中华人民共和国国家标准商用车驾驶室乘员保护.pdf
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1、ICS 中华人民共和国国家标准 GB xxxxx xxxx 商用车驾驶室乘员保护 The protection of the occupants of the cab of a commercial vehicle (报批搞) 2008 年 11 月 15 日 - -发布 - -实施 中 华 人 民 共 和 国 国 家 质 量 监 督 检 验 检 疫 总 局 发 布 GB xxxxx xxxx I 目 次 目 次 I 前 言 .II 1 范围 1 2 规范性引用文件1 3 术语和定义1 4 要求 1 5 试验方法1 6 同一型式的判定 .2 附 录 A (规范性附录) 车辆在试验台上的固定说明
2、.3 A.1 正面撞击(试验A).3 A.2 顶部强度(试验B).3 A.3 后围强度(试验C).3 附 录 B (规范性附录) 用于检验生存空间的人体模型5 附 录 C (规范性附录)H点确定程序 7 C.1 目的.7 C.2 术语和定义7 C.3 三维 H点装置的描述 .8 C.4 三维 H点装置的安放程序 .8 附 录 D (规范性附录) 三维坐标系.13 附 录 E (规范性附录) 有关乘坐位置的基准数据.14 E.1 基准数据代码.14 E.2 车辆测量姿态的描述.14 E.3 基准数据表.14 附 录 F (资料性附录) 本标准章条编号与ECE R29章条编号对照表15 GB xx
3、xxx xxxx II 前 言 本标准全部技术内容为强制性的。 本标准修改采用 ECE R29 法规(02系列,2007年英文版 ) 关于商用车驾驶室乘员保护认证的统一规 定。 本标准为首次制定。 附录E中列出本标准部分章条编号与ECE R29 法规章条编号的对照表。 考虑到我国国情,本标准对于ECE R29 技术要求部分做了以下修改: 删除 ECE R29 中第三章、第四章、附录1、附录 2“认证程序及认证标志”的内容,其原因是标 准体系与法规体系的形式差异所致。 删除 ECE R29 第二章“认证车辆”、“车型”术语和定义,本标准增加第六章“同一型式的判 定”内容。 本标准将 ECE R2
4、9 第五章第二条中 “制造厂可以选择进行本标准附录A规定的全部试验或者只 进行试验 A和试验 B,当一种车型通过 ECE R33 认证后可认为满足正面撞击试验(试验A)的要求”更改为 “制造厂应进行本标准附录A规定的全部试验,当一种车型通过GB11551-2003 的试验后可认为满足正面 撞击试验(试验 A)的要求”。 本标准将 ECE R29 附录4“汽车乘坐位置 H点和实际靠背角的确定程序”替换为GB/T xxxxx xxxxH点和R点确定程序第一部分内容。 “本法规”改为“本标准”。 “ mkgf”换算为“ kJ”。 “吨” 换算为“ kg”。 “吨力” 换算为“ kN”。 增加资料性附
5、录 F。 本标准的附录 A、附录 B、附录 C、附录 D、附录 E为规范性附录,附录 F为资料性附录。 关于本标准实施日期的建议: 新定型产品自 2011年7月1日起实施,已定型产品自2014年7月1日起实施。 本标准由中国汽车工业协会提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。 本标准起草单位:东风汽车公司、中国汽车技术研究中心、中国第一汽车集团公司、国家机动车质 量监督检验中心(重庆)、安徽江淮汽车股份有限公司、戴姆勒东北亚投资有限公司、北汽福田汽车股 份有限公司。 本标准主要起草人:李三红,耿磊,余博英,王学平,邢建伟,黄建民,张尚娇,苏玉萍,刘丽亚, 唐洪斌,刘地,乐中耀,谢万能,曹
6、立,高博。 GB xxxxx xxxx 1 商 用 车 驾 驶 室 乘 员 保 护 1 范围 本标准规定了商用车驾驶室乘员保护的要求和试验方法。 本标准适用于 N类车辆。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的 修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB11551-2003 乘用车正面碰撞的乘员保护 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1 横向平面transverse plane
