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1、隧道施工 1、洞口施工 1.1 边仰坡施工 洞口施工前先做好洞口边仰坡截水沟,截水沟距边仰坡开挖边缘不小于5 米。截水沟 施工完毕后自上而下进行边仰坡开挖,按设计坡度一次修整到位。并分层进行边坡防护,以 防岩土风化,雨水渗透而坍塌。边仰坡采用锚喷支护。刷坡防护到路基面标高。 1.2 明洞施工 明洞开挖完成后,立即施工暗洞超前支护和进洞施工,并尽早进行边墙基础和仰拱砼 施工,在暗洞进洞50 米左右(视围岩情况和初期支护情况进行调整)开始进行洞身衬砌施 工。暗洞洞口处二次衬砌施工完成后,及时进行明洞衬砌施工,施工时注意明洞与暗洞的顺 接。明洞衬砌采用自行式衬砌台车,一次浇注成型,保证内轮廓光滑圆顺
2、,外模采用木模。 采用泵送砼施工。明洞施工应避开雨季施工。在与洞门连接部位环向预埋80 厘米长 22 钢 筋,以增强洞门墙的稳定。 待拱圈砼达设计强度的50% 后,开始施工墙背防水层。防水层以上50 厘米采用碎石土 回填。 1.3 洞口段施工 洞口采用分层开挖,施工机械以CAT320挖掘机为主, 洞口场地以装载机辅以推土机整 平压实,遇坚硬石质地层钻眼爆破,采用自卸车弃往进出口路基填方段。洞口段处于II类 围岩内,采用“套拱法”进洞,即在洞口处隧道洞身上部衬砌轮廓线以外,立摸灌注30 40cm厚的砼,长度23 米,嵌进山体0.5 1.0 米, 外露 0.5 2 米,以确保洞口段岩体稳 定和施工
3、安全。 然后采用上下导坑法施工,开挖前进行超前支护。该段施工避开雨季并遵循 “短进尺,弱爆破,快封闭,强支撑”的施工原则。 1.4 洞门修筑 隧道洞门在进洞施工正常后,结合地形地质及考虑洞口美化等条件,安排在雨季前完 成施工。 2、洞身开挖施工 2.1 II类围岩地段短台阶分部开挖法施工 2.1.1 施工工序 II 类围岩地段,采用短台阶分部开挖法施工,施工工序见下图: 2.1.2 施工方法 上部弧形导坑及边墙以人工风镐开挖为主,需要时辅以弱爆破;地质不良地段开挖前 采用工字钢拱架,大管棚作为超前支护,开挖后及时喷混凝土封闭岩面,并进行初期喷锚钢 纤维砼支护作业。随后进行边墙的开挖和支护。台阶
4、长度视岩性而定通常取24 米。上部 弧形导坑出碴采用人工配合挖掘机扒碴,装载机装碴自卸车运输,核心土采用控制爆破开挖。 开挖掘进遵循“短进尺,弱爆破,快封闭,强支撑”的原则。短台阶分部开挖法掘进、喷锚 支护作业循环时间见下表: 施工中应认真量测围岩变形,并根据变形信息检验、修改和完善支护体系。 2.2 III类围岩长台阶或全断面开挖施工 2.2.1 施工工序 工序作 业 时 间( h) 循环时间( h) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 测量放样0.5 超前支护5 开挖3.5 出渣2 安钢架打锚杆3.5 喷砼凝土2.5 洞身 III类围岩主要采
5、用长台阶法施工,施工工序见下图: 2.2.2 施工方法 开挖采用隧道凿岩台车钻眼,塑料导爆管非电起爆系统、毫秒微差有序起爆。上下台 阶采用挖掘机及侧翻装载机扒渣装渣。施工中合理优化工序、组织交通, 实行“钻爆、 装渣、 运输、出渣”一条龙作业。开挖成型后迅速喷射砼封闭岩面,抑制风化和变形,同时进行喷 锚支护作业。 上台阶开挖一般超前615 米。下台阶施工后仰拱紧随其后施工。为满足进度 需求,四个洞口同时作业,每洞口采用一台凿岩台车同时钻进,确保总进速度23 米/ 天, 一天一循环。 施工中,认真、周密的量测变形和位移,观察岩面以优化支护调整施工方法。岩性较 好时,可采用全断面法掘进以加快进度。
