原材料检验管理制度（范本）.doc

原材料检验管理制度 目 录 一、主要内容和适用范围2 二、编制依据2 三、材料检验基本程序8 四、 材料检验11 （一） 水泥11 （二） 细骨料15 （三） 粗骨料20 （四） 聚羧酸高性能减水剂25 （五） 拌合及养护用水28 （六） 粉煤灰30 （七） 磨细矿渣粉32 （八） 钢筋.34 （九） 预应力混凝土用钢绞线37 （十） 锚具、夹具和连接器42 （十一） 管道压浆剂检验48 （十二） 膨胀剂检验51 （十三） 直接用于防水层的防水涂料检验52 （十四）桥面防水层56 （十五） 聚丙烯晴纤维61 （十六） 泄水管及管盖检验62 （十七）混凝土保护层垫块检验63 （十八）T型钢、支座板、预埋件检验64 （十九） 接地端子64 （二十）混凝土养护剂65 五、检验管理66 一、主要内容和适用范围 为加强原材料管理，保证产品质量，防止不合格原材料投入使用，特制定本检验制度。 本制度规定了中铁上海工程局集团北方工程有限公司锦州制梁厂用水泥、细骨料、粗骨料、外加剂、混凝土拌和及养护用水、粉煤灰、磨细矿粉、钢筋、钢绞线、锚具、压浆剂、膨胀剂、直接用于防水层的防水涂料、桥面防水层、聚丙烯腈纤维、泄水管、混凝土垫块及预埋件等各种材料的检验频次、检验项目、质量指标、试验仪器、合格判定准则等各项要求。 本制度适用于中铁上海工程局集团北方工程有限公司锦州制梁厂预制T梁用原材料的检验。 二、编制依据 （一）产品标准 TB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》 （二）施工规范 铁建设[2010]241号《铁路混凝土工程施工技术指南》 JGJ 55-2011《普通混凝土配合比设计规程》 GB 50119-2013《混凝土外加剂应用技术规范》 JGJ 85-2010《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》 GBJ 50146-90《粉煤灰混凝土应用技术规范》（2015-01-01废止） GB/T 50146-2014《粉煤灰混凝土应用技术规范》（2015-01-01实施） JGJ/T 178-2009《补偿收缩混凝土应用技术规程》 （三）验收标准 TB 10424-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》 TB 10425-94《铁路混凝土强度检验评定标准》 TB 10426-2004《铁路工程结构混凝土强度检测规程》 GB/T 50107-2010《混凝土强度检验评定标准》 JGJ 18-2012《钢筋焊接及验收规程》 铁建设[2004]8号《新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准》 （四）主要原材料标准 TB/T 3275-2011《铁路混凝土》 TB/T 2965-2011《铁路混凝土桥面防水层技术条件》 GB/T 19250-2013《聚氨酯防水涂料》（2014-08-01实施） GB 12953-2003《氯化聚乙烯防水卷材》 GB/T 5224-2003《预应力混凝土用钢绞线》 GB/T 5224-2014《预应力混凝土用钢绞线》（2015-04-01实施） GB 1499.1-2008《钢筋混凝土用钢 第1部分:热轧光圆钢筋》 GB 1499.2-2007《钢筋混凝土用钢 第2部分:热轧带肋钢筋》 GB/T 700-2006《碳素结构钢》 TB/T 3193-2008《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》 CRCC-13W-002：2012《CRCC产品认证实施规则特定要求—预应力筋用锚具（夹片式）》 GB/T 21372-2008《硅酸盐水泥熟料》 GB 175-2007《通用硅酸盐水泥》 JGJ 52-2006《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》 GB 8076-2008《混凝土外加剂》 JG/T 223-2007《聚羧酸系高性能减水剂》 GB/T 18736-2002《高强高性能混凝土用矿物外加剂》 GB/T 18046-2008《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》 GB/T 1596-2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》 JGJ 63-2006《混凝土用水标准》 GB/T 