某化工装置的管道施工的方案.pdf
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1、装置装置装置装置管道安装方案管道安装方案管道安装方案管道安装方案 1 一、工程概况:一、工程概况:一、工程概况:一、工程概况: 工程简介 1、工程名称:置 2、工程地点: 。 3、 工艺管道主要由装置区和罐区 (包括管廊) 两部份组成。 总工程量约为 80000DB, 主要材质有 20#、20g、304L、316L、PP/UP-GF。管道的最大壁厚为 11mm;最高操作温 度为 320;最高操作压力为 45bar。 4、管道介质复杂多样,主要有:循环水、洗涤水、废水、过热蒸汽、废气、净化 空气、仪表风、氮气(液、气态) 、MDI(含一氯苯) 、一氯苯、乙醇胺、低沸 MDI、MDI 混合物等。
2、5、从管道输送的介质及操作温度、压力等级划分为常压及压力管道。 、本项目的工艺管道总工程量分布情况如下(表 1) 区域 碳钢管道 (DB) 不锈钢管道PP/UP-GF (DB) 备 注 304L(DB)316L(DB) 装置区19700970090003000 罐区84701200015000600 合计2817021700240003600 、建设施工相关单位 1、业主: 2、总承包商: 3、监理单位: 4、设计单位: 5、施工单位: 、本工程的竣工日期为 2006 年 2 月 28 日,其中冬季施工约 140 天。管道安装工 作必须于 2006 年 1 月 18 日前完成,由于管道安装受设
3、备到货情况及钢结构到货安装 等其他因素的影响,因此管道施工难度极大,必须合理安排管道施工计划,并需充分 利用好冬季的施工时间。为按期完成管道施工任务,特编制本施工方案。 二、编制依据二、编制依据二、编制依据二、编制依据 1、施工设计图纸; 装置装置装置装置管道安装方案管道安装方案管道安装方案管道安装方案 2 2、现行的国家、行业标准规范: a. GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范 b. GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 c. SH3501-2001石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 d. SH3022-1999石油化工企业设备和管道涂料防腐
4、蚀技术规范 e. SH3505-1999石油化工安全技术规程 f国质检锅200283 号发布力管道安装安全质量监督检验规则 g劳动发(1996)140 号管道安全管理与监察规定 hGB4272-92 备及管道保温技术通则 3、本项目的施工合同 ; 4、业主的相关标准和技术文件; 5、我公司企业标准 a.压力管道安装质量手册 ) b.压力管道安装质量体系文件 ) c.压力管道安装作业指导书 () 三、拟订编制其他相关施工方案及措施三、拟订编制其他相关施工方案及措施三、拟订编制其他相关施工方案及措施三、拟订编制其他相关施工方案及措施 1、 工艺管道预制方案 2、 工艺管道焊接方案 3、 工艺管道焊
5、接工艺评定 4、 工艺管道油漆施工方案 5、 工艺管道试压方案 6、 工艺管道吹洗方案 7、 工艺管道保温方案 8、 工艺管道 ITP 9、 项目工艺管道总体施工计划 四、管道施工质量保证体系四、管道施工质量保证体系四、管道施工质量保证体系四、管道施工质量保证体系 、建立健全现场管道施工安全、质量保证体系。为在保证管道施工进度的同时 确保管道施工的质量、安全,工程开始前必须建立起高效运作的管道施工质量、安全 保证体系,如图(1)。 、为保证管道安装质量,确保管道试压及吹扫一次性成功,特程立压力管道质 量保证体系如下: 装置装置装置装置管道安装方案管道安装方案管道安装方案管道安装方案 1 、根据
6、公司的相关技术文件要求以及施工过程主要质量环节,特别编制工艺 管道检验与试验计划(ITP) 。根据本监督检验计划书,对本项目工艺管道的施工进程 进行全方位控制。极力配合总包单位、建设单位、监理单位的对各检查的监督检查工 作;严格执行对停检点、必检点的检查。检验、试验计划详见工艺管道检验与试验 计划(ITP) ,其中重点做好以下环节的控制工作。 、工程材料验收 、管材防腐检验 、焊接工艺规程及焊接工艺评定 、焊工考试 、焊接合格率控制 、管道试压检查 、机器连接管道无应力检查 、做好各道工序之间的交接工作,上道工序不合格的产品严禁进入下道工序。 、管件、阀门、管材等工程材料经检验不合格者,禁止用
