《JB-T 9011-1999 单轴自动车床 技术条件.pdf.pdf》由会员分享,可在线阅读,更多相关《JB-T 9011-1999 单轴自动车床 技术条件.pdf.pdf(11页珍藏版)》请在三一文库上搜索。
1、ICS 25. 080. 10 J 53 JB/T 90111999 单轴自动车床 技术条件 1999- 05- 20 发布2000- 01- 01 实施 国 家 机 械 工 业 局 发 布 前 言 本标准是对 ZB J53 01089单轴自动车床 技术条件的修订,修订时仅按有关规定进行了编 辑性修改,技术内容未改变。 本标准自实施之日起代替 ZB J53 01089。 本标准的附录 A 是标准的附录。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会自动车床分会归口。 本标准负责起草单位:南京机床厂。 本标准于 1989 年 3 月首次发布。 JB/T
2、 9011 1999 1 1 范围 本标准规定了单轴自动车床设计、制造和验收的要求。 本标准适用于最大棒料直径小于或等于 63 mm 和盘类零件最大车削直径小于或等于 100 mm 的单 轴自动和半自动车床。 2 引用标准 下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本 均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB 28941996安全标志 GB/T 90611988金属切削机床 通用技术条件 GB/T 145351993单轴自动车床 精度 GB/T 167691997金属切削机床 噪声声压级测量方法 JB/T
3、98721999金属切削机床 机械加工件通用技术条件 JB/T 98741999金属切削机床 装配通用技术条件 JB/T 98771999金属切削机床 清洁度的测定 3 一般要求 按本标准验收机床时,必须同时对 GB/T 9061、JB/T 9872、JB/T 9874 等标准中未经本标准具体 化的其余验收项目进行检验。 4 附件和工具 为保证机床基本性能,应随机供应下列附件和工具: a)弹簧夹头 1 件; b)送料夹头 1 件; c)承料圈 1 件; d)空程曲线样板 1 件; e)调整杆 1 套; f)扳手 1 套。 5 安全卫生 5. 1 手轮、手柄的操纵力应符合下列规定: a)辅轴离合
4、器接通手柄的操纵力不得大于 40 N。 b)调整用的回转刀架拨销手柄、回转刀架定位齿盘脱开手柄和辅轴手轮的操纵力按设计规定。但 国家机械工业局 1999- 05- 20 批准 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 单轴自动车床 技术条件 JB/T 90111999 代替 ZB J53 01089 2000- 01- 01 实施 JB/T 90111999 2 最大不得大于 200 N。 5. 2 手摇分配轴进给运动与自动进给运动一般应有互锁装置。旋转轴手轮必须能自动脱离运动。 5. 3 变速箱的门、主轴箱的盖和进给交换齿轮的防护装置应安装与电动机电源开关互锁的装置,并应 有 GB
5、 2894 规定的警告标志。 5. 4 棒料用完应能自动停车。机床在调整时,主轴内无夹紧棒料不准开车运转。在显著位置应有 GB 2894 规定的警告标志和注明“未夹紧棒料,不准开车”标牌,并须在机床使用说明书内说明。 5. 5 活动安全防护罩应与机床工作循环联锁。 5. 6 按 GB/T 16769 的规定检测机床的噪声,机床运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声。在任意速 级空运转时,机床整机噪声的声压级不得超过 83 dB(A) 。 6 加工和装配质量 6. 1 刀架导轨副、回转刀架主轴滑动轴承副、主轴等主要零件,必须采取与寿命相适应的耐磨措施。 6. 2 主轴箱、回转刀架、尾座、纵向刀架和导
6、轨为重要铸件,应在粗加工后进行时效处理。 6. 3 床身与底座的结合面按“重要固定结合面”的要求考核。 6. 4 下列结合面按“特别重要固定结合面”的要求考核: a)主轴箱与床身结合面; b)导轨与床身结合面; c)立刀架与主轴箱结合面。 6. 5 高速旋转的主轴组件,装配后应进行动平衡试验和校正。 平衡品质等级为 G2.5。 允许不平衡度:e=2.5 nn 1075 10 2 60 3 3 = (1) 允许剩余不平衡量:U=me= n 1075 3 m (2) 式中:e不平衡度,m; U剩余不平衡量,gmm; n转动体转速,r/min; m转动体质量,kg。 6. 6 主轴组件上的不对称结构