10002.1-2006《给水用硬氯乙烯（PVC-U）管材》 GB/T 20221-2006《无压埋地排污、排水用硬聚氯乙烯（PVC-U)管材》 GB/T 5836.1-2006《建筑排水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材》 GB/T 5836.2-2006《建筑排水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管件》 GB 23439-2009《混凝土膨胀剂》 TB/T 3192-2008《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》 TB/T 3274-2011《铁路混凝土梁配件多元合金共渗防腐技术条件》 （五）材料试验方法 GB/T 228.1-2010《金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法》 GB/T 238-2013《金属材料 线材 反复弯曲试验方法》 GB/T 232-2010《金属材料 弯曲试验方法》 JGJ/T 27-2014《钢筋焊接接头试验方法标准》 GB/T 230.1-2009《金属材料 洛氏硬度试验 第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）》 GB/T 230.2-2012《金属材料 洛氏硬度试验 第2部分：硬度计（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）的检验与校准》 GB/T 230.3-2012《金属材料 洛氏硬度试验 第3部分：标准硬度块（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）的标定》 JC/T 956-2005《勃氏透气仪》 GB/T 1345-2005《水泥细度检验方法 筛析法》 GB/T 17671-1999《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》 GB/T 8074-2008《水泥比表面积测定方法 勃式法》 GB/T 176-2008《水泥化学分析方法》 GB/T 1346-2011《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》 GB/T 2419-2005《水泥胶砂流动度测定方法》 GB/T 749-2008《水泥抗硫酸盐侵蚀试验方法》 GB/T 208－2014《水泥密度测定方法》 GB/T 8077-2012《混凝土外加剂匀质性试验方法》 JC/T 1083-2008《水泥与减水剂相容性试验方法》 GB/T 50080-2002《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》 GB/T 50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》 GB/T 50082-2009《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》 TB/T 2922.1-1998《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 岩相法》 TB/T 2922.2-1998《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 化学法》 TB/T 2922.3-1998《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 砂浆棒法》 TB/T 2922.4-1998《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 岩石柱法》 TB/T 2922.5-2002《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法 快速砂浆棒法》 TB/T 3054-2002《铁路混凝土工程预防碱—骨料反应技术条件》 GB/T 16777-2008《建筑防水涂料试验方法》 GB/T 18244-2000《建筑防水材料老化试验方法》 GB/T 2791-1995《胶粘剂T剥离强度试验方法 挠性材料对挠性材料》 GB/T 14336-2008《化学纤维 短纤维长度试验方法》 GB/T 14337-2008《化学纤维 