6、长台阶法掘进喷锚支护作业施工循环时间见下表: 2.3 IV类围岩地段全断面法开挖施工 2.3.1 施工工序 洞身 IV 类围岩采用全断面法施工,施工工序见下图: 工序作 业 时 间 h 循环时间( h) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 测量放样0.5 开挖5 初喷1.5 出渣2.5 安钢架打锚杆3.5 喷混凝土2.5 2.3.2 施工方法 IV 类围岩地段采用凿岩台车钻眼,光面爆破施工,采用塑料导爆管非电起爆系统,毫 秒微差有序起爆。由侧翻式装载机装渣,自卸车运输。在爆破作业中,采用“W ”型水幕降 尘器喷雾降尘,确保作业面粉尘含量达到标准。
7、为满足进度需求,确保总进速度每天34 米,钻眼时间控制在3 小时内,两天三循环。 全断面法掘进喷锚支护作业施工循环时间见下表: 3、光面爆破施工 3.1 III类围岩台阶法开挖爆破施工 III类围岩采用长台阶法掘进。炮孔布置按每循环进尺2.5 米控制, 光爆参数的选定见 下表。根据公式,炮眼数N=qS/, q 为单位用药量 (III类围岩取1.00kg/m 3) ,S为坑道 断面面积,为每米炮眼的平均装药量(取 0.65) 。计算炮眼数值N=157(理论值),实际炮 眼数取151。每循环总用药量Q=V q,理论计算值254.8kg ,实际装药量取251.9kg 。III 类围岩采用长台阶法的光
8、面爆破技术经济指标、量分配表分别如下表所示: 工序作 业 时 间 h 循环时间( h) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 测量放样0.5 钻眼3 装药爆破1.5 降尘通风1 喷混凝土2 出渣3.5 光爆参数( III、IV 类围岩)表 项目 钻孔深度 m 周边眼间 距 E:cm 周边眼抵 抗线 W : cm 相对距离 E/W 装药集中 kg/m 装药 结构 起爆 方式 围岩 类别 II I IV II I IV III IV III IV III IV 间隔 装药 非电 毫秒 参数 2. 7 3.2 55 56 70 72 0.78 0.78
9、0.12 0.20 III类围岩正台阶法光面爆破技术经济指标 开 挖 面 积 m 2 计 划 进 尺 m 开 挖 数 量 m3 钻 孔 总 长 m 装 药 总 量 kg 炮 眼 ( 雷 管 ) 用 量 个 单 位 耗 孔量m/ m3 单 位 耗 药量 kg/m3 单 位 耗 管 量 个 /m3 101.9 2.5 254.75 412.2 251.9 133 1.62 0.99 0.52 III类围岩正台阶法的光面爆破药量分配表 上下台阶炮眼分 类 炮眼数 (个) 雷管数 (个) 炮眼长 度( m ) 炮眼装药量 每孔药卷数 (卷 / 孔) 单孔装药量 (kg/ 孔) 合计药量 (kg) 上台
