ie工业工程.ppt
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1、1,IE工业工程,2,现场的七大浪费现象 1、不良修理的浪费 是指在工厂内发生不良品,需要进行处置,花 费的时间、人力和物力上的浪费。如: 产品报废; 降价处理; 材料损失; 人工、设备资源损失; 出货延误、取消订单; 信誉下降;市场份额萎缩;,3,2、制造过多的浪费 制造过多或称中间在库过多。就是在一个工序 到下一个工序的中间品,准备了过多的量。这种现 象是非常普遍的。 零件、半成品先行生产而导致不同步的时间、空间浪费; 生产用电、气压、油等能源的浪费; 货架台、材料搬送工具等容器的增加; 运用搬送车、升降机等搬运手段的增加; 放置地、仓库等存储空间的占用; 在库的发生与管理工时的增加; 利
2、率负担的增加; 不能促进改善;,4,3、加工过剩的浪费 也称“过分精确加工的浪费”。指实际加 工精度比加工要求要高,造成了资源的浪费。过分精确加工导致的浪费有: 需要多余的作业时间和辅助设备; 生产用电、气压、油能源浪费; 需要多余的作业时间和辅助设备; 管理工时的增加; 不能促进改善。,5,4、搬运的浪费 这里的搬运是指物流断点之中的搬运。搬 运是一种无附加价值的动作。搬运的损失,若 分解开来,又包含放置、堆积、移动、整理等 动作的浪费。 因为搬运产生不了直接价值,所以我们应该尽可能减少搬运作业。搬运物品的工作既单调又劳动强度大,在车间布局的时候就应该避免搬运工作的产生。,6,5在库量过多的
3、浪费 库存量越大,资金积压就越厉害。库存 的浪费主要表现在: 零部件、产品陈旧导致削价与报废损失; 流动资金占用损失; 人工场地损失; 隐藏不良品损失; 隐藏产能不平衡与过剩损失; 隐藏机器故障损失等等。,7,6等待的浪费 即非满负荷的浪费。在日本通常称之为“手在等待的浪费”,在国内有的称为“工时利用率”。 主要原因有: 生产线的机种切换; 每天的工作量变动很大,当工作量少时,便无所事事; 时常因缺料而使机器闲置; 因过程上游发生延误,导致下游无事可做; 机器设备时常发生故障; 生产线未能取得平衡,以致经常发生等待; 在共同作业上,有劳逸不均衡的现象。,8,7动作浪费 这里指的是生产现场操作动
4、作上的不合 理导致的时间的浪费,可以分解成12种动 作的浪费。 两手空闲的浪费 单手空闲的浪费 作业动作停止的浪费 作业动作太大的浪费 拿的动作交替的浪费 步行的浪费 转身角度太大的浪费 动作之间配合不好的浪费 不了解作业技巧的浪费 伸背动作的浪费 弯腰动作的浪费 重复动作的浪费,9,名人典故,IE先驱者之一泰勒,18981901年在伯利恒钢铁公司工作期间,通过试验和测定发现,每一铲煤21磅(约9.5Kg)时装卸效率最高,后来通过使用合适的铲子及对工人进行训练,结果使搬运量由原来每人每天12.5吨增加到48吨,搬运效率提升4倍,通过这样的改进,减少所需的搬运工人数,使搬运费由每吨8美分降低至4
5、美分。,10,IE-INDUSTRIAL ENGINEERING- 工业工程,简称IE,是世界上公认的能杜绝各种浪费,有效地提高生产率和经 济效益的把技术与管理有机地结合起来 的一门边缘学科。,11,工业工程简介,美国质量管理权威朱兰博士说:美国值 得 向全世界夸耀的东西就是IE,美国之 所以打 胜第一次世界大战,又有打胜第 二次世界的 力量,就是美国有IE。,12,工业工程的定义:,其定义为:工业工程是对人员、物料、 设备、能源和信息所组成的集成系统, 进行设计、改善和设置的一门学科。 在本世纪初起源于美国,并且从泰勒等人创立的科学发展起来的。 以人的活动为中心,以事实为依据,用科学方法对生
6、产系统进行观察、记录、分析,对系统问题进行合理化改善,最后对结果进行标准化。,13,工业工程的范畴 (美国国家标准ANSI-Z94 82年),1、生物力学;,2、成本管理;,3、数据处理及系统设计;,4、销售与市场;,5、工程经济;,6、设施规划与物流;,7、材料加工;,8、应用数学(运筹学、管理经济学、统计和数学应用等),9、组织规划与理认;,10、生产规划与控制(含库存管理、运输路线、调度、发货等),11、实用心理学;,12、方法研究和作业测定;13、人的因素;,14、工资管理;,15、人体测量;,16、安全;,17、职业卫生与医学。,14,工业工程的特点,IE的核心是降低成本,提高质量和
