规定范围者外, 均为最大值。 2 ) 如需方无要求, 残余元素可不进行分析. 3 ) 带有“ C 字的铸钢牌号, 系用于造船工业的主要钢种 4 ) 凡用于重要焊接结构钢铸件的含碳量应不大于。 . 2 3 %. 5 ) 对上限每减少 。 . 0 1 写的碳, 允许增加 。 . 0 4 %的锰. 含锰量最高可达 1 . 2 %e 3 . 2 制造 3 . 2 . 1 冶炼及铸造 铸件采用镇静钢, 铸造工艺若无特殊要求由供方决定. 3 . 2 . 2 热处理 3 . 2 . 2 . 1 若无特殊要求, 则热处理工艺由供方决定。 3 . 2 - 2 . 2 常用
10、热处理工艺为: 退 火; 正火 ; 正火十回火, 回火温度应不低于5 5 0. 3 . 2 . 3 补焊 3 - 2 , 3 . 1 铸件缺陷可按有关规定予以补焊。补焊应采用船检部门认可的低氢型焊条, 焊缝熔敷金属的 力学性能应不低于铸件母材的力学性能。 3 . 2 . 3 . 2 铸件清除缺陷后, 对凹坑深度超过壁厚的2 0 %或2 5 m m 二者中取较小者) 、 或凹坑面积超过 6 5 c m “ 的缺陷进行补焊时, 则为重大补焊.对船检部门有要求的重大补焊, 应记录补 焊位置和范围。 3 . 2 . 3 . 3 补焊前可根据铸件化学成分、 缺陷的大小和位置进行予热。 对重大缺陷的铸件
11、在补焊前应进 行细化晶粒处理。 补焊完毕后, 铸件应进行温度不低于 5 5 0 c 的消除应力的热处理。 对机加工进行到最 后阶段的小面积补焊铸件, 可采用局部消除应力热处理. 3 . 2 . 3 . 4 铸件上清除缺陷后的凹坑, 应由检查人员用目 检或低倍 放大镜检查证实缺陷已 被清除。对重 大补焊的重要铸件, 在缺陷清除后, 应作表面无损检验, 以确 保所有的缺陷已经去除。铸件缺陷补焊后, 检查人员应用目检或低倍放大镜检查焊缝质量. 重大补焊的重要铸件要进行无损检验, 探伤方法和评定 标准由供需双方商定。 3 . 3 力学性能 3 . 3 . 1 铸钢力学性能应符合表2规定 C B / T
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