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1、I CS 2 5. 1 20 . 10 J6 2 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 J B/ T 6 5 8 0 . 1 一 1 9 99 开式压力机技术条件 1 9 9 9 - 0 5 - 1 4发布2 0 4 沁- 0 1 - 0 1实施 国 家 机 械 工 业 局发 布 JB/ T 65 80 . 1一 1 99 9 前言 本标准是对Z B J 6 2 0 2 7 -8 9 开式压力机 技术条件 的修订。 本标准与 Z B J 6 2 0 2 7 -8 9的 技 术内容基本一致,仅按有关规定重新进行了编辑。 本标准自2 0 0 0 年1 月1 日 起实施。 本标准自 实
2、施之日 起代替Z B 3 6 2 0 2 7 -8 9 0 本标准的附录A是标准的附录。 本标准的附录 B是提示的附录。 本标准由全国锻压机械标准化技术委员会提出 并归口。 本标准负责起草单位:内江锻压机床厂。 本标准主要起草人:龚光义。 本标准于 1 9 8 3 年 6 月首次发布。 中华人 民共和 国机械行 业标 准 J皿厅65 80. 1 - 1 99 9 开式压力机技术条件 代替Z B J 6 2 0 2 7 -8 9 1 范围 本标准规定了开式压力机的 技术要求、 试验方法、 检验规则、 包装、 标志与运翰。 本 标准 适用于单柱固 定台压力 机、 开式固定台压力机和开式可倾压力机
3、( 以 下简称压力机) , 其它 型式的开式压力 机可参照执行。 2 引用标准 下列标准所包含的条文, 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。 本标准出版时, 所示版本 均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 G B 1 9 1 -1 9 9 0包装 储运图示标志 G B t r 7 0 0 -1 9 “普通 碳素结构钢 技术条件 G B / T 3 7 6 6 -1 9 8 3液压系统 通用技术条件 G B / T 5 2 2 6 . 1 -1 9 %工业机械电 气设备 第 1 部分: 通用技术条 件 G B /T 7 9 3 2 -1 9 8
4、7气动系统 通用技术条件 G B / T 7 9 3 5 -1 9 8 7液压元件 通用技术条件 G B / T 1 3 3 0 一 1 9 9 1标牌 G B / r 1 4 3 4 7 -1 9 9 3开式压力机型 式与 基本参数 J B / T 3 2 4 0 -1 9 9 9锻压机械 操作指示形象化符号 J B 3 3 5 0 -1 9 9 3机械压力机安 全技术条件 J B / T 3 8 4 7 -1 9 9 9开式压力机紧固 模具用槽、 孔的 分布 形式与尺寸 J B / T 6 5 8 0 -1 9 9 3开式压力机 精度 J B / T 8 3 5 6 . 1 -1 9 9
5、6机床包装 技术条件 J B 9 9 6 8 -1 9 9 9开式压力机噪声限值 3 技术要求和试验方法 3 . 1 图样及技术文件 压力机的图样及技术文件应符合本标准的要求, 并应按照规定程序经过批准后方能投人生产。 3 . 2 型式与参数 压力机的型式及基本参数应 按G B / T 1 4 3 4 7 的 规定 优先选用。 新 设计的压力机, 其紧固模 具用槽、 孔的分布形式与 尺寸应符合J B / T 3 8 4 7 的规定。 3 . 3 配套件及配套性 3 . 3 . 1 压力 机出厂时应备有必需的附 件及备用易损件。特殊附件由 用户与 制造厂 共同商定, 随机供应 或单独订货。 国家