短纤维拉伸性能试验方法》 （六）管理 TB 10442-2009《铁路建设项目工程试验室管理标准》 铁建设函[2009]27号《铁路工程试验表格》 TB 10443-2010《铁路建设项目资料管理规程》 GB/T 8170-2008《数值修约规则与极限数值的表示和判定》 GB/T 1.1-2009《标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写》 国家安全生产监督管理总局令第53号《危险化学品登记管理办法》 《工业产品生产许可证教程（第四版）》 XK17-004《预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则》 GB/T12573-2008《水泥取样方法》 （七）附加 质监中[2014]30号《铁道部产品质量监督检验中心文件》 三、材料检验基本程序 原材料进场必须有生产厂的质量证明书或检验报告，其性能、质量指标应符合产品相应国家、行业标准规范。材料经外观质量检查和性能试验合格后，方可验收入库和投入使用。材料经检验不符合标准规定时，不得验收入库，并由物机部按不合格材料进行处理。 1、原材料进场后，由物资人员通知现场试验人员进行取样。取样应具有一定的代表性，如胶凝材料取样时，必须采用取样器在不同车罐和不同部位、不同深度处等量采集，防止出现夹层（下面为不合格的材料，上面为合格材料）；材料进场时，试验人员应做到每车必检，经目测明显有质量缺陷的（如碎石石粉尘含量大、砂石级配、粒径、粒形明显超标，粉煤灰色泽异常，目测、手摸细度超标等），应禁止卸车。初验合格后，方允许卸车入库、入罐（粉煤灰必须经由试验检测合格后方可入罐）。 2、进场原材料由物资人员首先对随车原材料合格证及质量检验报告信息进行核对，对其中的生产厂家与数量等信息与实际进场不符者，予以清退。经核实后，由物资人员填写试验任务委托单，委托单上需注明委托单位、样品名称、产地厂名、规格种类、代表数量、取样地点、取样日期、取样人、委托人等信息，并随后附上相应材料的合格证（不含骨料）、质量检验报告，试验人员在接到试验委托任务后，按规范提取样品进行试验检测。 3、对砂、石及矿物掺合料等材料进场时，试验室必须对常规指标中的主要控项目［如水泥的比表面积、矿物掺和料的细度（比表面积）、需水量比（流动度比）及烧失量，骨料的颗粒级配、目测含泥及泥块含量等］进行检测，合格后方可准许入待检仓（罐），物资人员应即时对材料状态进行待检标识，试验室受理委托试验后须在规范要求的试验时间内完成试验检测并出具正式的试验报告。 4、在检测过程中发现有不合格现象时，必须仔细分析产生不合格原因，防止本项目中出现的不合格品的非预期使用、安装或投入下道工序，以保证工程的质量。如检测结果不符合规范要求，应按相关要求进行复检，复检不合格，确定该部分为不合格品。试验室出具书面报告上报总工、安质部、物机部长等，并按不合格品进行处理。由总工、安质人员、试验室人员、物资人员等对不合格品进行评审，确定处置办法。 5、不合格品一般处置办法 （1）经过现场加工能够改变材料品质，如粗骨料含泥量可经现场水洗达到质量标准，河砂经过筛选可以达到级配要求等。经过现场加工后，应重新取样进行复验，合格后方可用于施工；如作降级使用或改作它用，必须经项目经理和总工程师审批，并做好相关记录。 （2）试验结果为不合格，现场无法改变其性能，如钢材的力学性能等，应清除出场。试验室应出具不合格材料报告，通知主管领导，同时登记不合格品台账并留样备查。及时将不合格报告反馈物机部，由物机部长、试验室主任、安质部长、共同监督不合格材料的清场，清场过程要有图片或视频、退料过磅单佐证，并在不合格品处置记录中签认。 （3）不合格品处置记录应包含处理方式、具体时间、见证人等内容；所有处理结果报安质部备案，为物资供方再评价提供依据。不合格品须按要求进行纠正和预防，以达到标准要求并采取措施预防再次出现该现象。 6、主管原材料检验的试验人员每日应对骨料待检仓、合格仓及洗石仓进行巡查，参与骨料从待检状态到合格状态的全过程验收。卸料时，由物资人员指挥存放在指定地点，试验人员即时确认卸料后入仓骨料的品质，防止“包饺子”现象的发生；试验人员应对清洗和筛分后的碎石及河砂进行确认并监控倒运至合格料仓中骨料的质量，对一切影响原材料质量的活动有权制止，要求对相关责任人进行处罚。 7、原材料验收后的标识：原材料进场经试验室检验合格并报验后，由材料员依据原材料进场台账、试验台账和物资追溯表，完成拌和站内各种原材料的标识。材料标识牌上应清楚地注明材料名称、生产厂家、规格型号、炉（批号）、进场日期、进场数量、检验日期、检验状态等信息，并确保与台账、报告及报验等环节的一致性。 