QC-T-27-2004.pdf
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1、中 华 人 民 共 和 国 汽 车 行 业标 准 Q C / T 2 7 -2 0 0 4 代替 Q C / r 2 7 -1 9 9 2 汽车干摩擦式离合器总成 台 架 试 验 方 法 B e n c h t e s t me t h o d o f a u t o mo b i l e c l u t c h 2 0 0 4 - 0 2 - 1 0发布2 0 0 4 - 0 8 - 0 1 实施 皿 习 翅c 定万 录不 u ! 交鞠 发 导IM纷 发布 OU T 2 7 -2 0 0 4 目次 前言 二 1 范围 II 2 规范性引用文件 术语和定义 总则 5 盖总成功能特性试验 6 从
2、动盘总成功能特性试验 7 离合器耐久性及可靠性试验 OU T 2 7 -2 0 0 4 前言 本标准是在Q C / T 2 7 -1 9 9 2的基础上修订而成。 本标准自 实施之日 起, 同时代替Q C / T 2 7 -1 9 9 2 0 本标准与Q C / T 2 7 -1 9 9 2 的主要技术差异如下: 调整了原标准中离合器热负荷测定试验和摩擦力矩测定试验; 增加了摩擦性能测定试验及盖总成静态分离耐久性试验。 本标准由中国汽车工业协会提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。 本标准起草单位: 长春汽车研究所、 上海离合器总厂( 现改名为上海萨克斯动力总成部件系统有 限公司) 、
3、 南京法雷奥离合器有限公司、 长春一东离合器股份有限公司、 三环集团黄石汽车离合器有 限公司。 本标准主要起草人: 阎世栋、 陈祥、 袁念诗、 宋顺东、 阮宏全。 OU T 2 7 -2 0 0 4 汽车干摩擦式离合器总成台架试验方法 1 范围 本标准规定了汽车干摩擦式离合器总成( 包括盖总成和从动盘总成, 以下简称离合器) 的台架试 验方法。 本标准适用于汽车干摩擦式离合器。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日 期的引用文件, 其随后所 有的修改单( 不包括勘误的内 容) 或修订版均不适用于本标准。 然而, 鼓励根据本标准达成协议的各 方研究是否
4、可使用这些文件的最新版本。凡是不注日 期的引用文件, 其最新版本适用于本标准。 O UT 2 5 -2 0 0 4 汽车干摩擦式离合器总成技术条件 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3. 1 3. 2 3. 3 负荷特性 c la m p lo a d c h a r a c t e r is t ic 对压盘加载和随后 减载过程中, 作用于压3N 上的 载荷F 与压盘位移之间的 关系曲 线, 如图1 所示。 二 二 N凡Ful凡Fu F, 园以 FF NFo凡凡凡 F 磨损量 磨损量 磨 损 后 工 作 点工 作 点 七mm磨 损 后 工 作 点 工 作 点七D u o a )
5、螺旋弹簧离合器盖总成b ) 膜片弹簧离合器盖总 成 图1 负荷特性 2作点位置p o s it io n a t n o m i n a l d is c t h ic k n e s s 安装状态下, 从动盘总成夹紧名义厚度所对应的压盘位置。 工作压紧j 7 c l a m p lo a d a t n o m i n a l d is c t h i c k n e s s QC / T 2 7 -2 0 0 4 安装状态下, 压盘处于工作点位置时对从动盘总成施加的压紧力。如图1 有F 。 为加载工作压 紧力, F m 为平均工作压紧力, F 。 为卸载工作压紧力, 其中 F , , 十F
6、 一2 F m ( 1 ) 3. 4 磨损后工 作点位置 p o s it io n a ft e r w e a r 安装状态下, 从动盘总成具有允许磨损后的厚度时所对应的压盘位置。 3 . 5 磨 损后.T 作压紧 力 c la m p lo a d a ft e r w e a r 安装状态下, 压盘处于磨损后工作点位置时对从动盘总成施加的压紧力。如图1 有F o , 为磨损 后加载工作压紧力, F , : 为磨损后平均工作压紧力, 凡, 为磨损后卸载工作压紧力, 其中 F . . ,+F , F - , 二 一 ( 2 ) Z 3 . 6 分离特性r e le a s e lo a d
7、 c h a r a c t e r is t ic 用等于从动盘总成夹紧名义厚度( 或允许磨损后的厚度) 的垫块代替从动盘总成且使离合器盖 总成处于模拟安装状态, 在一定的预载荷作用下再分离和接合离合器, 作用于分离指( 杆) 端的载荷 F A 及压盘位移h , 随分离指( 杆) 端行程 A 变化的 关系, 如图2 。 其中h 。 为压盘升程, A h 。 为压盘倾 斜量。 人 。m. h . .口。 1 几 c 螺旋弹簧离合器 几人,n U 】 】 力,。 1 O 1 F.N编Fc介脑、 h . .口 口 孟 。 膜片弹簧离合器 图2 分离特性 QC / T 2 7 -2 0 0 4 3.