6、 机械工业局 1 9 9 9 - 0 5 - 1 4批准 2 0 0 0 - 0 1 - 0 1实施 】 JBI f 6 5 80. 1 - 1 99 9 3 . 3 . 2 压力机的附件、附属装置等应符合有关规定。外购配套件应取得合格证明,并 且 应安装在压力 机上进行运转试验。 3 . 3 . 3 压力机应具备安装自 动送料装置的条件。 3 . 4 安全与防护 3 . 4 . 1 压力机应具有可靠的人身安全保护装置, 并应符合J B 3 3 5 0 的规定。 3 . 4 . 2 压力机的 操纵必须安全、 可靠, 在单次行程规范时不允许发生连续行程的 现象。 3 . 4 . 3 压力机的操纵
7、应轻便、 灵活, 对于 经常 使用 ( 包括单次行 程操作 ) 的手柄、 手轮的操作力不应 大于4 0 N ; 对于长杠杆式脚踏装置的 操作力不应大于6 0 N; 对于脚踏开关的操作力不应大于4 0 N a 外露的脚踏装置应具有防护措施。 3 . 4 . 4 要求电动机或飞轮单方向 旋转时, 应在适当的 部位标出旋 转方向的箭头。 3 . 4 . 5 压力 机在运转时容易松动的 零件, 应装有可靠的防松装置。影响工作安全的 外露旋转零件 ( 如 齿轮、飞轮等 ) 应有防护装置。 3 . 4 . 6 压力机应具有可靠的超载保险装置。 该装置在满负荷时, 应能 保证压力机正常工作; 当超载时, 应
8、能 保护其它零件不会首先遭到 破坏。 3 . 4 . 7 封闭高度的调整应灵活, 连杆与调节螺杆的 锁紧 应可靠。 3 . 4 . 8 可 倾压力机的倾斜机构调节时应方便、 平稳。 调节后应能可靠地锁紧。 3 . 5 刚性 3 . 5 . 1 压力机应具有足够的刚性。 3 . 5 . 2 机身的角刚度应不低于其许用角刚度。 许用角刚度按式( 1 ) 计算: C , = 0 . 0 0 1 凡 “ 1 。 , , , , , , , 1 1 1 一( 1 ) 式 中: C . 1 机 身 的 许 用 角 刚 度, k N / W r a d ; 尸 . 压力机公称力, k N . 3 . 5 .
9、 3 机身角刚度的测试方法应参照 附录B( 提示的附录) o 3 . 6 曲轴停止位置 压力机的工作机构和 操纵机构动作应协调。当工作行程完 成时, 曲轴应可 靠地停在上死点, 其偏 差对刚性离合器应 不大于土 5 0 , 对摩擦离合器一般应不大于* s 。 3 . , 曲轴制动角 对摩擦离合器 传动的压力机, 其曲 轴制动角应符合有关规定。 3 . 8 润 滑 压力机应有可 靠的润滑装置, 保证各运转部位得到正常的 润滑。滑 动导轨部 位一般应有防 尘措 施。 3 . , 防渗漏 液压、润滑、气动系统的油、气,应不渗、不漏。对非循环润滑部位 ,应有集油回收装置。 3 . 1 0 标牌 压力机
10、应有铭牌和指示、 润滑、 操纵、 安全等要求的各 种标牌或标志。 标牌的t)式与尺寸、 材料、 技术要求等应符合G B / T 1 3 3 0 6 的 规定。 标牌上的 形象化符号应符合J B / T 3 2 4 0 的 规定。标 牌应端正、 牢固 地装钉在明显 合适的位置, 并应保持清晰。 3 . 1 1 铸 、 锻 、焊件 J B / T 6 5 8 0 . 1 一1 9 9 9 3 . 1 1 . 1 压力机上的所有铸铁件、 铸钢件、 锻件、焊接件和有色 金属 铸件, 均应符合现行标准, 对不 影响使用和 外观的缺陷, 在保证质量的条件下, 允许按规定的技术文件进行修补。 3 . 1 1
11、 . 2 重要铸造零件的工 作表面, 如齿轮齿面和 滑动 轴承、 滑块与导轨的滑动面, 不应有气孔、 缩 孔、沙眼、 渣孔和偏析等缺陷。 3 . i i . 3 机身和曲 轴应有材料性能的证明。 3 . 1 1 . 4 机身、 滑块、连杆、 工作台 板、大 齿轮和飞轮等重要铸件或焊接件, 应进行时效处理。 3 . 1 2 零件加工 3 . 1 2 . 1 零件加工应符合设计、工艺和有关标准的要求。已 加工表面不应有毛刺、 斑痕和 其它机械损 伤。除特殊规定外,均应将锐边倒钝。 3 . 1 2 . 2 刮 研的滑动面和重要平面 a ) 采用刮研的轴瓦、 轴套的接触情况, 应在实际工作位置检验 (