7、指垂直于车辆纵向中心平面的垂直平面。 3.2 纵向平面longitudinal plane 指平行于车辆纵向中心平面的平面。 4 要求 4.1 驾驶室的设计以及与车辆的连接,应尽可能消除在意外事故中伤害驾驶室内乘员的危险。 4.2 制造厂应进行本标准附录A规定的全部试验,当一种车型通过GB11551-2003 的试验后可认为 满足正面撞击试验(试验A)的要求。由制造厂确定采用1 个、2 个或 3 个驾驶室进行试验。 4.3 试验后的生存空间 4.3.1在完成本标准4.2所述的每个试验后,驾驶室应存在生存空间,以在座椅上容纳的本标准附 录 B所规定的人体模型,当座椅处于中间位置时,人体模型不应与
8、车辆的非弹性部件发生接触。为 了便于安装,可以将人体模型解体放入驾驶室内,为此可以将座椅调整到最后位置,然后再组装人 体模型,并使其“ H”点与座椅“ R”点重合。最后将座椅前移至中间位置以评定生存空间。 4.3.2对制造厂提供的每个座位均应进行生存空间的检验。 4.4 其它条件 4.4.1试验中,只要驾驶室与车架保持连接,将驾驶室固定于车架上的部件允许变形和损坏。 4.4.2试验中,车门不应打开。试验后,不要求车门能打开。 4.5 如果制造厂能通过对驾驶室部件的强度计算或其它方法证明顶盖或后围经受试验B 和试验C 的条件下而不发生危及乘员的变形(穿透至生存空间),可不进行试验B和试验 C。
9、5 试验方法 5.1 车门 试验前,驾驶室的车门应关闭但不锁止。 5.2 发动机 对于试验 A,车辆应装有发动机或装有质量、尺寸和安装装置与其相当的模型。 GB xxxxx xxxx 2 5.3 驾驶室的固定 对于试验 A,驾驶室应安装在车辆上。对于试验B和试验 C,制造厂可以选择驾驶室安装在车辆上或 者安装在独立的车架上。车辆或车架应按照本标准附录A所述的方式进行固定。 5.4 正面撞击试验(试验A) 5.4.1 摆锤要求 5.4.1.1 摆锤应为钢制且质量均匀分布。摆锤质量为1500250kg。摆锤的撞击面应为平整的矩 形,宽 2500mm,高 800mm。其棱边的圆角半径不小于1.5 m
10、m。 5.4.1.2 摆锤总成应为刚性结构,摆锤由刚性地固定在其上的两根摆臂自由悬吊,摆臂间距不小 于 1000mm。两根摆臂应为腹板高不小于100mm 的工字形截面或至少惯性矩相同的其它形式的截 面。摆臂的长度,从悬吊轴到摆锤的几何中心,不小于3500mm。 5.4.1.3 摆锤悬吊的位置应使其在垂直位置时满足下列要求: 5.4.1.3.1 摆锤的撞击面与车辆的最前部相接触。 5.4.1.3.2 摆锤的重心应低于驾驶员座椅“R”点50 5 0 + mm。 5.4.1.3.3 摆锤的重心应位于车辆纵向中心平面上。 5.4.1.4 摆锤应从前向后的方向撞击驾驶室的前部。撞击方向应为水平方向且平行
11、于车辆的纵向 中心平面。对于最大设计总质量不大于7000 的车辆,撞击的能量应为29.4 kJ;对于最大设计总 质量大于7000 的车辆,撞击的能量应为44.1 kJ。 5.5 顶部强度(试验B) 驾驶室顶部应能承受相当于车辆前部的一个轴或多个轴的最大轴荷的静载荷,但最大为 98kN 。 此静载荷应通过形状合适的刚体部件均匀地施加在驾驶室或座舱顶部构架的所有支承件上。 5.6 后围强度(试验C) 驾驶室后围应能承受最大允许装载质量每1000kg施加1.96 kN的静载荷。此静载荷应通过置于 车架上的不小于整个后围的刚性壁障施加在至少车架以上的驾驶室后围上,刚性壁障应垂直于车辆 的纵向中心轴线,
12、且平行于中心轴线移动。 6 同一型式的判定 6.1 同一车型指在下列主要方面没有差异的同一类型车辆: 6.1.1 驾驶室部件的尺寸、形状和材料。 6.1.2 驾驶室与车架的连接方式。 GB xxxxx xxxx 3 附 录 A (规范性附录) 车辆在试验台上的固定 A.1 正面撞击(试验 A) 进行试验 A时,驾驶室安装在车辆上并按下述方法将车辆固定。( 见图A.1) A.1.1 固定用链条或钢丝绳 固定用链条或钢丝绳应为钢制,并且至少能承受98kN的拉力。 A.1.2 车架的垫架 车架的纵梁应安放在横跨车架全宽的枕木垫架上,枕木垫架的长度不小于150mm。枕木垫架的前 边缘不应位于驾驶室最后