8、 7 最大分离 力F A m a x m a x . r e le a s e lo a d 在规定的 最小分离行程A 。 范围内, 分离特性F A A -A A 曲线上的最大载荷值, 如图2 0 3. 8 分离 点 分离力凡。r e le a s e lo a d a t n o m in a l r e le a s e p o in t 分离特性F A -A A曲 线上, 对应于规定的 最小分离行程 。 的 载荷值, 如图2 0 4 总则 41 试验项目 本标准包括如下台架试验项目: 4 . 1 . 1 盖总成功能特性试验 a ) 盖总成分离指( 杆) 安装高度及分离指( 杆) 端面跳动
9、量测定; b ) 盖总成分离特性测定; c ) 盖总成负荷特性测定; d ) 盖总成不平衡量测定。 4 . 1 . 2 从动盘总成功能特性试验 a ) 从动盘总成轴向压缩特性、 夹紧厚度、 平行度测定; b ) 从动盘总成扭转特性测定; c ) 从动盘总成拖曳分离特性测定; d ) 从动盘总成不平衡量测定; e ) 离合器摩擦性能测定试验; f ) 防粘着试验。 4 . 1 . 3 离合器耐久性及可靠性试验 a ) 盖总成静态分离耐久性试验; b ) 盖总成动态分离耐久性试验; 。 ) 盖总成耐高速试验; d ) 从动盘总成轴向压缩耐久性试验; e ) 从动盘总成扭转耐久性试验; f ) 从动
10、盘总成耐高速试验。 4 . 2 对试验结果的评价 根据试验的性质、 目 的, 将试验结果与Q C / T 2 5 -2 0 0 4 或产品图样技术要求或供需双方商定的 技术要求等进行比较, 确定试件是否满足要求。 4 . 3 试验报告 试验完成后, 编写试验报告, 基本内容如下: a ) 试验名称; b ) 试验根据; c ) 试验目 的; QC / T d ) e ) f ) 1; ) 2 7 - 2 0 0 4 试验对象; 试验方法和条件; 试验结果与分析; 试验结论。 5 盖总成功能特性试验 5. 1 5. 1 . 1 分离指( 杆) 安装高度及分离指( 杆) 端面跳动量测定 试验设备
11、5. 1 . 1 . 1 5. 1 . 1 . 2 能使载荷均匀作用于分离指( 杆) 端, 并与压盘工作面垂直的测试台架。 试验夹具应能使盖总成模拟当从动盘总成具有夹紧名义厚度时的安装状态, 如图3 0 分离指( 杆) 端面跳动盆测量处 沿圆周方向 均布压盘升程翻量点( 3 处) 图3 盖总成功能特性试验示意图 5 . 1 . 2 试验步骤 5 . 1 . 2 . 1 将盖总成按技术要求固定于试验夹具上, 使压盘处于工作点位置。 5 . 1 . 2 . 2 操纵加载装置, 使代用分离轴承行程达到规定的分离行程, 如此动作3 一 5 次。 5 . 1 . 2 . 3 在安装状态下, 测量各分离指
12、( 杆) 端高度, 其最大值与最小值之差即为分离指( 杆) 端面 跳动量。 5 . 1 . 2 . 4 对分离指( 杆) 端预加载荷1 0 0 N , 或按相应图 纸技术要求规定。 5 . 1 . 2 . 5 测量分离指( 杆) 与分离轴承圆周接触点处至指定基准面的高度值, 此高度值即为分离指 ( 杆) 安装高度值。 5 . 2 盖总成分离特性测定 5 . 2 . 1 试验设备 同5 . l . 1 0 5 . 2 . 2 试验步骤 5 . 2 . 2 . 1 将盖总成按技术要求固 定于试验夹具上, 使压盘处于工作点位置。 5 . 2 . 2 . 2 对分离指( 杆) 端预加载荷1 0 0 N
13、 , 或按相应图纸技术要求规定。以此状态定义为位移零 位。 5 . 2 . 2 . 3 操纵加载装置, 使代用分离轴承行程达到规定的分离行程, 如此动作3 一 5 次。 a QC / T 2 7 -2 0 0 4 5 . 2 . 2 . 4 操纵加载装置, 使离合器分离, 直到达到最大分离行程为止。再使离合器接合, 恢复到位 移零位; 在此过程中测量并记录分离力和沿离合器平均直径圆周方向均布的三点处的压盘位移, 绘 制如图2 的分离特性曲 线。 5 . 2 . 2 . 5 按图2 确定相应特征值: a ) 取3 点位移测量值的最小值作为压盘升程h e ; b ) 取3 点位移测量值的最大值和最
14、小值之差作为压盘倾斜量Oh.; c ) 确定F A m - 和F A a 5 . 3 盖总成负荷特性测定 5 . 3 . 1 试验设备 5 . 3 . 1 . 1 使载荷均匀作用于压盘表面, 并与压盘工作表面垂直的 试验台架。 5 . 3 . 1 . 2 试验夹具应能使盖总成模拟安装状态, 如图4 a 图4 盖总成负荷特性测定示意图 53 . 2 试验步骤 5 . 3 . 2 . 1 将盖总成固定于试验夹具上, 使压盘处于自由状态, 如图4 0 5 . 3 . 2 . 2 对压盘加载。螺旋弹簧离合器, 加载使压盘超过工作点位置2 . 5 m m左右; 膜片弹簧离合 器, 加载使压盘超过底谷点位