12、 如轴瓦应压人轴瓦座内) 。 b ) 轴瓦和导轨的 工作表面刮研点应均匀。 用检验 棒或配 合件做涂色检验时。 在 3 0 0 c m 面积内 平 均计算 ( 不足3 0 0 c m 时按实际面积平均计算) , 每2 5 m m - 2 5 m m面积内的 接触点数不应少于表1 的 规定。 轴瓦刮研点应在工作表面( 不小于 1 2 0 0 ) 内 检验( 当包括油 槽时, 油槽处两 倍油槽宽度不考核) 。 c ) 用刮研方法加工的重要工作平面,如机身工作台面、 滑块下平面、 工作台 板上下平面等, 采用 涂色法与检验平板合研检验其平面度时, 接触应均匀, 且平均计算每 2 5 m m - 2
13、5 m m面积内 接触点数 不应少于6点。 表 1 导轨宽度 们 nr 自 轴承直径 r n 口 接触点数 1 0 0 00 . 0 80 . 1 5 3 . 1 3 液压、 气动系统和电 气设备 3 . 1 3 . 1 液压系统 压力机的液压系统应符合 G B / T 3 7 6 6的 规定。 液压系统中 所用的液压元件应符合 G B / T 7 9 3 5的 规定。 3 . 1 3 . 2 气动系统 压 力机的气动系统应符合G B / T 7 9 3 2 的规定。 3 . 1 3 . 3 压力容器 压力容器的设计、 制造、验收必须符合有关标准、 规程的规定。 3 . 1 3 . 4 电气设
14、备 压 力机的电气设备应符合G B / T 5 5 2 6 . 1 的规定。 3 . “装配 3 . 1 4 . 1 压力机应按装配工艺规程进行装配。装配到压力机上的零部件均应符合质量要求。不允许装 人图样上未规定的 垫片、 套等。 3 . 1 4 . 2 压力机的清洁度应符合有关规定。 3 . 1 4 . 3 导轨与机身的固 定结合面 应紧密贴合。紧固后, 用。 . 0 5 m m塞尺检验, 允许塞尺 塞入深度不 应大于 接触面宽的1 / 4 , 接触面间可塞人塞尺部位累 计长度不应大于 周长的1 / 1 0 , 3 . 1 4 . 4 飞轮部装后应检查飞 轮的 静态圆 跳动, 其跳动误差不
15、应大于表3 的规定。 表3 mm 飞 轮 直 径 静态圆跳动公差 径向端面 1 0 0 0 0 . 1 00. 2 0 1 0 0 0 0 . 1 5 0. 3 0 J B/ T 65 90 . 1 一 1 99 9 3 . 1 5 噪声 压力机空运转时的声音应正常。 噪声限值 应符合 J B 9 9 6 8的规 定, 测量方法应符合有关标准的规 定。 3 . 1 6 外观 3 . 1 6 . 1 压力 机的外表面不应有图样未规定的凸起、凹 陷或粗糙不平。盖 板和罩壳等接缝处应平整。 外露管、 线路应排列整齐、 牢固。外露的 结合表面 不应有明显的 错位。 3 . 1 6 . 2 压力机上所有
16、零件和附件的不加工表面的 涂漆, 应 符合有关标准的规定。 3 . 1 6 . 3 主要的 外露加工表面不应有磕碰、划 伤和 锈蚀。 4 检验规则 4 . 1 检验总则 a ) 每台 压力机均应经制造厂检验部门 进行出厂检验合格后, 方能出厂。 b ) 对于新产品或老产品 转厂生产的试制鉴定, 应按有关规定进行型 式检验。 4 . 2 出厂检验项目 压力机须按下列项目 进行出 厂检验或试验: a ) 基本参数检验; b ) 基 本 性 能 检 验; c ) 装配质量检验; d ) 空 运 转 试 验; e ) 噪声检验; 0负荷试验; B ) 精度检验; h ) 外 观 检 验; i ) 包装
17、检验。 4 . 3 基本参数检验 压力机的 基本参数允许按批抽检, 每批抽检数不应少于1 0 %, 其允 差不应大于表4 的 规定。 表 4 序号检验项目单位 允差 1 滑块行程 m m 行程是的土 1 % 尺 寸 的言 % 2最大封闭高度 调 节 量 的 1 o %3封闭高度调节量 4行程次数mi n - 行 程 次 数的 啥 注 1表中第四项误差应在电源正常和空运转时检验。 2允差折算结果小于 t 者仍按 1 计。 4 . 4 基本性能检验 JB/ T 6 58 0. 1 一 1 99 9 压力机在空运转试验前或空运转试验过程中,应按下列项目进行基本性能检验 : a ) 检验安全装置的可靠