8、 原材料的材质证明书原件由物机部管理，梁厂试验室留存复印件。 四、 材料检验 （一） 水泥 1、 水泥质量要求 （1）梁体混凝土采用强度等级为42.5级的低碱普通硅酸盐水泥（水泥中掺合料限为粉煤灰或矿渣），其性能应符合GB175-2007《通用硅酸盐水泥》、TB/T3043《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》及TB/T3275《铁路混凝土》的有关要求，详见表1。 （2）同一片梁不得使用不同厂家、不同品种及不同强度等级的水泥。 （3）预制梁、封端混凝土用水泥采用散装水泥，压浆水泥采用袋装水泥。 （4）水泥的检验项目及频次必须符合表2的规定。 表1水泥的检验项目、质量要求 序号 项 目 技术要求 试验方法 1 烧失量，％ ≤5.0 《水泥化学分析方法》（GB/T176-2008） 2 SO3含量，％ ≤3.5 3 游离氧化钙含量，％ ≤1.0 4 氧化镁含量，％ ≤5.0 5 氯离子，％ ≤0.06 6 碱含量，％ ≤0.60 7 凝结时间，min 初凝 ≥45 《标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》（GB1346-2011）进行 终凝 ≤600 8 安定性 煮沸法合格 9 比表面积，m2/kg ≥300且≤350 按《水泥比表面积测定法(勃氏法)》（GB/T8074-2008）进行。 10 助磨剂名称及掺量 ≤0.5% 《水泥化学分析方法》（GB/T176-2008） 11 石膏名称及掺量 80%≥且＜95% 12 混合材名称及掺量 仅限粉煤灰或磨细矿渣粉 《水泥化学分析方法》（GB/T176-2008） 13 熟料C3A含量 8% 14 抗压强度，（MPa） 3d 28d P·O 42.5 ≥17.0 ≥42.5 按《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》（GB/T 17671-1999） 15 抗折强度（MPa） 3d 28d P·O 42.5 ≥3.5 ≥6.5 2、检验规则 （1）组批划分 进场水泥按批（散装水泥每300t为一批，袋装水泥每200t为一批；当散装水泥不足300t和袋装水泥不足200t时，也按一批计）对同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期的水泥进行比表面积、安定性、凝结时间和强度的试验。 （2）进场全面检验项目 任何新选货源或同厂家、同品种达6个月水泥。 表2水泥的检验项目及频次表 序号 检验项目 抽检项目频次 全面检验项目 1 比表面积 √ ①每批同厂家、同品种、同批号、同生产日期且连续进场的散装水泥达300t（袋装水泥每200t）为一批，不足上述数量时按一批计。施工单位每批抽检一次，监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。 ②水泥出厂日期达3个月。施工单位抽检一次；监理单位见证检验。 √ ①任何新选料源； ②使用同厂家、同品种的水泥达6个月。 施工单位试验检验；监理单位见证检验 2 凝结时间 √ √ 3 安定性 √ √ 4 强 度 √ √ 5 烧失量 √ 6 游离CaO含量 √ 7 MgO含量 √ 8 SO3含量 √ 9 Cl－含量 √ 10 碱含量 √ 11 助磨剂种类及掺量 √ 12 石膏种类及掺量 √ 13 混合材名称及掺量 √ 14 熟料C3A含量 √ （3）水泥取样用能够取得有代表性样品的手工取样工具在水泥堆场（袋装）和水泥卸料处（散装）进行。水泥取样按《水泥取样方法》（GB/T12573-2008）进行，取样应由代表性，至少取样12kg。 （4）判定规则 不合格品：凡烧失量、氧化镁、三氧化硫、氯离子、凝结时间、安定性、强度中任一项技术要求不符合要求的，均为不合格品。 （5）复查试验 当对水泥质量有怀疑时，以及水泥出厂日期逾3个月时，对该批进行复查试验，合格后方可继续使用。 3、水泥的包装、标志、运输及贮存 （1）包装 水泥采用散装及袋装两种方式。袋装水泥每袋净含量50kg，且不得少于标识质量的99%，随机抽取20袋总质量(含包装袋)不得少于1000kg。 （2）标志 水泥包装上要清楚标明：执行标准、水泥品种、代号、强度等级、生产者名称、生产许可证标志（QS）及编号、出厂编号、包装日期、净含量。包装袋两侧根据水泥的品种采用不同的颜色印刷水泥名称和强度等级，硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥采用红色。