13、点的前面,也不能位于轴距中点的后面。根据制造厂的要求,车架应处于车辆 满载时的状态。 A.1.3 纵向固定 将链条或钢丝绳 A拴系在车架前端,以限制车架后移。拴系点应对称于车架纵向中心线,两拴系点 的距离不小于 600 mm。链条或钢丝绳张紧后向下与水平线的夹角不大于25,在水平面上的投影与车 辆的纵向轴线的夹角不大于10。链条或钢丝绳可以互相交叉。 A.1.4 横向固定 用链条或钢丝绳 B对称地拴系在车架纵向中心线的两侧,以限制车架横向移动。车架上的拴系点距 车辆前端不小于3m,但不大于5 m。链条或钢丝绳张紧后向下与水平线的夹角不大于20,在水平面上 的投影与车辆的纵向轴线的夹角不大于45
14、,但不小于 25。 A.1.5 链条或钢丝绳的张紧力和后部固定 首先将链条或钢丝绳 C用约0.98kN的力张紧,然后所有链条或钢丝绳A和钢丝绳 B张紧,使链条或钢 丝绳C的张紧力不小于 9.8kN。链条或钢丝绳 C与水平线的夹角不大于 15。在车架与地面之间于D点施 加不小于 0.49 kN 的垂直拉力。 A.1.6 等效固定 根据制造厂的要求,可以将驾驶室安装在专用车架上进行试验,但应证明这种安装方式和在车辆上 的安装方式是等效的。 A.2 顶部强度(试验 B) A.2.1 安装在车辆上的驾驶室 应保证在试验中车辆无明显的移动。为此,应拉上手制动、挂上档,并用楔块楔住前轮。悬架(弹 簧、轮胎
15、等)各部件的变形通过应用刚体构件的方式予以消除。 A.2.2 安装在车架上的驾驶室 应保证在试验中车架无明显的移动。 A.3 后围强度(试验 C) A.3.1 安装在车辆上的驾驶室 应保证在试验中车辆无明显的移动。为此,应拉上手制动、挂上档,并用楔块楔住前轮。 A.3.2 安装在车架上的驾驶室 应保证在试验中车架无明显的移动。 GB xxxxx xxxx 4 图 A . 1 正 面 撞 击 试 验 ( 驾 驶 室 安 装 在 车 辆 上 ) GB xxxxx xxxx 5 附 录 B (规范性附录) 用于检验生存空间的人体模型 图 B.1 第 50 百分位男性身材 GB xxxxx xxxx
16、6 材料:聚苯乙烯,密度为0.0169 g/cm 3 质量: 4.54 尺寸: AA 头宽 153 AB 头和颈的总高 244 D 头顶至肩关节的距离 359 E 下腿侧面宽度 106 F 臀至肩顶的距离 620 J 肘靠高度 210 M 膝高 546 O 胸厚 230 P 臀背至膝的距离 595 R 肘至指尖的距离 490 S 足长 266 T 头长 211 U 臀至头顶的高度 900 V 肩宽 453 W 足宽 77 a 髋骨宽 172 b 胸宽 305 c 头顶至颌的高度 221 d 前臂厚度 94 e 躯干垂直中心线至头后部的距离 102 f 肩关节至肘关节的距离 283 g 膝关节至
17、地面高度 505 h 大腿宽 165 i 大腿上表面高度 ( 坐时的 ) 565 j 头顶至“ H”点的距离 819 k 大腿关节至膝关节的距离 426 m 踝关节至地面高度 89 GB xxxxx xxxx 7 附 录 C H 点确定程序 C.1 目的 本程序规定了用于确定座椅实际H 点和躯干角的三维H 点装置以及测定座椅实际H 点和躯干角时, 三维 H 点装置的安放程序。 C.2 术语和定义 本程序采用下列定义。 C.2.1 三维 H点装置 three-dimensional H-point machine 用于测定车辆上的实际H 点和实际躯干角的装置。 C.2.2 H点 H-point
18、三维 H 点装置的躯干和大腿的旋转中心,模拟人体躯干和大腿的铰接中心,用于实际H 点的确定。 注: H 点位于三维H 点装置的中心面上,处于该装置两侧的H 点标记钮连线的中点。 C.2.2.1 乘坐基准点、 R点、SgRP 、设计 H点 seating reference point ,R-point ,SgRP ,design H-point 制造厂设定的设计H 点位置,特别指定为R 点或 SgRP,并且该点 a.是用于建立乘员调节工具和尺寸的基本基准点。 b.模拟人体躯干和大腿铰接中心的位置。 c. 具有相对于所设计车辆的结构建立的坐标。 d.建立了每个指定乘坐位置的最靠后的正常驾驶或乘坐
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- 中华人民共和国 国家标准 商用 车驾 乘员 保护
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