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1、镀层性能检验标准 文件号:格式号:版本号:共 6 页 第 1 页 1 目的: 为了使公司生产的及外托加工的部件符合产品标准; 2 适用范围: 所有的电镀部件 ; 3 定义: (无) 4 要求: 4.1 电镀部件具体电镀部件如下表: 检 验 项 目检验标准检 验 方 法 1 镀层外观应达到相应的工艺要求目测法A 2 镀层光泽亚光(6-30)%, 半光(30-70)%, 高光泽 (70%以上)光泽仪法B 3 镀层厚度工件的平面镀层厚度为3-15um磁性法C 4 镀层硬度镀层硬度要求达到HB 以上铅笔硬度法D 5 镀层结合力 两条划线间的镀层有任何部分脱离基体金属, 则认为结合 力不好 划格法E 6
2、 镀层孔隙率孔隙率为 25 个/cm2 滤纸法F 7 镀层耐蚀性喷雾达 48h,漆膜不变色,不起泡、不脱落NSS试验H 5. 相关文件:(无) 6. 附件及表单 : (无) 7. 发行范围:事业一二部品管部、事业一二部技术设备部、采购部、技术开发中心生技部 及开发部 附录 A 镀层外观检验方法 1. 本方法适用于钢铁为基体的镀层外观的检验; 2. 试样:已电镀的工件; 3. 仪器: 6 倍放大镜 4. 测试方法 : 灯光照度要求大于500LX,观在天然光或混合照明条件,其中天然光照度要求不小于 300Lx,观察方向与水平成45 度, 眼睛距工件的距离为30CM 处目视 , 采光系数最底值 为
3、2%;具体检验标准如下表: 批准:生效日期:审核:制定: 检验项目检验标准检 验 方 法 要求等级 1 镀层颜色镀层的颜色应调和一致 , 不许有杂质混色现象 ; 目视法A级 2 镀层光泽应优美, 达到产品设计要求 ; 目视法A级 3 颗粒 主视面不允许颗粒的面积大于0.5mm2 ,且直径不大 于 0.3mm 、高度不得超过0.2mm,同一平面内不多于 (310)处( 视面积大小 ); 可视面不允许颗粒的面积大于1mm2 ,且直径不大于 0.5mm 、高度不得超过 0.3mm. 平面内不多于 (510) 处(视面积大小 ); 不可视面不允许颗粒的面积大于2mm2 ,且直径不大 于 0.8mm 、
4、 高度不得超过 0.5mm( 不影响产品的使用或 装配性能 ). 目视法 A级 B级 C级 4 内陷点 主视面的同一平面内不可有2 个 1cm2的点, 不同视 面上不可有 4 个 0.5cm2 点; 可视面的同一平面内不可有4 个 1cm2的点, 不同视 面上不可有 6 个 0.5cm2 点; 目视法 A级 B级 5 污点斑点 主视面不允许的污点斑点面积大于0.2mm2 ,且直径 不大于 0.2mm 、 高度不得超过 0.2mm,同一平面内不多 于(13) 处( 视面积大小 ); 可视面不允许的污点斑点面积大于0.5mm2 ,且直径 不大于 0.3mm 、高度不得超过0.2mm. 平面内不多于
5、 (25)处(视面积大小 ); 不可视面不允许的污点斑点面积大于1mm2 ,且直径 不大于 0.5mm 、 高度不得超过 0.4mm(不影响产品的使 用或装配性能 ). 目视法 A级 B级 C级 6 粗面 主视面不允许粗面的面积大于2mm2, 同一平面内不 多于 2处(视面积大小 ); 可视面不允许粗面的面积大于3mm2, 同一平面内不 多于 3处(视面积大小 ); 不可视面不允许粗面的面积大于4mm2, 同一平面内 不多于 4 处( 视面积大小 );( 不影响产品的使用或装 配性能); 目视法 A级 B级 C级 7 质地破损 主视面的 3cm2内, 长 1mm-2mm 内的伤痕 1 个以内