7、锁紧螺母,卸荷装置的带轮和变速箱上的带轮的转速低于极限转速时应 进行静平衡,在工作直径上允许剩余不平衡量为 5 gmm;其转速高于极限转速时,必须进行动平衡。 极限转速 nlim按式(3)确定: nlim = 0 11 1058 . 1 bd (r/min)(3) 式中:b带轮的轮缘宽度(或盘类零件的厚度) ,mm; d0带轮的工作直径(或盘类零件的外径) ,mm。 6. 7 有刻度装置的手轮、手柄的反向空程量,除立刀架轴向位移手轮的反向空程量为 1/5 r 外,其余 均为 1/20 r。 6. 8 清洁度按 JB/T 9877 检验。变速箱等部件内部的清洁度按重量法检验,其杂质、污物不得超过
8、表 JB/T 90111999 3 1 的规定。其他部位按目测手感法检验,不应有脏物。 表 1 最大棒料直径 d 及最大车削直径 D mm d25 D50 25d63 50D100 受检部件或部位 杂 质 重 量 mg 备 注 变 速 箱800012000不包括过滤器 蜗 轮 箱 辅 轴 箱 30004000 变速箱油池800012000包括试车后油污 注:重量法检验为定期抽查。正常装配过程中用目测、手感法检验。 7 机床的空运转试验 7. 1 动作试验 a)机床的起动、停止动作的灵活、可靠性; b)分配轴的接通、断开动作的灵活、可靠性; c)主轴转速的变换、变向的可靠性(用交换齿轮变速时取低
9、、中、高三档速度试验) ; d)回转刀架、纵向刀架、横向刀架手动,机动在全工作行程上运动的平稳、灵活(快速回程应无 阻滞现象) ; e)回转头换位动作的可靠性、换位动作的时间应符合设计要求; f)上料机构、送料夹紧机构动作的可靠性和自动停车机构的可靠性; g)回转刀架、纵向刀架、尾座、立刀架位置调整机构的灵活、可靠性; h)手动、机动润滑泵运转可靠性,各油路油量应符合设计要求; i)安全防护装置和保险装置的可靠性。 动作试验应连续动做 10 次。 7. 2 温升试验 主轴高速运转时间不少于 3 h,在主轴箱前后轴承处的测温孔内测量温度。 7. 3 空运转功率试验(抽查) 按设计文件的规定检查主
10、传动系统的空运转功率。 7. 4 整机连续空运转试验 机床应在全部功能下模拟工作状态做不切削连续空运转试验,整个运转过程中不应发生故障。连 续运转时间不少于 8 h(可以与空运转试验合并进行) 。 7. 5 主轴转速和生产率的试验(抽查) a)主轴转速公差为额定值的- 2%+6%; b)生产率偏差不超过额定值的 10%。 8 机床的负荷试验 8. 1 机床主传动系统最大扭矩的试验 JB/T 90111999 4 按设计编制的试验规范进行试验。连续切削 10 件。 切削时,主轴转速降不大于 10%。 注:最大棒料直径 d10 mm 的机床不做本项试验。 8. 2 机床最大切削抗力的试验 按设计编
11、制的试验规范进行试验。连续切削 10 件。 切削时主轴转速降不大于 10%,缩料不大于 0.5 mm。 8. 3 最大直径套丝试验 按设计编制的试验规范进行试验。连续切削不少于 10 件,试验时,螺纹不得有乱牙现象,长度误 差不大于1 个螺距。 本试验仅适用于具有回转刀架、尾座刀架的棒料加工机床。 8. 4 机床最大功率试验 按设计规定的功率进行试验。 9 机床的精度检验 精度检验按照 GB/T 14535 进行。 9. 1 几何精度检验 G6、G7、G8、G9、G12、G13 等项检验应在机床达到中速稳定温度时进行。 9. 2 工作精度检验 9. 2. 1 工作精度检验按设计文件规定的切削规
12、范进行。 9. 2. 2 试件精车的表面粗糙度 Ra最大允许值为 2.5 m。 9. 3 回转刀架主轴轴承及定位装置内的游隙检验(齿盘定位的机床除外)检验方法:在回转刀架工具 孔中紧密地插入一根检验棒,将指示器固定在回转刀架上,使其测头触及检验棒距回转中心 100 mm 处。在回转刀架上固定一根杠杆,在距回转中心 500 mm 处正反向加 50 N 的力(最大棒料直径大于或 等于 25 mm 的机床,加 60 N 的力) ,测量游隙。允差以指示器两次读数的差值计。允差值为 0.025 mm。 每个工具孔均应检验。 10 其他 10. 1 刚度试验(抽查) 机床的刚度试验按有关标准进行。 10.