7、生产率。 IE是综合性的应用知识体系(技术和管理)。 IE注重人的因素:是区别于其他工程学科特点之一 IE是系统优化技术。 IE面向微观管理,注重三化:工业简化、专业化和标准化。,15,为什么IE会受到重视:,因为它能够提高生产率! 众所周知,日本是一个国小、人多、资源 缺乏的国家。二次大战后,厂房、道路、桥 梁都受到严重破坏,经济面临全面崩溃, 全年1/3时间停产,加上600万日军和移民 拥回而失业人数激坛。,16,再看今天的日本,面积不到38万平方公 里,人口不过1亿多,但国民生产总值占 世界国民生产总值的10%,据1980年的统计,日本国民的人均生产总值为1.087 万美元,居世界第二位
8、。,17,中国可不可以用IE?,1986年,上海金陵无线电厂通过推广IE 使该厂流水线生产能力提高了40%,半年 间仅成本就节约了80万元。 成都市红光电子管厂在引进的显象管生 产线上应用IE,年增产42万只电子枪,投 入0.98万元,获得363万元的效益。,18,上海仪表局下属八家厂推广应用IE,投 入50万元,收入6200万元。 北京机床电器厂运用IE改造电器产品装 配生产线,使产量翻番,年新增产值 1165万元,新增税利349万元。 1992年初广州电池厂,以二车间为IE试 点,四个月时间,取得经济效益19万元 节省20个劳力,节约场地48平方米。九 月份,全厂推广,年底取得经济效益,1
9、9,200万元,节约152个劳力,场地313平 方米。93年取得经济效益1200万元;94 年取得1500万元的经济效益。 广东科龙电器有限公司冰箱公司,四条 生产线原设计生产能力60万台/年,实际 生产43万台,应用IE后,93年生产了75 万台,94年生产了91万台,在此基础上 引进100万台改造项目,94年底投产,生 95万台,与43万台相比,增加了52万台, 相当于投资几亿新建一个大型冰箱厂。,20,为什么IE能够如此呢?,因为它有如下内容: 方法研究:寻求完成任何工作的最经济 合理的方法,达到减少人员、机器、无 效动作和消耗,并使方法标准化。 作业测定:制定用经济合理的方法完成 工作
10、所需的时间标准,达到减少人员 、 机器设备的空闲时间。,21,现代IE中的目的,强大的消除浪费的工具与手段 搬运的浪费 不良的浪费 管理的浪费 库存的浪费 布局的浪费 检查的浪费 动作的浪费 组织的浪费 作业的浪费 设备的浪费 等待的浪费,22,方法研究,作业测定,布置研究,LineBalance 的编制调整,程序分析,动作分析,流程经济原则分析,动作经济原则分析,产品工艺分析,作业流程分析,联合作业分析,双手作业分析,动素分析,录象分析,PTS法,动作优化,时间分析,动作要素时间分析,单元作业时间分析,VTR分析,运转效率分析,连续运转分析,抽样分析,PTS法,运转效率分析,MOD法,直接观
11、察PTS法,搬运(物流)分析,配置分析,搬运路线分析,搬运工艺分析,PTS工序平均化,作业拆解,现场IE手法,工作研究的范畴,23,方法研究,对作业方法进行科学分析,找出最经济地使用劳动力、时间、原材料的手法,24,一、程序分析,何谓程序分析?程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效IE手法,用符号表示工艺流程,对现有流程予以有效掌握,并研究制定改善对策,提高现有流程的效率。 (QC工程表) 注:加工、检查、停滞、搬运任何工序都不是因为存在就合理,如果对于创造价值是不合理的,那么他就是浪费。,25,程序分析的目的:,一:掌握工艺过程的整体状态 工艺流程的顺序 明确故意的