10、阶掏槽眼16 16 2.8 12.5 1.875 30 辅助眼21 21 2.8 12.5 1.875 39.375 内圈眼17 17 2.8 12.5 1.875 35.625 周边眼26 13 2.6 6 0.9 23.4 底板眼17 17 2.7 12 1.8 30.6 下台阶掘进眼27 27 2.8 12.5 1.875 53.325 周边眼10 5 2.6 6 0.9 9 底板眼17 17 2.7 12 1.8 30.6 总计151 133 412.2 251.9 具体炮孔布置见下图: 32 IV类围岩全断面法开挖爆破施工 IV 类围岩采用全断面法掘进,加强掏槽爆破,严格控制周边光面
11、爆破,确保无超挖欠 挖。炮孔布置按预计每循环进尺3 米控制。根据公式,炮眼数N=q S/ ,q为单位用药量 (IV 类围岩取1.1 kg/m 3) , S为坑道断面面积,为每米炮眼的平均装药量 ( 取 0.65) 。理论 计算炮眼数值N=144 ,实际炮眼数取142,每循环总理论用药量为267.6kg ,实际用药量取 264.9kg 。药量分配表、IV 类围岩采用全断面法的光面爆破技术经济指标分别见下表: IV 类围岩全断面法光面爆破药量分配表 炮眼分类炮眼数雷管数炮眼深度( m )炮眼装药量(kg) 每孔药卷数单孔装药量合计 掏槽眼16 16 3.50 16 2.4 38.4 扩槽眼15 1
12、5 3.50 16 2.4 36 辅助眼32 32 3.20 14.5 2.175 69.6 内圈眼27 27 3.20 14.5 2.175 58.725 周边眼40 21 3.20 6 0.9 36 底板眼12 12 3.20 14.5 2.175 26.1 合计142 123 463.7 264.9 IV 类围岩全断面法光面爆破技术经济指标 开挖 面积 m2 计划 进尺 m 开挖 数量 m3 钻孔总 长 m 装药 总量 kg 炮眼(雷 管)用量 (个) 单位耗孔 量 m/m 3 单位耗药量 kg/m3 单位耗管 量个 /m3 81.1 3 241.8 463.7 264.9 123 1.
13、9 1.1 0.51 具体炮孔布置见下图: 3.3 爆破参数及工艺的修正 在实际施工中,根据实际爆破效果及地层岩性合理修正爆破参数及工艺,确保进度、 效益的综合平衡,同时尽量少的扰动围岩。 4、超前支护施工 4.1 108 热轧无缝钢管作超前大管棚的施工方法 II类围岩部分岩石风化破碎严重的地段,采用108 热轧无缝钢管作超前大管棚。管 外露端(不小于30Cm )支撑于开挖面后方的工字钢拱架上共同组成预支护体系。拱顶开挖 成型后立即喷射混凝土封闭岩面。108 大管棚采用地质钻机钻孔、每小时单机钻进46 米,冲击器直径为130 毫米,最大钻孔深度为100 米。开钻前用钢管架搭设钻机平台,经纬 仪
14、定出工字钢中心及外倾角方向。大管棚外倾角2度,外倾角必须控制准确,角度太大,必 然造成较大超挖,角度太小,要防止管棚侵入隧道开挖面。管棚壁按5050 厘米梅花形布 置孔眼,孔眼直径5 毫米。在钻孔完成后,在洞口场地较宽的情况下采用挖机顶入大管棚, 场地有限不能摆放挖机情况下,采用地质凿岩机安装大管棚。安装完毕对大管棚注浆,采用 双液注浆机注水泥- 水玻璃双液浆,双液浆有凝固时间短、止水效果好的优点。水玻璃浆、 水泥浆分别放在两个容器中,经过双液注浆机混合,注入大管棚中, 初凝时间约为1020s。 由于在管棚制作时在管壁上预留了孔眼,故在注浆的时候不仅将大管棚管内注满浆液,提高 了管棚的强度,而