7、于工程施工。 、预制产品安装前,必须经相关的质量检查人员或专业工程师检查,确认合格 管道工程师管道工程师管道工程师管道工程师 安全管理部安全管理部安全管理部安全管理部 安全员安全员安全员安全员焊接工程师焊接工程师焊接工程师焊接工程师 采购部采购部采购部采购部 采购员采购员采购员采购员材料管理员材料管理员材料管理员材料管理员 焊条管理员焊条管理员焊条管理员焊条管理员 质量管理部质量管理部质量管理部质量管理部 焊接质检员焊接质检员焊接质检员焊接质检员 无损检测工程师无损检测工程师无损检测工程师无损检测工程师 项目经理项目经理项目经理项目经理 现场经理现场经理现场经理现场经理 施工经理施工经理施工经
8、理施工经理 工程部工程部工程部工程部 ) 管道施工管道施工管道施工管道施工 2 2 2 2 队队队队管道施工管道施工管道施工管道施工 3 3 3 3 队队队队管道施工管道施工管道施工管道施工 1 1 1 1 队队队队管道防腐保温队管道防腐保温队管道防腐保温队管道防腐保温队 图(1) 装置装置装置装置管道安装方案管道安装方案管道安装方案管道安装方案 2 后,方可用于安装施工。 对于管件组对不合格,不得进行焊接工作;焊接不合格,不得进行吹扫试压等 工序;试压不合格,不得进行油漆、保温等工序。 施工过程必须加强施工班组的自检工作,严格“三检”制度(自检、互检、交 接检) ,确保每道工序产品合格。 、
9、建立现场工程材料及成品保护体系。 、现场建立二级库房,从东洋库房领出后,管件、阀门等小件必须进入现场二 级库房登记、保管。 、对于管材必须按规格堆码整齐,并挂标签识别,同时不锈钢材料不得临近碳 钢材料。堆码时,宜放置在专门搭设的脚手架上或枕木上。为避免不锈钢材料因露置 于现场锈蚀,不锈钢钢管堆放好后,应采用彩条布、棚布遮盖好。 、弯管、预制构件安装前彻底清扫内部杂物,将所有的管段端头包扎,防止杂 物进入管段。 、不锈钢螺栓安装时,应涂抹二硫化钼,防止紧固螺栓时螺栓烧损;碳钢螺栓 安装时,应涂抹油脂,防止螺栓生锈。 、对于压力管道,应建立特种设备受监检体系。 、压力管道施工前,应报当地政府机构登
10、记。 、随时接受政府专业结构监督检查。 、建立工艺管道焊接质量保证体系。 、现场施焊人员资格审查; 、焊接工人上岗前,现场实际操作考试; 、焊接过程合格率考核与控制; 、焊接工程师及焊接质量检查人员现场指导、检查; 、焊口检查、试验。 、严格按施工规范、方案、拜耳的技术文件和工艺卡进行施工,如果有好的建 议,必须经工程师、总包单位和建设单位现场代表同意后方可进行。严格按照公司质 量体系文件运行程序进行施工和管理。 、管道安装产生的偏差必须符合工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97 或业主的相关规定。 五、施工准备五、施工准备五、施工准备五、施工准备 1、技术文件准备: 装置装置装
11、置装置管道安装方案管道安装方案管道安装方案管道安装方案 3 、图纸会审; 、施工方案编制; 、焊接工艺评定; 、根据管道单线图编制焊口图。确定现场安装活口及预制管段号。 、根据管道单线图、平面图、流程图进行技术交底,编制施工计划。 2、管道技术人员根据编制好的焊口图、的相关文件将图中需进行加工的管件(如: 弯管、压制三通等)列出详细的清单,并提交给专业的加工厂家开始管件的加工。 3、在现场的预制场搭设三个预制混凝土平台 1010m 两座,2010m 一座。 4、施工材料准备:与总包单位划分好各自的供货范围,由总包单位提供的材料, 向总包单位申请领用,运至施工现场;由施工单位提供的(包括消耗材料
12、) ,提出物资 申请计划,及时采购到位。 5、施工人员准备:根据现场施工条件,合理组织管道安装人员(人力计划详见附 表) 。 6、施工机具准备:根据现场施工条件,合理组织管道安装的施工机具(施工机具 详见附表) 。 六、施工程序六、施工程序六、施工程序六、施工程序 、材料进出库及检验: 、所有材料出库时都必须按业主的要求对其外观、数量、规格、尺寸、型号等进 行检查、核对钢号、标准号及炉批号(与产品合格证明书对照),如果有问题,不能使 用,并通知供货单位及时进行退换。 、所有的不锈钢管材及其管件均由总包单位提供,不锈钢管材及其管件的理化检 测均由总包单位进行。 、所有施工材料必须向监理工程师报验
13、,经报验合格后才能用于施工。 、所有管子及管道组成件出库经检验合格后,按照项目部关于管道组成件的标识 规定,沿管轴方向作好各种材质的色标,并挂牌标明管道组成件的规格型号、材质, 标准号(如 GB9948、GB/T8163 等)。 、对小管件,按管件的标准、材质及规格型号分类摆放在货架上,并挂牌。 、对各施工班组实行限额领料,供应严格按照单线图(结合管线号)进行发料。 、阀门检验: 、阀门要求外观、尺寸、型号符合规范和设计要求,工作压力及性能必须符合 设计要求,壳体外表应平滑、洁净、无砂眼、裂纹等缺陷;阀门开关灵活,指示正确, 装置装置装置装置管道安装方案管道安装方案管道安装方案管道安装方案 4