12、总体关系 各工序的作业时间确认 发现总体工序不平衡的状态 二:发现工序问题点 发现并改进声查浪费的工序 发现工时消耗较多的工序,重排简化此工序 减少停滞及闲余工序 合并一些过于细分或重复的工作,26,程序分析的种类及注意事项,种类: 产品工艺分析产品为中心 作业流程分析人为中心 联合作业分析人与机械之间的作业程度 注意事项: 明确分析对象 明确分析目的 明确分析范围 分析的同时探讨改善 集中全部相关人员(生、品、技计划、) 以整体流程为优先考虑,27,程序分析符号,表示操作,表示运输、搬运,表示检验,D,表示等待、暂存,表示贮存,表示同时操作和检验,28,去公文柜,1,1,2,2,3,1,3,
13、4,5,4,开公文柜,拿出信,带信回办公桌,找票,核对,带信回公文柜,放回信,关公文柜,回办公桌,放回票,6,公 文 柜,办公桌,人,请提意见,例:设有一业务员依照顾客来函核对某张支票上的数字,信放 在公文柜中。,支票,信件,29,分析方法:,5W1H方法提问技术 ECRS原则改善方向,30,(一)分析技巧,1、分析时的六大提问5W1H法(提问技术),完成了什么? (what) 何处做? (where) 何时做? (when) 由谁做? (who) 如何做? (how),为 什 么 ?,(why),要做这,是否必要?可否简化作业内容 要在此处做?有无其他更合适之处? 要此时做?有无更合适的时间
14、? 由他做?有无更合适的人去做? 要这样做?有无更好的方法去做?,31,(二)分析时的ECRS四大原则,(1)取消(Eliminate):不必要的动作 (2)合并 (Combine):微小的动作 (3)重排 (Rearrange):工序、作业、动作、顺序 (4)简化 (Simplify):复杂的作业、动作,取消:通过“完成了什么”“是否必要”及 “为什么” 等提问,可 发现缩减和削除的可能性。 合并:对于无法取消而又必要者,看是否能合并。 重排:经过取消、合并后,可根据“何人”、“何处”、“何时”三提 问进行重排,使其有最佳的顺序。 简化:经过取消、合并、重排后的必要工作,就可考虑能否采 用最
15、简单的方法和设备,以节约人力、时间及费用。,32,产品工艺分析,产品工艺分析:对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至完成为止的工序流程状态,以加工、搬运、检查、停滞等带符号进行分类记录,并以连线表示产品是早流程的方法。实例(QC过程表) 工艺分析方法: 5W1H方法提问技术 图 ECRS原则改善方向 图 产品工艺分析检查表 图,33,产品工艺分析检查表,34,工艺流程分析 1、工艺流程图 风扇装箱的工艺流程图:,1,准备装箱,电风扇装入纸箱,装入说明书及零件,封纸箱,贴标签,电风扇,说明书及零件,1,2,3,4,5,检查纸箱有否破损,35,2、工艺流程表,36,3、工艺流程平面示意图,3
16、7,实例:,重型机器工厂,装配车间,机 1,机4,机2,机3,机5,总库,铸造车间,轻型 机器厂,一般机器工厂,起重机,起重机,起重机,手 推 车,手推车,38,改进:,机 1,机 2,机 3,机 4,机 5,机 6,铸 造 车 间,一般机器工厂,总库,滚子台,39,磨床,磨床,铣床,磨床,搓丝,车床,车床,车床,来自料堆,1,1,2,3,4,5,6,磨床,7,8,去半成品库,40,改进:,车床1,车床1,来自料堆,铣床,2,车床,3,磨床4,磨床5,磨床,6,磨床,7,搓丝,8,去半成品库,节约面积,41,将作业人员的工作流程视为产品流程。 将作业者的行动分为作业、移动、检查、 等待四种工序
17、,作业流程分析,42,作业流程分析检查表,43,实例,44,流水线生产:,小单元生产:,45,联合作业分析,人与机器、人与人的组合作业的时间过程分析,发现人、设备的等待、空闲的时间,并进行有效改善。,46,人机操作分析,47,改善后,48,人机操作分析,49,人机操作分析,50,程序输入,FCT测试,工程整体图,51,流程经济原则,流程路线:路线越短越好、禁止孤岛加工、减少停滞、消除重叠停滞、消除交叉工艺、禁止逆行 作业流程: 路线最短、消除间隔、工艺流程、零等待、 禁止逆行,52,动作分析,以一项操作为对象,对动作活动进行详细的分析研究。其基本思想是:对操作者手、眼及其它身体部位的动作,进行
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