15、且由于注浆压力(注浆压力2.0 2.5MP)将双液浆从孔眼中向四周松散 围岩扩散,固结了四周围岩,提高了围岩自承能力。 具体施工工艺见下图: 4.2 50 无缝钢管作超前小导管的施工方法 50 无缝钢管制作的超前小导管,制作时在管壁上按5050 厘米梅花形布置孔眼,孔 眼直径5 毫米。采用YT-28 气腿式凿岩机钻孔、送管。注水泥- 水玻璃双液浆,注浆压力 2.0Mpa,注浆情况及作用同大管棚施工。 5、初期支护施工 该隧道初期喷锚支护包括中空注浆锚杆、喷钢纤维混凝土(C25) 、工字钢拱架。根据地 质及岩性, 锚杆长度、工字钢间距、喷钢纤维混凝土厚度作相应的变化。喷锚支护紧跟开挖 面及时施工
16、,以减少围岩暴露时间,抑制围岩变形,防止围岩在短期内松弛剥落。锚杆呈梅 花形沿隧道周边径向设置。喷锚支护施工见下图: 5.1 径向注浆锚杆施工 施工工艺流程为:钻孔清孔插入锚杆注浆。锚杆预先在洞外按设计要求加工制 作,钻孔采用YT-28 型凿岩机按设计要求钻凿孔眼,锚杆尽量沿隧道周遍径向钻孔,由于径 向锚杆主要作用为串岩,所以不宜与岩层层面平行。达到要求后用高压风清孔,然后将加工 成型并除去油污、铁锈、和杂质的锚杆插入孔内,注浆压力0.3 0.5Mpa,水泥浆标号为30 号。按规范要求抽样进行锚杆抗拔试验。锚杆抗拔试验采用锚杆抗拔仪,按锚杆数1% (且 不少于 3 根)抽检,其 28 天抗拔力
17、平均值应不小于设计值,最小拔力不小于设计值的90% 。 5.2 工字钢拱施工 工字钢安装前按开挖轮廓线预制成型,上导坑用四片预制好的工字钢拼成一半圆,每 片工字钢两头焊接厚10 毫米钢,钢板大小为0.25 0.2 米, 钢板上布四个孔, 安装时用四个 16 螺杆连接即可。下导坑两侧各一片工字钢即可。工字钢安装位置必须准确,如果安装 不到位,势必造成隧道中心偏位、贯通时出现偏差、隧道净空不够。工字钢安装时必须控制 拱顶、两拱脚的平面位置及高程,高程用水准仪控制,位置用经纬仪、全站仪控制。隧道为 曲线隧道平面位置的控制尤为重要,施工中基本每进5 米,就进行水平、平面测量一次。如 果说大管棚、小导管
18、、超前锚杆是梁,那么工字钢拱架就是这些梁的支点,所以工字钢拱架 对隧道初期支护起的作用是很大的。在立工字钢拱架时必须保证拱脚处围岩的承载力,拱脚 处的围岩不能用松渣回填。在上下导坑施工时,在工字钢脚部设锁脚锚杆,每侧3 根 25 螺纹钢筋, 单根长 3 米,锁脚锚杆对防止拱脚下沉及拱脚收敛有很大作用,锁脚锚杆用膨胀 锚固剂锚固。为加强相邻两工字钢的联系,两片工字钢间用22 螺纹钢横向连接,环向间 距 1 米。 5.3 钢筋网片施工 钢筋网片2020 厘米规格,在实际施工中,我们将钢筋网片先预制成12 米片状, 工字钢立好后直接将网片与工字钢焊接即可,这样加快了进度,减少了施工难度,保证了质 量
19、。 5.4 喷射混凝土施工 为了降低回弹和粉尘,保证质量,采用湿法喷射机施工。喷射砼分为初喷和复喷二次 进行。初喷在开挖(或分部开挖)完成后立即进行,以尽早封闭岩面,防止表面风化剥落。 复喷砼在锚杆和钢架安装后进行,使初期支护整体受力,以抑制围岩变形。 喷射砼施工为防止砼堵塞管道,骨料粒径不宜大于15mm 。为加快砼凝结时间,必须加入速 凝剂,初凝时间不应大于5 分钟,终凝时间不应大于10 分钟。为减少回弹,拱部速凝剂用 量必须加大,拱部用量约4% (占水泥用量) ,边墙用量约2% 。喷射应分段、分部、分块,按 先墙后拱,自下而上进行喷射。喷嘴至岩面的距离为0.8 1.2 米,过大或过小都会增
