〔大学论文〕C6410车床拨叉卡具设计(含word文档) .pdf
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1、序言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基 础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所 学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练, 因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言,我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工 作进行一次适应性训练,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力,为 今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于能力所限,设计尚有许多不足之处,恳请各位老师给予指导。 一、零件的分析 1 1 1 1零件的作用零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中, 主要起换
2、档,使主轴回转运动按照工作者的要求工作,获得所需的 速度和扭矩的作用。 零件上方的20孔与操纵机构相连, 二下方的50 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方 的齿轮变速。两件零件铸为一体,加工时分开。 2 2 2 2零件的工艺分析零件的工艺分析 CA6140车床共有两处加工表面, 其间有一定位置要求。 分述如下: 1. 以20为中心的加工表面 这一组加工表面包括:20 021. 0 0 + 的孔,以及其上下端面,上端面与孔 有位置要求,孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔,一个M8的螺纹孔。下 端有一个47的斜凸台。这三个都没有高的位置度要求。 2. 以50为中心的加工表面 这一
3、组加工表面包括:50 50. 0 25. 0 + 的孔,以及其上下两个端面。 这两组表面有一定的位置度要求,即50 50. 0 25. 0 + + 的孔上下两个端面与 20 021. 0 0 + 的孔有垂直度要求。 由上面分析可知,加工时应先加工一组表面,再以这组加工后表面为基 准加工另外一组。 二、工艺规程设计 ( ( ( (一一) ) ) )确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200。 考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大, 零件 结构又比较简单,故选择铸件毛坯。 (二)基面的选择(二)基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合 理可以使加工质量
4、得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中 回问题百出,更有甚者,还会造成零件的大批报废,是生产无法正常进 行。 (1)粗基准的选择。对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基 准。而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置 精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则,现选取 20 021. 0 0 + mm孔的不加工外轮廓表面作为粗基准,利用一组共两块V形块 支承这两个32mm作主要定位面,限制5个自由度,再以一个销钉限制 最后1个自由度,达到完全定位,然后进行铣削。 (2)精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与 工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,
5、这在以后还要专门计算,此处 不再重复。 (三)制定工艺路线(三)制定工艺路线 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、 尺寸精度及位 置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以 考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。 除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。 1. 工艺路线方案一 工序一 铸造毛坯。 工序二 粗、精铣20mm孔上端面。 工序三 钻、扩、铰、精铰20mm、50mm孔。 工序四 粗、精铣50mm孔上端面 工序五 粗、精铣50mm、20mm孔下端面。 工序六 切断。 工序七 钻4mm孔(装配时钻铰锥孔) 。 工序八
6、钻一个4mm孔,攻M6mm螺纹。 工序九 铣47凸台。 工序十 去毛刺。 上面工序加工效率较高,但同时钻三个孔,对设备有一定要求。且看另 一个方案。 2.工艺路线方案二 工序一 铸造毛坯。 工序二 粗、精铣20mm孔上端面。 工序三 粗、精铣20mm孔下端面。 工序四 钻、扩、铰、精铰20mm孔。 工序五 钻、扩、铰、精铰50mm孔。 工序六 粗、精铣50mm孔上端面 工序七 粗、精铣50mm孔下端面。 工序八 切断。 工序九 钻4mm孔(装配时钻铰锥孔) 。 工序十 钻一个4mm孔,攻M6mm螺纹。 工序十一 铣47凸台。 工序十二 去毛刺。 上面工序可以适合大多数生产,但效率较低。 综合考
7、虑以上步骤,得到我的工艺路线。 3.工艺路线方案三 工序一 工序二 以32mm外圆为粗基准,粗铣20mm孔下端面。 工序三 精铣20mm孔上下端面。 工序四 以20mm孔上端面为精基准,钻、扩、铰、精铰20mm孔,保 证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。 工序五 以20mm孔为精基准,钻、扩、铰、精铰50mm孔,保证孔的 精度达到IT7。 工序六 切断。 工序七 以20mm孔为精基准,粗铣50mm孔上下端面。 工序八 以20mm孔为精基准,精铣50mm孔上下端面,保证端面相对 孔的垂直度误差不超过0.07。 工序九 以20mm孔为精基准,钻4mm孔(装配时钻铰锥孔) 。 工序十
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