6、; 可视面的 3cm2内, 长 1mm-4mm 内的伤痕 2 个以内 ; 目视法 A级 B级 8 擦伤 主视面的 3cm2内, 长 1mm-5mm 内的伤痕 1 条以内 , 宽为 0.05mm以内; 可视面的 3cm2内, 长 3mm-10mm 内的伤痕 2条以内 , 间隔 20mm 以上, 宽为 0.1mm以内; 目视法 A级 B级 9 划伤、划痕 主视面的 3cm2内, 直径 0.5mm的划痕 2 个以内; 可视面的 3cm2内, 直径 0.5mm 1.0mm内的划痕 2个 以内; 目视法 A级 B级 10 针孔 主视面不允许有针孔 , 并在同一平面内此面积不得多 于 3 处, 且气孔直径
7、不得大于0.1mm; 目视法A级 11 露底 主、可视面不允许有露底现象; 不可视面允许有轻微的露底现象; 目视法 B级 C级 12 缩孔 主视面不允许有缩孔现象 ; 可视面允许有轻微的缩孔现象; 目视法 A级 B级 13 生锈工件内外及焊缝处不许有生锈现象; 目视法C级 14 其他 工件表面镀层不应许有膨胀、剥落、烧焦、研磨纹、 Ni 或 Cu露出、孔口挂黄等不良现象; 目视法C级 注意: A级工件主视面的外观要求 B级工件可视面的外观要求 C级工件不可视面的外观要求 依不同的工件在现场作具体的样本示范; 附录 B 镀层光泽的测定 1. 本方法适用于钢铁为基体的镀层光泽的测量; 2. 试样:
8、电镀的工件; 3. 仪器: a 、光泽计 b、标准板 4. 测试方法: 每次操作开始,先将仪器调整,并校准光泽计使其能正确读出高光泽工作标准板的光 泽值,然后再读出低光泽工作标准板的光泽值, 光泽计校准以后,在试漆膜的平行于涂布 方向的不同位置取得3 个读数,再用高光泽的工作标准板校准仪器以确保读数没有偏差 ,如结果误差范围小于5 个单位,其记录其平均值作为镜面光泽值,否则再进行3 次测 定,记录全部 6 个值的平均值及极限值; 注意:本法仅在平整性好的表面上测定漆膜光泽才有效; 5. 要求: 镀层光泽的要求为亚光 (6-30)%, 半光(30-70)%, 高光泽 (70%以上); 附录 C
9、镀层磁性测厚仪法 1. 本方法适用于钢铁为基体的镀层厚度的测量; 2. 试样:电镀的工件; 3. 仪器: 磁性测厚仪:精确度为0.1um; 4. 测定方法 : 先将测厚仪在标准样板上调零, 接着选择相应的标准值进行校正, 在进行测量过程中 ,取距样品边缘不少于1CM 的上、中、下 3 个位置进行测量 , 记录其测量值并计算平均值; 5. 要求:工件的平面镀层厚度为3-15um; 附录 D 镀层显微硬度的测定 1. 本方法适用于钢铁为基体的镀层显微硬度的测定; 2. 试样:电镀的工件; 3. 测试设备 : 检验镀层显微硬度的设备是专用显微硬度计:国产有设备如 631 型、71 型、 HX 100
10、0 型等多种 ,显微硬度计的技术要求如下: A. 放大倍率 600 倍以上; B. 测微目镜分度值0.01mm; C. 负荷重量 10-200g; D. 工作台调节范围 10-40mm; 4. 测试条件 4.1 使用环境测试应在室温 20 1,周围介质干燥,无灰尘及腐蚀性气体的环境中进 行, 仪器放在稳固,无震动的工作台上,并保持水平位置; 4.2 试样表面状态受检测试样表面应是洁净,平整,光滑状态,表面粗糙度Ra0.4; 4.3 测试位置受检测的试样部位可以是镀层表面或剖面,在镀层表面测试时,应以主表面 中心为宜(防止电流密度和边缘影响) ,并避免镀层表面缺陷对测试的干扰,试样同一 测试部位