20、加回 弹量。 喷嘴与岩面尽量垂直。一次喷射太厚,在自重作用下,喷层会出现错裂而引起大片坍 塌,一次喷射太薄, 回弹量将加大。 在实际施工中, 拱部按 6 厘米一层, 边墙按 8 厘米控制。 喷射砼的质量检测: 混凝土厚度用凿孔法和激光断面仪法检测,每 10 米检查 1 个断面, 每断面从拱顶中线起每2 米检查 1 点,平均厚度不小于设计值,最小厚度不小于设计值的一 半,且必须有60% 的点不小于设计值。混凝土强度在喷射砼现场抽样检查,每10 米隧道在 拱部和墙部各取两组,每组3 块,试件抗压强度平均值1.05 倍设计值,任一组试件抗压强 度不低于0.9 倍设计值。 6、混凝土二次衬砌施工 混凝
21、土衬砌施工通常在初期喷锚支护进行后,通过量测,岩体变形稳定后进行;为了 防止混凝土受爆破震动开裂,混凝土灌注施工面通常落后于爆破施工面50100 米。 6.1 施工工序 仰拱(没有仰拱的施工砼铺底)仰拱回填预埋排水管道挂防水板二衬钢筋施 工模板台车放样、就位浇注二衬砼。 6.2 砼仰拱施工 设计有仰拱的地段在初期支护后应及时施工仰拱。仰拱施工采用仰拱大样板,由中心 向两侧对称施工。仰拱与边墙衔接处振捣密实。仰拱砼达到设计强度的70% 后即可进行隧底 填充。无仰拱地段进行混凝土铺底。 6.3 断面检测 开挖基本成型后,先用断面仪沿隧道纵向每10 米测一个断面。根据断面测量结果,处 理欠挖。在安装
22、防水板之前,利用多功能台车再次检测。具体做法是: 在台车前端焊接一钢 筋圆弧, 其尺寸与衬砌外轮廓尺寸相同。让台车沿纵轴线前行检查洞身有无欠挖,若有欠挖 及时处理。 6.4 混凝土灌注及振捣 隧道模注衬砌混凝土的灌注采用自行式全断面液压钢模衬砌台车。混凝土在洞外拌和 站集中拌合, 砼输送泵灌注, 插入式振动器和附着式振动器联合振捣,钢筋混凝土衬砌灌注 前尚需做好钢筋的布设工作,钢筋角隅处要加强振捣,并按设计规定预留沟槽、管洞或预埋 构件。 混凝土从两侧模板窗口对称灌注,左右高差不大于50cm ,水平分层厚度不大于30cm 。 施工中严格按由下向上,对称分层,先墙后拱的顺序灌注。 混凝土振捣。振
23、动棒的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5 倍,插入下层混凝土深 度不小于10 cm。振动棒与模板的距离不大于其作用半径的0.5 倍,并避免碰撞钢筋、 模板、 预埋件等。每一部位的振捣时间以混凝土不再下沉、表面提出浮浆为准。 混凝土的养护及拆模。隧道采用新奥法施工,二次衬砌混凝土基本不承载,结构承受 自重较小,拆模时间以拱顶封顶混凝土强度达到2.5Mpa 时即可脱模,此时边墙混凝土强度 可达 3 5Mpa 。具体拆模时间随温度高低而不同。 6.5 衬砌混凝土外观质量控制 为了使混凝土表面圆顺、光滑、颜色一致。我部在具体施工中将在以下4 个方面重点 控制。 (1) 台车就位与加固。 为保证隧道净
24、空, 根据公路隧道施工技术规范 (JTJ-042-94 ) 要求,在模板加工放样时,将设计的衬砌净空轮廓线扩大2cm。拱顶预留23cm的沉降量, 每次台车就位,模板均控制在此范围内,以保证模板拼接缝的顺直、连续。台车就位后,端 部进行加固和支撑,严防变形错台。 (2)模板处理。为预防因粘模而造成混凝土麻面,每块模板表面均用砂轮磨光机清除 并冲水洗净。 脱模剂的选用也至关重要,根据以往经验此选用流动性、粘附性较好而又不易 挥发的液压油涂抹模板表面。 (3)混凝土浇注与振捣控制。严格控制配合比尤其水泥用量和水灰比,砂石料尽可能 保持不变。 混凝土浇注有序进行,以免漏振或过振,振捣靠近模板处混凝土时