15、移1 m m左右。然后减载, 直至卸掉全部载荷, 记录压盘上载荷随压盘 位移变化的数值。 5 . 3 . 2 . 3 用规定的试验垫块或其它方法确定特征点位置, 以此来确定相应的载荷特征值。 5 . 3 . 2 . 4 如图1 绘制负荷特性图。 5 . 4 盖总成不平衡量测定 5 . 4 . 1 试验设备 5 . 4 . 1 . 1 单面平衡机。 5 . 4 . 1 . 2 盖总成专用平衡夹具。 5 . 4 . 2 试验步骤 5 . 4 . 2 . 1 将盖总成安装于试验夹具上, 使盖总成的定位方式与实际定位方式相同。 5 . 4 . 2 . 2 测量盖总成的不平衡量。 6 从动盘总成功能特性
16、试验 6 . 1 从动盘总成轴向压缩特性、 夹紧厚度、 平行度测定 6 . 1 . 1 试验设备 Q C / T 2 7 -2 0 0 4 保证载荷垂直而均匀地作用于从动盘总成摩擦表面的轴向压缩特性试验台及相应的仪器仪表 装置, 如图5 。 1 一主框架;2 一位移传感器;3 一预载盘; 4 一负载传感器; 5 一球铰链; 6 一液压缸;7 一上压板; 8 一从动盘总成; 9 一下压板 图5 从动盘总成轴向压缩特性测定示意图 6 . 1 . 2 试验步骤 6 . 1 . 2 . 1 将从动盘总成装于试验台上, 装置状况如图5 0 6 . 1 . 2 . 2 按规定工作压紧力压缩从动盘总成数次,
17、 直至轴向 压缩量读数稳定。 6 . 1 . 2 . 3 施加规定的预载荷7 0 N ( 或按技术文件规定的预载荷) , 然后开始测量。 6 . 1 . 2 . 4 对从动盘总成加载, 直到从动盘总成上的载荷达到规定工作压紧力, 记录轴向 压缩量S 和 所对应的 垂直压力F o 6 . 1 . 2 . 5 达到规定工作压紧力凡时, 测量上下夹板间 沿外圆 周均布3 点处的 距离, 其平均值为从 动盘总成的夹紧厚度, 最大值与最小值之差即为平行度。 6 . 1 . 2 . 6 绘制轴向压缩特性曲线, 如图6 0 占 b占 , n 1 J ll 图6 从动盘总成轴向压缩特性 6 . 2 从动盘总成
18、扭转特性测定 6 . 2 . 1 试验设备 保证摩擦片部分完全固定, 并对盘毅施加转矩的从动盘总成扭转特性试验台及相应的转角和转 矩测量装置, 如图7 0 6 . 2 . 2 试验步骤 6 . 2 . 2 . 1 将从动盘总成安装到试验台的芯轴上, 并将摩擦片部分夹紧。 6 . 2 . 2 . 2 装转角指针或角位移传感器, 使之能随盘毅一起转动并处于零位。 6 . 2 . 2 . 3 对盘毅施加转矩, 转动盘毅, 直到规定转角极限。 QC / T 2 7 -2 0 0 4 1 一拉压力传感器; 2 一支承板; 3 一夹紧盘; 4 一芯轴; 5 一转角轴; 6 一角位移传感器; 7 -X一 Y
19、 记录 仪; 8 扭转力臂 图7 从动盘总成扭转特性测定示意图 6 . 2 . 2 . 4 卸载至零。 6 . 2 . 2 . 5 反向施加转矩, 转动盘毅, 直到规定转角极限。 6 . 2 . 2 . 6 卸载至零。 6 . 2 . 2 . 7 重复6 . 2 . 2 . 3 一 6 . 2 . 2 . 6 两次。 6 . 2 . 2 . 8 在中间位置检查并调整转角及转矩零位。 6 . 2 . 2 . 9 重复6 . 2 . 2 . 3 一 6 . 2 . 2 . 6 , 但需记录转角与转矩的 对应数值。 6 . 2 . 2 . 1 0 绘出扭转特性曲线, 如图8 0 6 . 2 . 2
20、. 1 1 按图8 所示确定减振器极限扭转角0 . - , 极限转矩M . . . , 规定转角处的转矩滞后值M h ( M h / 2 为摩擦阻尼力矩) , 规定转角范围的扭转刚度C , 对应发动机最大转矩M e m e x 时的转角0 1 . 图8 从动盘总成扭转特性 6 . 3 从动盘总成拖曳分离特性测定 6 . 3 . 1 试验设备 从动盘总成拖曳分离测试机。 6 . 3 . 2 试验步骤 6 . 3 . 2 . , 将从动盘总成安装到从动盘总成拖曳分离测试机中垂直放置的两平行圆板之间的芯轴 上。 6 . 3 . 2 . 2 通过加载圆板向从动盘总成摩擦面加载到规定工作压紧力。 6 .
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