散装发运时要提交与袋装标志相同内容的卡片。 （3）运输与贮存 水泥在运输与贮存时不得受潮和混入杂物，不同品种和强度等级的水泥在贮运中避免混杂。 ①贮存水泥的仓库设在地势较高处，注意要通风干燥，周围设排水沟。 ②袋装水泥在装卸，搬运过程中不得抛掷。 ③袋装水泥按品种、强度等级分批堆垛，堆垛高度不得大于2.0m，且不得大于10袋。堆垛架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.3m，并留一通道。 ④先到的水泥先用，在领料和施工过程中，如发现受潮，停止领取或使用，查明原因并重新检验，合格方可使用。 ⑤水泥不得露天堆放，临时露天堆放时必须上盖下垫。 4、 主要试验仪器： 恒应力压力试验机、电动抗折试验机、水泥净浆搅拌机、水泥胶砂搅拌机、沸煮箱、水泥胶砂振实台、维卡仪、勃氏比表面积仪、电子天平等。 5、评定依据： TB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》；GB175-2007《通用硅酸盐水泥》。 （二） 细骨料 1、细骨料质量要求 （1）采用硬质洁净的天然中粗砂，其技术要求应符合JGJ52-2006 《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》、TB/T3043《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》、TB/T3275《铁路混凝土》、《铁路混凝土施工质量验收标准》（TB10424-2010）的有关要求，详见表3、表4。 （2）选用的细骨料在试生产前必须进行碱活性试验。不应使用碱－碳酸盐反应活性骨料和膨胀率大于0.20％的碱-硅酸盐反应活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10％-0.20％时，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3，且应按TB/T3275-2011《铁路混凝土》的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。 表3 细骨料的累计筛余百分数表(%) 级配区 公称粒径（mm） Ⅱ区 10.0 0 5.00 10～0 2.50 25～0 1.25 50～10 0.63 70～41 0.315 92～70 0.160 100～90 注：除5.00mm和0.63mm筛档外，细骨料的实际颗粒级配与上表所列的累计筛余百分率相比允许稍有超出分界线，但超出总量不应大于5%。 2、对于下列情况之一时细骨料作型式检验： (1)任何新选料源及生产工艺产生变化时； (2)连续使用同料源、同品种、同规格的细骨料达一年。 3、细骨料其检验项目按表4执行。 表4 细骨料的检验项目、质量要求 序号 项 目 质量指标 1 颗料级配 符合TB10424-2010表6.2.3-1要求 2 含泥量（%） ≤2.0 3 泥块含量（%） ≤0.5 4 细度模数 2.6～3.0 5 云母含量（%） ≤0.5 6 轻物质含量（%） ≤0.5 7 有机物含量 浅于标准色 8 吸水率（%） ≤2.0 9 坚固性（%） ≤8.0 10 硫化物及硫酸盐含量（%） ≤0.5 11 碱活性（%） 砂浆膨胀率≤0.1% 12 Cl-含量（%） ≤0.02 4、细骨料其检验频率及项目要求按表5执行 表5 细骨料的检验项目及频次 序号 检验项目 抽检项目频次 全面检验项目 1 颗料级配 √ 连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料每400m3或600t为一批，不足上述数量时也按一批计。（其中有机物含量每3个月检验一次） 施工单位每批抽样试验一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行平行检验，但不少于一次。 √ ①任何新选料源； ②连续使用同料源、同规格、同品种产品达1年。 施工单位试验 2 含泥量 √ √ 3 细度模数 √ √ 4 泥块含量 √ √ 5 云母含量 √ √ 6 轻物质含量 √ √ 7 有机物含量 √ √ 8 坚固性 √ 9 吸水率 √ 10 硫化物及硫酸盐含量 √ 11 Cl- √ 12 碱活性 √ 5、取样与试验 （1）取样方法 ①在料堆上取样时，取样部位要均匀分布，取样前先将取样部位表层铲除，然后从不同部位抽取大致等量的砂8份，组成一组样品。 ②从汽车上取样时，从不同部位和深度抽取大致等量的砂8份组成一组样品。 （2）试样数量 单项试验的取样数量符合表6的规定。做几项试验时，在能保证试样经一次试验后不致影响另一项试验的结果，采用同一试样进行几项不同的试验。 表6 单项试验取样数量 序号 试验项目 最少取样数量（kg） 1 筛分、细度模数 4.4 2 含泥量 4.4 3 泥块含量 20.0 4 云母含量 0.6 5 轻物质含量 3.2 6 有机物含量 2.0 7 硫化物与硫酸盐含量 0.05 8 氯离子含量 2.0 9 坚固性 5.00-2.50mm;2.50-1.25mm;1.25-0.63mm;0.63-0.315mm；0.315-0.160mm每个粒级各需0.1kg 10 表观密度 2.6 11 堆积密度、空隙率 5.0 12 碱活性 20.0 （3）试验方法 试验方法符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ 52-2006）的有关规定。 （4）判定规则 检验（含复检）后，各项性能指标都符合本细则的相应类别规定时，判为该产品合格。 技术要求中若有一项性能指标不符合要求时，则从同一批产品中加倍取样，对不符合标准要求的项目进行复检。复检后，该项指标符合要求时，判该类产品合格，仍然不符合要求时，则该批产品判为不合格。 6、 细骨料的存放要求 （1）细骨料的存放场地要做地面硬化，并有良好的排水系统。 （2）细骨料存放时保持地面洁净，不得掺入其他杂质。 （3）细骨料进场后应做状态标识，细骨料的使用遵循“先到先用”的原则。 7、主要仪器： 电子天平、砂筛、电热干燥箱、放大镜、网篮、振筛机等。 8、 评定依据： TB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》；TB/T3275-2011《铁路混凝土》；JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》；TB/T10424-2010《铁路混凝土施工质量验收标准》。 （三） 粗骨料 1、粗骨料质量要求 （1）粗骨料采用坚硬耐久的岩碎石，空隙率不大于40％，压碎指标不大于10%，粗骨料母岩的抗压强度与混凝土设计强度之比不小于2，含泥量不大于0.5%，针、片状含量不大于5%；粒径宜为5-20mm，最大公称粒径不大于25mm，且不应大于钢筋最小净距的3/4，其余技术要求应符合JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量标准及检验方法》、TB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》、TB/T3275-2011《铁路混凝土》、TB/T10424-2010《铁路混凝土施工质量验收标准》的规定。详见表7、表8。 （2）选用的粗骨料在试生产前必须进行碱活性试验。不应使用碱－碳酸盐反应活性骨料和膨胀率大于0.20％的碱-硅酸盐反应活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10％-0.20％时，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3，且应按TB/T3275-2011《铁路混凝土》的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价；当砂浆棒膨胀率大于或等于0.20％时，不得使用。 表7 粗骨料的累计筛余百分数 累计筛余(%) 筛孔尺寸 公称粒径(mm) 2.36 4.75 9.5 16.0 19.0 26.5 5～20 95～100 90～100 40～80 — 0～10 0 表8 粗骨料的检验项目、质量要求 序号 项目 质量指标 1 颗粒级配 符合TB10424-2010表6.2.4-1要求 2 压碎指标值（%） ≤10 3 针片状颗粒总含量（%） ≤5 4 含泥量（%） ≤0.5 5 泥块含量（%） ≤0.2 6 岩石抗压强度 母岩抗压强度与砼强度等之比应大于2 7 吸水率（%） ＜2（干湿交替或冻融破坏环境下，应小于1%） 8 紧密空隙率（%） ≤40 9 坚固性（%） ≤5（预应力砼结构） 10 硫化物及硫酸盐含量（%） ≤0.5 11 Cl-（%） ≤0.02 12 碱活性（%） 岩相分析不含碱碳酸盐活性成份；砂浆棒膨胀率≤0.10。 （3）粗骨料的最大公称粒径不超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3，且不超过钢筋最小间距的3/4。 2、粗骨料的检验项目及频次按表9执行。 