18、性; b ) 滑块运行的 各种规范操作试验, 检验其动作的灵活性与可靠性; c ) 封闭高度调整试验, 检验其灵活 性和连 杆锁紧 装置的可 靠性; d ) 行程长度的 调整试验, 检验其灵活性与可靠性; e ) 检验拉伸垫动作的灵活性与可靠性; 0检 验滑块行程、 封闭高度和 拉伸垫 行程的 指示器的准确性; 8 ) 检验计数器的准确性; h ) 检验平衡器的可靠性; i ) 检验附属装置的 灵活性与可靠性; J ) 检验润滑装置的 可靠性; k ) 检验气动装置的可靠性; I ) 检验液压装置的 可靠性; m ) 检验电气 装置的可靠性。 4 . 5 装配质量检验 按3 . 1 4 检验压
19、力机的 装配质量。 4 . 6 空运转试验 4 . 6 . 1 空运转时间 4 . 6 . 1 . 1 对采用刚 性离合器的 压力机, 空运转时间 不应少于2 h , 其中 连续行程运转时间不应少于1 .5 h ,单次行程运转时间不应少于 0 .5 h , 4 . 6 . 1 . 2 对采用摩 擦离合器的压力机, 空运转时间不应少于4 h , 其中连续行程运转时间 不应少于2 h , 单次行程运转时间不应少于1 5 h o 4 . 6 . 2 轴承、 导轨、 离合器与制动器的温升与最高温度 在空运转时间内, 用点温计在零件发热最高的可测部位进行测量, 其温升与 最高温度不得超过下 列规定: a
20、 )滑动 轴承的温升不应大于”, 最高 温度不应高于7 0 C ; b ) 滚动轴承的温 升不应大于4 0 9 C , 最高温度不应高于7 0 c C ; c ) 滑动导轨的温升不应大于1 5 C , 最高 温度不应高于W E ; d ) 摩擦离合器与 制动器( 包括带式制动器) 的温升不应大于7 0 9 0 , 最高温度一般不应高于1 0 0 9 C . 4 . 6 . 3 接通频度 在单次行程运转规范 时,其接通频度不应低于表5 的规定。 表5 60-50 40一60 20-70 行程次数 接通频度 注 m i n % 当行程次数大于6 0 min, 时,则接合次数以每分钟 3 0 次计算
21、。 表内相邻两档间的频度,以插人法决定。 JB/ T 6 58 0. 1 - 1 999 4 . 7 噪声检验 按3 . 1 5 的 规 定 检 验 规 定 位 置的 连 续 噪 声与 和 脉 冲 噪 声标 , ( 均为A 计 权 声 压 级) o 4 . 8 负荷试验 4 . 8 . 1 满负荷试验 4 . 8 . 1 . 1 每台压力机应做满负荷试验口 4 . 8 . 1 . 2 满负荷试验方法, 应根据制造厂情况和 上级或用户要求选择下面的一种: a ) 用冲裁法做满负荷试验。其试验次数不应少于三次, 其冲裁力的 计算和对 模其、 试件的 要求按 附录A( 标准的附录 ) 规定。 b )
22、 用精压铜棒法或其它相应的方法进行模拟负荷试验, 其试验时间不应少于 2 h , 其中 单次和 连 续行程各不应少于 1 h 。其试验要求和方法应符合有关规定。 4 . 8 . 1 . 3 采用模拟负荷试验者, 可不另做空运转试验。 4 . 8 . 2 超负荷试验 对于 新产品或修改设计产品, 应按公称力的 1 2 0 % 做超负荷试验. 其次数不应少于五次。 带有液 压超负荷保护装置的产品, 应按设计规定考核其工作的正确性和可靠性。 4 . , 精度检验 4 . 9 . 1 压力机的精度应在满负荷试验后进行检验, 并应符合J B / T 6 5 8 。 的 规定。 4 . , . 2 压力机