11、中,压痕之间的距离应在压痕对角线长度2.5 倍以上 ; 4.4 负荷重量载荷大小应根据试样表面镀层厚度和硬度不同来选择,通常载荷大小可按 下式估算: m = HV.2/7.4176 式中m-载荷质量( g); HV- 估计镀层硬度值( kg/mm2); -镀层厚度( um); 4.5 加荷速度一般要求尽量在接近静压状态下选择合适的速度,通常选用 30s左右完成加 荷; 5. 试验方法 5.1 试样准备试样测试部位应平整、光滑、无油污,测量剖面时,则按金相测厚法制备试 样; 5.2 仪器检查及校正按仪器说明书进行,使仪器工作正常、压痕清晰、并符合标准硬度 值范围 ; 5.3 选择载荷和速度根据被
12、测镀层金属的性质和厚度选择好载荷质量和加荷速度,在可 能范围内尽量选用较大负荷和最小的速度; 5.4 加荷将试样置于硬度计的物镜下,选择压痕合适位置后,缓慢地移至金刚石压头 下方,均匀缓慢地进行加荷,直至仪器指示灯指示加荷结束,立即卸去负载; 5.5 观察压痕重新将试样移至物镜下,若工作正常,通过硬度计目镜可以清晰地看出正 方形角锥体压痕及压痕的对角线; 5.6 测量压痕的长度准确测出压痕两条对角线的长度,若两条对角线长度相等或接近时 ,说明测量有效 ,然后计算对角线长度平均值,并计算镀层的硬度值; 5.7 对于同一试样,应在相同条件下测量三次以上,以算术平均值作为镀层的测量结束; 附录 E
13、镀层结合力的测定 1. 本方法适用于钢铁为基体的镀层结合力的测量; 2. 试样:电镀的工件; 3. 仪器: 刃口为 30的硬质划刀 4. 测试方法: 4.1 用一刃口为 30的硬质划刀 , 划两条相距为 2mm 的平行线 , 划线时 , 应施以足够的压 力,使划刀一次就能划破镀层达到基体金属, 如果两条划线之间的镀层有任何部分脱 离基体金属 , 则认为结合力不好 ; 4.2本试验的另一划法是 : 划边长为 1mm 的正方形格子 , 观察格子内的镀层是否从基体 上剥落 ; 附录 F 镀层孔隙率滤纸测定法 1. 本方法适用于在钢铁上的镀层孔隙率的测定; 2. 仪器: a、150ml 烧杯b、分析天
14、平:感量为0.1mg c、滤纸 ; 3. 试样:经电镀的工件 ; 4. 药剂: 溶液 序号 镀层种类溶液成分 溶度 (g/L) 滤纸在镀层表面 上粘贴时间 (min) 斑点特征 1 Cr, Ni-Cr, Cu-Ni-Cr 铁氰化钾 氯化氨 氯化钠 10 30 60 10 蓝色点 -孔隙至钢基体 红褐色点 -孔隙至镀铜基体 黄色点 -孔隙至镀镍基体 2 Cu-Ni, Ni-Cu-Ni 氰化钾铁 氯化钠 10 20 10 蓝色点 -孔隙至钢基体 红褐色点 -孔隙至镀铜基体 黄色点 -孔隙至镀镍基体 配制时所用试剂均为化学纯,溶剂为蒸馏水 ; 5. 测定方法: 5.1 试样表面用有机溶剂或氧化镁仔细
15、除净油污,经蒸馏水清洗后用滤纸吸干,如试样在镀 后立即检验 ,可不必除油 ; 5.2 将浸润相应试液紧贴在被测试样表面上,滤纸与试样间不得有气泡残留,至规定时间后 , 揭下滤纸 ,用蒸馏水小心冲洗 ,置于解决 6 的玻璃板上凉干 ; 5.3 为显示直至铜或黄铜基体上的孔隙,可在带有孔隙斑点的滤纸上滴加4%的亚铁氰化钾 溶液,这时滤纸上原已显示试液与镍层作用的黄色斑点消失,剩下至钢铁基体的蓝色斑 点和至铜或铜底层作用的红色斑点,冲洗后贴于玻璃板上干燥; 5.4 为显示直至镍层的孔隙 ,可将带有孔隙斑点的滤纸,放在清洁的玻璃板上 ,并在滤纸上 平均滴加溶度为500ml/L25% 的氨水含二甲基二醛