如料源变更，由物机部通知试验室，并会同试验室到现场取样，进行母岩强度、碱活性检测以确定能否使用，并对混凝土配合比重新进行试配，送检合格后方可使用。 表9 粗骨料的检验项目及频次 序号 检验项目 抽检项目频次 全面检验项目 1 颗粒级配 √ 连续进场的同料源、同品种、同规格的粗骨料每400m3或600t为一批，不足上述数量时也按一批计。 施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行平行检验，但不少于一次。 √ ①任何新选料源②连续使用同料源、同品种、同规格的粗骨料达1年。 施工单位试验检验；监理单位平行检验 2 岩石抗压强度 √ 3 吸水率 √ 4 紧密空隙率 √ √ 5 压碎指标 √ √ 6 坚固性 √ 7 针片状颗粒含量 √ √ 8 含泥量 √ √ 9 泥块含量 √ √ 10 松散堆积密度 √ √ 11 硫化物及硫酸盐含量 √ 12 碱活性 √ 13 氯离子含量 √ 3、试验方法 （1）取样方法 在料堆上取样时，取样部位均匀分布。取样前先将取样部位表层铲除，然后从不同部位抽取大致等量的碎石16份（在料堆的顶部、中部和底部均匀分布的16个不同部位取得），组成一组样品。 （2）试样数量 单项试验的最少取样数量符合表10的规定。 表10 单项试验最少取样数量(kg) 序号 试验项目 最大粒径20mm 1 颗粒级配 20 2 压碎指标值 9 3 针片状颗粒含量 12 4 含泥量 24 5 泥块含量 24 6 岩石抗压强度 随机选取完整石块锯切、钻取成试验用样品，共六块 7 吸水率 16 8 紧密孔隙率 40 9 坚固性 2 10 硫酸盐和硫化物含量 1 11 氯离子含量 6 12 碱活性 20 做几项试验时，如确能保证试样经一次试验后不致影响另一项试验的结果，采用同一试样进行几项不同的试验。 （3）试样处理 将所取样品置于平板上，在自然状态下拌合均匀，并堆成堆体，然后沿互相垂直的两条直径把堆体分成大致相等的四份，取其中对角线的两份重新拌匀，再堆成堆体，重复上述过程，直至把样品缩分到试验所需量为止。堆积密度检验所采用的试样不经缩分，在拌匀后直接进行试验。 （4）试验方法 试验方法符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ 52-2006）的有关规定。 4、检验规则 （1）组批规则 以连续进场同品种、规格、使用等级、数量不得超过400m3（或600t）为一批。 （2）判定规则 ①检验（含复验）后，各项性能指标都符合本节的相应类别规定时，判为该产品合格。 ②技术要求若有一项性能指标不符合本细则要求时，则从同一批产品中加倍取样，对不符合标准要求的项目进行复检。复检后，该项指标符合标准要求时，判该类产品合格，仍然不符合本标准要求时，则该批产品判为不合格。 5、标识、储存和运输 （1）标识:进场材料做好标识工作。 （2）储存及运输:碎石在运输、装卸和堆放过程中，防止颗粒离析和混入杂质，并按产地、种类和规格分别堆放，堆料高度最高不得大于2m。粗骨料的存放场地要做地面硬化，并做好排水系统。 （3）使用原则:碎石使用遵循“先到先用”的原则 （4）储存碎石的料场，每周检查颗粒有无离析碎石及聚集成堆的石粉，及时清除。 6、主要试验仪器： 电子秤、电子天平、石子筛、广口瓶、电热干燥箱、压力试验机、针片状规准仪、振筛机等。 7、 评定依据： TB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》；TB/T3275-2011《铁路混凝土》；TB/T10424-2010《铁路混凝土施工质量验收标准》；JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》。 （四） 聚羧酸高性能减水剂 1、 聚羧酸高性能减水剂的质量要求 减水剂宜采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。减水剂与水泥之间必须有良好的相容性。 聚羧酸高性能减水剂应符合TB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》、匀质性应符合GB 8076-2008 《混凝土用外加剂》、TB/T10424-2010《铁路混凝土施工质量验收标准》及TB/T3275-2011《铁路混凝土》的规定。不应掺入氯盐类外加剂。选用的聚羧酸高性能减水剂需通过中国铁路产品认证中心（CRCC）认证合格。