13、 2 寿命检查(抽查) 10. 2. 1 成批生产的机床应在用户厂进行抽查。 10. 2. 2 被抽查的机床应是用户厂在两班工作制和遵守使用规则的条件下,使用了两年的机床。 10. 2. 3 检查前应对设计规定的摩擦易损件进行更换,并对机床的可调件进行合理的调整。 10. 2. 4 机床工作精度的保持性,以考核试件精度的分散度确定,其方法如下: 按 GB/T 14535 中的工作精度规定的切削方法车削 25 个试件,用数理统计方法求出标准偏差 S 和 工作分散度 As(等于 6S) 。工作分散度 As 值不得超过 GB/T 145351993 工作精度 P2a与 P2b的允差值 (试验方法见附
14、录 A) 。 JB/T 90111999 5 附 录 A A1 试验条件 机床主轴中速运转至稳定温度后,开始车削试件。车刀安装在最能反应重复定位精度的位置上, 连续完成 25 个试件的外径车削,每车完一个试件,回转刀架回转一周。 A2 试件及刀具 A2. 1 试件 试件材料为铝或铜或 Y12 钢。 试件型式及尺寸如图 A1、图 A2 所示。 图 A1图 A2 A2. 2 刀具 采用高速钢刀具,几何角度由制造厂规定,但必须在检验报告上说明。对于新刀刃,可事先消除 初磨损,即先试车几件,再进行试件切削。 A3 切削参数 v30 m/min; f0.1 mm/r; at0.1 mm。 切削时要加冷却
15、液。 A4 工作精度分散度的计算 A4. 1 工作精度分散度计算示例见表 A1。 (标准的附录) 工作精度的分散度试验 JB/T 90111999 6 表 A1 工作精度分散度计算示例 j(m=5 组)i (n=5) 12345 112456 202365 313596 422667 1 与公称尺寸的偏差值 Xi m 54681011 2 Xi 815263635 3 i X =Xi /n 1.635.27.27 4 Ri=XimaxXimin 44556 5X图表 数 值 计 算 6 总平均数 X= m Xi = 5 24 =4.8 m 7 平均极差 R= m Ri = 5 24 =4.8
16、m 8 标准偏差 SR*=1 . 2 326 . 2 8 . 4 n = d R m 9 加工试件数 N=25 件 10 从X图表得 TN=8.7 m 11 每个工件的偏离 TS=36. 0 24 7 . 8 1 N = N T m JB/T 90111999 7 表 A1(完) 考 虑 偏 离 影 响 的 计 算 j(m=5 组)i (n=5)12345 11.00.20.40.41.2 20.360.160.960.242.56 30.280.480.682.881.92 40.920.881.320.481.28 Xic1 m 52.562.762.963.162.36 12 Ric 2
17、.923.643.923.644.92Ric=19 13 修正后极差 c R =8 . 3 5 19 c = m Ri m 14 修正后标准偏差 SR*=6 . 1 326 . 2 8 . 3 n c = d R m 量仪不可靠性标准偏差 SRG(当 4SRG0.3 AS时不修正) 15 SRG= 0.76 m 16 SR=4 . 176 . 0 6 . 1 222 RG 2* R = SS m 17 工作分散度 AS=6SR=61.4=8.4 m 每组抽样量值数 n3578910 dn1.6932.3262.7042.8472.9703.078 注:dn极差系数。 A4. 2 量仪的测量不可
18、靠性计算示例见表 A2 和表 A3。 对加工的 24 个试件进行编号,每个试件在同一个测点进行两次测量,将 24 个量值分成 3 组,进 行列表计算如下。 表 A2 两次测量与标准尺寸的偏差m 试件编号第一次测量第二次测量差值 极 差 R 114.613.7+0.92.3 220.819.3+1.5 311.610.9+0.7 419.119.0+0.1 524.122.0+2.1 612.012.00 719.318.5+0.8 814.214.40.2 JB/T 90111999 8 表 A2(完) 试件编号第一次测量第二次测量差值 极 差 R 913.512.0+1.51.8 1017.
19、818.10.3 1112.611.5+1.1 1211.710.6+1.1 1312.412.70.3 1417.015.7+1.3 1515.314.1+1.2 1613.814.10.3 1723.526.12.65.2 1819.418.4+1.0 1915.514.8+0.7 2014.612.0+2.6 2115.015.80.8 2216.217.31.1 2314.813.8+1.0 2416.717.00.3 表 A3 量仪的测量不可靠性计算m 1R=9.3 2 1 . 3 3 3 . 9 3 = = R R 3 SR=08. 1 85 . 2 1 . 3 n = d R 4 SRG=76 . 0 2 08 . 1 2 R = S JB/T 9011 1999 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 单轴自动车床 技术条件 JB/T 90111999 * 机 械 工 业 部 机 械 标准 化 研 究 所 出版 发 行 机 械 工 业 部 机 械 标准 化 研 究 所 印刷 (北京首体南路 2 号 邮编 100044) * 开本 8801230 1/16 印张 3/4 字数 20,000 1999 年 7 月第一版 1999 年 7 月第一次印刷 印数 1500 定价 10.00 元 编号 99203
链接地址:https://www.31doc.com/p-3662476.html