16、亏2g/L 的溶液 ,这时滤纸上显示镍 层的黄色斑点转为玫瑰红色,而原显示至铜层及钢铁基体的有色斑点转为无色,因 而更有利于判别至镍层孔隙的结果; 5.5 检验外层为落层的多层镀层时,应在镀后放置 30min ,进行,在镀铜的钢件 ,铜及铜合金 基体上的镀层 ,测定至铜层的孔隙时 ,其有色斑点不完全印在滤纸上,应计算试样上呈 现的红褐色斑点 ; 5.6 孔型的计算 :在自然光或荧光灯下直接观察相应镀层孔隙的有色斑点,将刻有平方厘米 方格的有机玻璃板 ,放在印有孔隙痕迹的滤纸上,分别计算一平方厘米方格内的各种有 色斑点数目 ,并将所得点数相加 ,最后根据滤纸与试样接触面积,计算镀层的孔隙率 :
17、孔隙率 = n/s (个/cm2) 式中: n-孔隙斑点总数 (个) s-所测试样面积 (cm2) 一般以三次试验的算术平均值作为检验的结果; 6. 要求:镀层的孔隙率要求为25 个/cm2; 附录 H 镀层耐中性盐雾的测定(NSS ) 1. 本方法适用于钢铁为基体的镀层耐试蚀性的测定; 2. 试样: 2.1 试样的数量一般规定为3 件,也可按有关方面协商确定; 2.2 试验前必须对试样进行洁净处理,但不得损坏镀层和镀层的钝化膜; 2.3 试样在盐雾箱中一般有垂直悬挂或垂直线成15-30角两种放置方式 ,试样间距 不得小于 20mm,试样支架用玻璃或塑料等材料制造,支架上的液滴不得落在度样上;
18、 2.4 试验后用流动冷水冲洗试样表面上沉积的盐雾,干燥后进行外观检查和评定等级; 3. 试验药品与设备 : 3.1 将化学纯的氯化钠溶于蒸馏水中或去离子水中,其浓度为505g/L; 3.2 溶液的 pH 值为 6.5-7.2,使用前须过滤 ; 3.3 用于制造试验设备的材料,必须抗盐雾腐蚀和不影响试验结果; 3.4 箱的容积不小于 0.2m 3,最好不大于 0.4m3,聚积在箱顶的液滴不得落在试样上 ; 3.5 要能保持箱内各个位置的温度达到规定的要求。温度计和自动控温元件,距箱内壁 不小于 100mm,并能从箱外读数 ; 3.6 喷雾装置应包括喷雾气源、喷雾室和盐水贮槽三个部分。压缩空气经
19、除油净化,进入 装有蒸馏水,其温度高于箱内温度数度的饱和塔而被湿化,通过控压阀,使干净湿化 的气源压力控制在70-170kPa 范围内 ,喷雾室由喷雾器盐水槽和挡板组成; 4. 测定方法 ; 4.1 试验条件 4.1.1 试验温度 : 352; 4.1.2 相对湿度 : 95%; 4.1.3 盐水溶液 pH 值: 6.5-7.2; 4.1.4 降雾量: 1-2mL/h/80cm 2 4.1.5 喷雾时间 : 连续喷雾 ;试验时间应按被试覆盖层或产品标准的要求而定:若无 标准可以有关方面协商决定,推荐的试验时间为: 2h,6h,24h,48h; 4.2 试验结果的评价 :通常试验结果的评价标准,应由被覆盖层或产品标准提出,就一般试 验而言 ,常规记载的内容有以下几个方面: 4.2.1 试验后的外观; 4.2.2 去除腐蚀产物后的外观; 4.2.3 腐蚀缺陷, 如点蚀、裂纹、气泡等的分布和数量 ,以上三个方面, 可采用 GB6461 所规定的方法进行评定 ; 4.2.4 开始出现腐蚀的时间 ; 5. 要求:喷雾达 24H ,镀层应不变色,不起泡、不脱落。
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