25、,要求振动棒 不接触模板,收棒时,快插慢抽,将气泡排出,防止混凝土表面出现蜂窝麻面。 (4)养护和拆模。混凝土达到一定强度(2.5Mpa)方可拆模,以免混凝土表面脱落; 必要时混凝土表面进行喷雾养生。 6.6 施工缝、沉降缝处理 混凝土间断时间超过2h,接触面按施工缝处理:可在混凝土表面插短钢筋,间距 60cm , 呈梅花形布置。 在地质有明显变化的地段交界处须设沉降缝,沉降缝上下贯通,并与防水层 接缝错开。 6.7 防水设施的安设 在衬砌之前,须作好防水设施的安设。按照设计文件防水层由环向塑料盲沟、纵向排 水管、夹层防水无纺布、PVC防水板、施工缝处理措施组成。 6.7.1 施工准备 (1)
26、防水板的洞外拼接 在洞外平整的场地上,将幅面较窄的防水卷材拼接成大幅面防水板。防水板粘接搭接 10cm。防水板必须厚薄均匀,无变色、斑点、刀痕、撕裂、小孔等缺陷。必要时尚须进行防 水试验、 张拉试验、 焊缝抗拉强度试验吊挂防水板的台车就位后,切除外露的锚杆头并抹砂 浆遮盖;开挖面严重不平的部位必须修凿找平。 (2)防水板铺设和锚固 用射钉枪将吊挂肋条锚固在初期支护上,然后将防水板提升到台车上,以防水板全幅 中部对准隧道中线贴着初期支护表面铺设,并用热焊机将防水板焊接在吊挂肋条上,拱部固 定点间距0.5 米左右,边墙1 米左右。最后焊接防水板搭接缝,防水板接头处留10cm搭接 幅面,用热焊机焊缝
27、,焊缝宽度不小于5cm 。 6.7.2 施工要点 (1)防水板接缝和衬砌施工缝错开0.5 1m 。 (2)固定防水板时,应视初期支护面的平整度将防水板预留一定的富余量,以防过紧 而被混凝土挤破。 (3)防水板铺设好后应及时浇筑砼。 (4)衬砌加强段钢筋安装、各种预埋件设置、挡头板安装时要防止破坏防水板。 (5)软岩地段混凝土衬砌紧跟开挖面时,应预防预留接头防水板在掌字面爆破时被飞 石破坏。 (6)防水板每循环铺设长度应超出相应衬砌长度0.5 1 米,以确保接头焊接质量。 7、施工通风、给排水、供电照明、降尘等临时设施布置 7.1 施工通风 采用压入式通风。根据施工过程中所需供给的最大通风量及需
28、克服的总风阻,选用轴 流通风机,通风管采用直径100cm的镀锌风管。其工作方式为:爆破后风机先压入式工作, 把炮烟排至风筒口附近,然后风机吸出式工作将炮烟沿风筒抽出,装渣时风机又压入式运行。 施工通风的目的是改善洞内作业环境,而爆破、喷锚、出渣、打眼、装药各工序污染量不一 样,通风量还随隧洞的延深而加大。因此,通风设计分阶段进行,通风量应是动态的、才经 济合理。在隧道开挖初期阶段,通风采用单风机单风管运行。开挖一定进度后,通风采用双 机双风管运行。当横通道打通后,也要做阶段调整 7.2 压缩空气供应 根据施工中所必需的风量和风压,在隧道进出口各设置50m 3 空压站一座, 配 3 台 EP20
29、0 型电动空压机。为尽量减少管路输送中的风压损失,送风管路采用直径10cm的钢管,丝口 密封连接。 7.3 供水、排水 根据进度、机械、人员安排,隧道施工高峰期日用水量90m 3,在隧道洞口上方设容积 为 100m 3 的蓄水池,在隧道进出口河道挖井。并修建扬程80 米的抽水站一座维持施工用水。 当隧道由出口向进口方向掘进时,为反坡施工,排水采用集水坑汇水,然后用2.2kw 水泵抽水,排出洞外。 7.4 供电与照明 根据所配置的机械设备需要的最大功率,在隧道进出口各安装变压器一台,动力线架 设为三相四线。 另配 250KW 内燃发电机组两台。洞内照明以1000W碘钨灯为主, 在主要通道 上每