23、出厂前应检验 施力机构的 总间隙, 测试方法按有关规定,其值不应超过表6 的 规定。 结构形式 表 6 轴式 总间隙0 .8 + 5 亘 非曲轴式 3.2 + 嘿 注 : P e f J J V M# t . k N o_ _ _ 4 . 1 0 外观检验 压力 机的外观检验应符合3 . 1 6 的 规定。 4 . 1 1 包装检验 压力 机的 包装检验应符合第5 章的规定。 5 标志、包装与运输 5 . 1 防锈 压力机的零件、 部件、附件和备件的外露加工表面的防锈, 应符合有关标准的规定。 5 . 2 包装、 标志与运输 压力 机及其部件的包装与标志, 应符合J B f F 8 3 5 6
24、 . 1 和G B 1 9 1 的规定和有关运输与装载的要求。 5 . 3 随机技术文件 每台 压力机均应随机供应下列技术文件: a ) 使用说明书; b ) 合格证明书; c ) 装 箱 单。 JB/ T 65 80. 1- 1 99 9 附录A ( 标准的附录 ) 冲裁力的 计算和 对冲 模、试 件的要求 A 1 冲裁力的计算公 式 P - I t 1 = 0 .8 1 t O r b - - - -, , . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ( AI ) 式中: 尸 试件冲裁力, N; 卜 一 一 试件周边长度, m m ; 一试件厚度
25、, m m ; 二 试件材料剪切强度极限,M P a ; v , 一 一 试件 材 料 拉 伸 强 度 极限 , M P a . A 2 对冲模的要求 用作检验压力机公 称力的冲裁模具应符合下列要求: a ) 冲头的剪切角应为0 0 ; b ) 冲头与凹模的间隙应取试件板厚的1 / 1 。 以下。 A 3 对试件材料的要求 用作枪验压力 机公称力的试件材料, 应采用符合G B / T 7 0 0 规定的Q 2 3 5 - A钢板。 J B/ T 65 80 . 1一 1 9 99 附录B ( 提示的附录 ) 机身角刚度测试方法 B I 测试方法 使压力机的滑块处于调节下位、 次程下位。 在工作
26、台面的中央 放置一液压加载器。在工作台面的 两侧, 按图 B 1 所示位置放上两组百分表座及百分表 ( A A : 和 B B z ) 。 百分表测头均垂直地触在 机身立柱正前方平面 上, 每组内 两百分表测头间 距离都取L 长度 ( 相当 于机身导轨的 长度 ). 使液压加载器逐渐加载至满载后, 读取每组表座上两个百分表的读数差值。 用同样方法加载三次。 B 2 计算角变形 将上述三次加载 所求得六个百分表读数差值取算术平均值, 即为机身的角变形( , ) 。 , 按式( B I ) 计算: ,_一A_八_八; 十 与 大 “ E 3 十 曳 士 盔5 生 玉 . . . . . . . .
27、 . . . . . . . . . . . . ( R l 、 a. =t g口. = 二一“ “” “ “ ” ”、 olj 。一 L 6L 式中:d 一机身的角变形, r a d ; d- d 每 组 表 座 上 两 个 百分 表 的 读 数 差 值, m m ; L 表座上两个百分表触头间的距离,M M. B 3 计算角刚度 机身的 实测角刚度按式 ( B 2 ) 计算: q = 凡 x 1 0 - 6 / d . . . . . . . . . . . . ._. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ( B 2 ) 式中: C . 机身角刚度, k N / L r a d ; P . 压 力 机 公 称力, k N ; d 一机身的角变形, r a d . JB/ T 65 80. 1 一 1 99 9 夕 菊 1一泊压加载器; 2 一百分表A , ; 3 一百分表A; 4 -百分表B , ; 5 一百分表B , ; 一N 分表座 图B 1 测试机身角刚度示意图
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