14、 并具有合格证(包括阀门试验合格证)。 、按本工程的招标文件及合同中规定,所有管线上的阀门(除安全阀外)均由 总包单位试压检验合格后,发放给份包单位,并出具试验记录。本工程阀门均为国外进 口,现场可不进行试压,但必须由生产厂商出具质量保证书。因此,阀门就不必进行 试验。 、安全阀必须按照设计文件或拜耳公司规定的开启压力进行调试,调压时压力 应稳定,每个安全阀启闭试验不得少于 3 次。 、管道的除锈、防腐 管道的管件和管材均采用喷砂除锈。除锈等级为 Sa2 级,除锈完毕后立即涂刷防 锈底漆。管道防腐执行拜耳的系统 3、系统 4、系统 5、系统 6 方案具体要求如下: 、管道为碳钢材质且介质温度1
15、20时,管道防腐执行系统 3 方案(即底漆保 湿聚氨酯/锌粉/云母铁矿涂料,底漆干漆膜厚最小 80 微米,中间漆保湿聚氨酯/云母 铁矿涂料,中间漆干漆膜厚 80 微米,面漆用双组分聚氨酯漆干漆膜厚最小 60 微米)。 、 管道为碳钢材质且介质温度120时, 管道防腐执行系统执行系统 5 方案 (即 底漆硅酸乙酯/锌粉/云母铁矿涂料,底漆干漆膜厚 60120 微米,面漆用硅酸乙酯或 聚硅酸铝干漆膜厚最小 40 微米)。 、管道为不锈钢材质且介质温度120时,管道防腐执行系统 4 方案(即底漆 保湿聚氨酯/锌粉/云母铁矿涂料,底漆干漆膜厚最小 80 微米,面漆用双组分聚氨酯漆 干漆膜厚最小 60
16、微米)。 、管道为不锈钢材质且介质温度120时,管道防腐执行系统 6 方案(即底漆 聚硅酮涂层两层,每一层干漆膜厚 3050 微米)。 、面漆的颜色详见拜耳的相关规定。 、管线油漆施工按照工艺管道油漆施工方案进行。 、管道预制 管道预制按工艺管道预制方案执行。 、除非另有说明,预制工作要求按照单线图要求和拜耳规定的技术文件进行。 、管道预制应根据工程区域按单线图进行,下料前应对已就位的设备及基础进 行实际测量,并以实测数据实测数据实测数据实测数据进行预制。 、自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭管段应按现场实测后的安装长度加 工。 、下料后的管材要及时作好标识的移植工作,以保证材质的可追溯性;
17、管子下 装置装置装置装置管道安装方案管道安装方案管道安装方案管道安装方案 5 料时应从无钢号、标准号等标记的一端开始。 、切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑,以保证焊接质量。切割时留在管内 的异物必须清除干净。等离子切割机适用于不锈钢管(DN200mm)的切割。 、如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧一乙炔焰进行,切口端面倾斜偏差 不应大于管子外径的 1%,且不得超过 3mm,见下图(2) : 、切割打磨不锈钢管和有特殊规定的钢管的砂轮片不能用于碳钢管道施工,反 之亦然。 、坡口准备:管道连接主要是焊接方式,坡口是焊接的首要条件,必须按规范 规定和拜耳的技术文件进行,中、低压管道坡口型式采用 I
18、 型和 V 型见图(3) ,用角 向磨光机将坡口及其附近 10mm 范围内打磨出金属光泽。 、管道组对前,将接口内外表面 25mm 范围内的泥垢,油污、铁锈等清除干净, 用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。对预制和安装时未封闭的管段,应加临时盲板,避 免杂物进入管道内。 、管段组对。管子对口时,应在距接口中心 200mm 处测量平直度(如图(4) ) 。 当管子公称直径小于 100mm 时,允许偏差值为 1mm;当管子公称直径大于或等 于 100mm 时,允许偏差值为 2mm;但全长的偏差值不得超过 10mm。管道连接时不得 用强力对口、加偏垫或加多垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等