30、10 米布设一盏;不安全因素较大地段和掘进地段相应增加,保证每平方米不少于20W , 以策安全。 7.5 降尘措施 采用水幕降尘,确保作业面粉尘含量达到标准。施工中采用“W ”型水幕降尘器喷雾降 尘。每个爆破作业面共设两道水幕降尘,距离掌子面分别为20 米和 40 米; 每道共设4个水 幕降尘器, 左右边墙各一个,基底2 个, 在爆破后离开时逐组启动喷水系统,开始水幕降尘 作业。粉尘含量定期勤检查,确保安全。 8、施工监控量测 8.1 施工监控量测的必要性 量测工作是新奥法施工的核心,通过施工现场对围岩及初期支护的监控量测,了解围 岩、支护变形情况, 以便及时调整和修正支护参数保证围岩稳定和施
31、工安全;同时为判断围 岩和支护系统是否稳定提供了依据,以确定二次衬砌施工时间。 8.2 现场监测项目及内容 现场监测项目及内容如下表: 量测主要项目量测仪器主要内容 洞内观察调查目测,地质罗盘 开挖面围岩自稳性;岩质破碎带、节理裂隙、岩溶等情况; 核对围岩类别及风化变质情况;地下水情况;支护、围岩 变形开裂情况;洞口地表下沉情况。 周边位移量测 QJ5型隧道 收敛计 根据收敛情况判断:围岩稳定性;支护设计和施工方法的 合理性;模注混凝土衬砌的施工时间。 拱顶下沉量测 水准仪、 挂钩式钢尺 监视拱顶下沉值, 了解断面变化情况, 判断拱顶的稳定性。 锚杆内力 及抗扒力 JXY-II型应力传 感器、
32、 ZD4-500 锚 杆抗扒仪 检测锚杆受力状况和锚杆锚固情况 洞口地表沉陷水准仪、水准尺 判断隧道开挖对地表产生的影响及防止沉降措施的效果。 8.3 量测断面间距、测点布置 量测断面间距严格按设计和规范进行。测点布置如下:全断面开挖时水平收敛基线布 置两条, 起拱线处一条, 起拱线以上1.5 米布置一条; 正台阶开挖时水平收敛基线也布置两 条,轨面以上1 米处布置一条, 起拱线以上2.5 米布置一条。 拱顶下沉点在每个断面内布置 3 点。具体布置见下图: 8.4 施工监测 8.4.1 周边水平位移量测 测点埋设:喷锚支护施作后,用风钻凿40mm 、深 20cm的孔,先用1:1 水泥沙浆灌 满
33、后再插入测点固定杆,尽量使同一基线量测点的固定方向在同一直线上,等沙浆凝固后, 即可进行量测工作。 8.4.2 拱顶下沉量量测 拱顶位移量测的测点用风枪打眼埋设好固定杆,并在外露杆头设挂钩。采用水准仪、 水准尺、挂钩式钢尺配合测量拱顶下沉。具体布置见后下图。 8.4.3 地表沉陷量测 隧道中线附近,并在开挖面后方35 米处至前方H(H 为隧道埋深)米处埋设测点。 纵向每隔510 米沿隧道环向布置测点,同排测点尽可能在同一直线上。 8.5 量测资料分析处理和信息反馈 将量测资料进行分析处理,绘制时间位移曲线。一般情况下会出现以下两种曲线: 时间 反常曲线 (b) 时间 正常曲线( a) 时间位移特征曲线 移 位 移 位 (1)图表示绝对位移逐渐减小,支护结构趋于稳定,可进行二次衬砌施工。 (2)图表示位移变化异常,出现反弯点初期支护发生严重变形。此时必须加强该段支 护,确保隧道不塌方。同时修正喷锚支护参数,改进掘进方案。
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