其技术指标满足表11要求： 表11 聚羧酸高性能减水剂的主要技术指标 序号 项目 指标 1 含气量，% ≤3.0 2 泌水率比，% ≤20 3 减水率，% 25 4 坍落度1h经时变化量（用于配制泵送混凝土时）mm ≤60 5 抗压强度比% 7d ≥140 28d ≥130 6 凝结时间之差，min 初凝 ＞+90 终凝 - 7 对钢筋锈蚀作用 无锈蚀 8 收缩率比，% ≤110 9 硫酸钠含量，% （按折固含量计） ≤5.0 10 甲醛含量，% （按折固含量计） ≤0.05 11 碱含量（Na2O+0.658K2O）% ≤10.0 12 氯离子含量，% ≤0.1 13 含固量% S＞25%时，0.95S～1.05S S≤25%时，0.90S～1.10S 14 PH值 在生产厂控制值范围内 15 含水率% W＞5%时，应控制在0.90w～1.10w W≤5%时，应控制在0.80 w～1.20w 16 密度g/cm3 D＞1.1时，控制在D±0.03 D≤1.1时，控制在D±0.02 注：表中的S、W和D分别为含固量、含水率、和密度的生产厂控制值。 2、外加剂的检验项目及频率按表12执行。 表12 聚羧酸系高性能减水剂的检验项目及频次 序号 检验项目 抽验项目频次 全面检验项目 1 甲醛含量 同厂家、同品种、同编号的产品每50t为一批，不足50t时也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行平行检验，但不少于一次。 √ ①任何新选料源 ②使用同厂家、同品种的产品达6个月及出厂日期达6个月的产品。施工单位试验检验；监理单位平行检验。 2 PH值 √ 3 密度 √ 4 含固量 √ √ 5 减水率 √ √ 6 含气量 √ √ 7 泌水率比 √ √ 8 凝结时间差 √ √ 9 抗压强度比 √ √ 10 对钢筋的锈蚀作用 √ 11 收缩率比 √ 12 总碱含量 √ 13 氯离子含量 √ 14 硫酸钠含量 √ 3、减水剂必须有专门的厂家负责供应。运到工地的减水剂，均要有适当的包装，包装上要标明名称、用途和有效物质含量，并随附产品鉴定合格证书，减水剂使用前必 须由试验室按批进行复验，合格后方允许使用。 4、每批减水剂与每批水泥必须做减水剂与水泥的相容性试验。 5、包装：单位包装外加剂实际质量与规定的质量，偏差不超过1%。 6、外加剂的包装检验。 液体外加剂采用塑料桶为容器。所装容器上均在明显位置注明以下内容：产品名称、标记、型号、净质量、生产厂名，生产日期及出场编号在产品合格证上说明。 7、外加剂的贮存 外加剂应防止变质并做好产品标识(名称、型号、规格、产地、用途)和检验试验状态标识。 外加剂在使用中发现有异常情况时立即向试验室及技术主管汇报。 8 主要试验仪器： 混凝土搅拌机、电子秤、含气量测试仪、贯入阻力仪、压力试验机等。 9、评定依据： TB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》；TB/T10424-2010《铁路混凝土施工质量验收标准》；GB 8076-2008 《混凝土用外加剂》；TB/T3275-2011《铁路混凝土》。 （五） 拌合及养护用水 1、凡符合饮用标准的水可以直接作为拌合用水和养护用水使用，当采用其他来源的水时，拌和及养护用水的品质必须符合《铁路混凝土》（TB/T3275-2011）、TB/T10424-2010《铁路混凝土施工质量验收标准》和《混凝土用水标准》（JGJ 63-2006）等有关要求，详见表13。 表13 拌合水的品质指标表 检验项目 技术指标 试验方法 pH值 ＞6.5 JGJ 63-2006 不溶物含量，mg/L ＜2000 JGJ 63-2006 可溶物含量，mg/L ＜2000 JGJ 63-2006 氯化物含量（以Cl— 计），mg/L ＜500 JGJ 63-2006 硫酸盐含量（以SO42—计，）mg/L ＜600 JGJ 63-2006 碱含量（以当量Na2O计）（mg/L） ＜1500 CB/T176-2008 凝结时间差min 初凝时间min ≤30 JGJ 63-2006 终凝时间min JGJ 63-2006 抗压强度比(28d )% ≥90 JGJ 63-2006 2、水的检验项目及频次按表14执行。 表14 拌和用水的检验项目与频次 序号 检验项目 抽验项目频次 全面检验项目 1 pH值 √ 同一水源的涨水季节检验一次。 施工单位试验检验，监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证试验，但至少一次。 √ ①新水源； ②使用同一水源的水达一年。 施工单位试验检验；监理单位见证检验。 2 不溶物含量 √ √ 3 可溶物含量 √ √ 4 氯化物含量