19、 缺陷。在管道安装不连续时,必须及时将管口封闭。 图(图(图(图(3 3 3 3)管道的坡口制作形式)管道的坡口制作形式)管道的坡口制作形式)管道的坡口制作形式 T C P T C 图 A:1mmT3mm C=01.5mm图 B: 3mmT9mmC=02mm =65759mmT 26mm C=03mm =5565 管 角尺 图(2) 钢板尺200 图(4) 装置装置装置装置管道安装方案管道安装方案管道安装方案管道安装方案 6 .认真看图,仔细考虑和安排管道预制口和现场安装口的位置,环焊缝距支、吊 架净距不应小于 50mm;需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍,且不得 小于 100
20、mm.。 、管道预制件应按规定要求编号(管线号、焊口编号和焊工号)以便于质量控 制和安装时查找。 、预制完毕的管段,应将内部清理干净,并及时封闭管口,保证管内清洁。特 别指出,本工程所有管口在安装前必须全部封闭,确保预制管道进入安装现场封口率 位 100%。 、管道安装 、管道施工安装程序如图(5) : 、管道安装前,检查土建基础、结构、设备管口的尺寸是否与管道图纸相符。 通过记录查找要安装的管道是否已预制并检查预制管段的管内是否清洁。 、管道安装时,应检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能的径向划 痕、斑点等缺陷。安装前,法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查。当金属环垫 在密封面上转
21、动 45检查接触线不得有间断现象。 、法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入,法兰螺栓孔应跨中安装, 法兰间应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的 1.5,且不得大于 2mm。不得用强紧 螺栓的方法消除歪斜。 、管道连接时,不得用强力对口,加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间 隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 、管道安装的允许偏差: 架空及地沟标高:室内允许偏差15mm,室外允许偏差20mm。 水平管道平直度:DN100,允许偏差为 2L,最大 50mm。 DN100,允许偏差为 3L,最大 80mm。 立管铅垂度:允许偏差为 5L,最大 30mm。 成排管道的间距:允许偏差 15mm。 装
22、置装置装置装置管道安装方案管道安装方案管道安装方案管道安装方案 1 熟悉图纸及相关规范标准 管线上仪表元件的拆除 进度计划编制 人力、机具准备 编制焊口图 确定预制管段 关键尺寸实测 施工前准备 图纸尺寸复查 下料 不合格 不合格 气密试验 (泄漏性试验) 验收 支架制作 探伤、测试 坡口型式确定 仪表等特殊件开孔 坡口制备 组对、预制 焊 接 组装、标识、封蔽 现场组对、安装 按流程图检查 按支架安装图检查 试压方案确定 吹扫方案确定 管线检查 管道压力试验 管线吹扫、冲洗 管线复位 管线复位检查 试压临时管线安装 临时管道安装 现场焊接 探伤、测试 管线修改 预热、热处理及其他处理 预热、
23、 热处理及其他处理 支架和一次部件的安装 吊装前管内清洁检查 管道调整段预制安装 管内清洁 组对误差控制 支架安装 管线最终检查 按流程图检查 试压装置准备 管道安装的一般程序管道安装的一般程序管道安装的一般程序管道安装的一般程序 方案确定 图(5) 装置装置装置装置管道安装方案管道安装方案管道安装方案管道安装方案 2 、与泵、风机连接的管道,其固定焊口应远离泵,管道与机器连接前,应在自 由状态下,检查法兰的平行度和同轴度(详见表 2) ;管道安装合格后,不得承受设计 以外的附加载荷;管道经压力试验、吹扫合格后,应对该管道与机器的接口进行复位 检验。机器接口配管时,需有设备负责人在场监督,不允
24、许任何外力加于泵口。机器 的进出口必须安装一薄金属盲板(与正式垫片的厚度一致)保护,防止任何焊渣等异物 进入泵内,并作好盲板标记。 法兰密封面间的平行偏差及间距(法兰密封面间的平行偏差及间距(法兰密封面间的平行偏差及间距(法兰密封面间的平行偏差及间距(mmmmmmmm)(表 2) 机器转速 r/min 平行度偏差 (mm) 同轴度 (mm)备注 300060000.150.50 60000.100.20 、伴热管安装:水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面,铅垂伴热管 应均匀分布在主管周围,不得将伴热管直接点焊在主管上,采用绑扎带或镀锌铁丝固 定在主管上;对不允许与主管直接接触的伴热管,在
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